మ్యాచింగ్‌లో డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం: మీరు తెలుసుకోవలసిన ముఖ్యమైన పద్ధతులు

CNC భాగాల మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం ఖచ్చితంగా దేనిని సూచిస్తుంది?

ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం అనేది భాగం యొక్క వాస్తవ రేఖాగణిత పారామితులు (పరిమాణం, ఆకారం మరియు స్థానం) డ్రాయింగ్‌లో పేర్కొన్న ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితులకు ఎంత దగ్గరగా సరిపోలాలి అనేదాన్ని సూచిస్తుంది. అగ్రిమెంట్ డిగ్రీ ఎక్కువ, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ.

ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, వివిధ కారకాల కారణంగా భాగం యొక్క ప్రతి రేఖాగణిత పరామితిని ఆదర్శ రేఖాగణిత పరామితితో సరిగ్గా సరిపోల్చడం అసాధ్యం. ప్రాసెసింగ్ లోపాలుగా పరిగణించబడే కొన్ని వ్యత్యాసాలు ఎల్లప్పుడూ ఉంటాయి.

కింది మూడు అంశాలను అన్వేషించండి:

1. భాగాల డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని పొందే పద్ధతులు

2. ఆకార ఖచ్చితత్వాన్ని పొందే పద్ధతులు

3. స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా పొందాలి

1. భాగాల డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని పొందే పద్ధతులు

(1) ట్రయల్ కట్టింగ్ పద్ధతి

మొదట, ప్రాసెసింగ్ ఉపరితలం యొక్క చిన్న భాగాన్ని కత్తిరించండి. ట్రయల్ కట్టింగ్ నుండి పొందిన పరిమాణాన్ని కొలవండి మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా వర్క్‌పీస్‌కు సంబంధించి సాధనం యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. ఆపై, మళ్లీ కత్తిరించడానికి ప్రయత్నించండి మరియు కొలవండి. రెండు లేదా మూడు ట్రయల్ కట్‌లు మరియు కొలతల తర్వాత, యంత్రం ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు మరియు పరిమాణం అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నప్పుడు, ప్రాసెస్ చేయడానికి మొత్తం ఉపరితలాన్ని కత్తిరించండి.

అవసరమైన డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించే వరకు "ట్రయల్ కటింగ్ - కొలత - సర్దుబాటు - మళ్లీ ట్రయల్ కటింగ్" ద్వారా ట్రయల్ కట్టింగ్ పద్ధతిని పునరావృతం చేయండి. ఉదాహరణకు, బాక్స్ హోల్ సిస్టమ్ యొక్క ట్రయల్ బోరింగ్ ప్రక్రియను ఉపయోగించవచ్చు.

ట్రయల్-కటింగ్ పద్ధతి సంక్లిష్టమైన పరికరాలు అవసరం లేకుండా అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించగలదు. అయినప్పటికీ, ఇది బహుళ సర్దుబాట్లు, ట్రయల్ కట్టింగ్, కొలతలు మరియు గణనలతో కూడిన సమయం తీసుకుంటుంది. ఇది మరింత ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది మరియు కార్మికుల సాంకేతిక నైపుణ్యం మరియు కొలిచే సాధనాల ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. నాణ్యత అస్థిరంగా ఉంది, కాబట్టి ఇది సింగిల్-పీస్ మరియు చిన్న-బ్యాచ్ ఉత్పత్తికి మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది.

ఒక రకమైన ట్రయల్ కట్టింగ్ పద్ధతి మ్యాచింగ్, ఇది ప్రాసెస్ చేయబడిన ముక్కతో సరిపోలడానికి మరొక వర్క్‌పీస్‌ను ప్రాసెస్ చేయడం లేదా ప్రాసెసింగ్ కోసం రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ వర్క్‌పీస్‌లను కలపడం. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో తుది ప్రాసెస్ చేయబడిన కొలతలు ప్రాసెస్ చేయబడిన వాటికి సరిపోయే అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటాయిఖచ్చితమైన మారిన భాగాలు.

(2) సర్దుబాటు పద్ధతి

మెషిన్ టూల్స్, ఫిక్చర్‌లు, కట్టింగ్ టూల్స్ మరియు వర్క్‌పీస్‌ల యొక్క ఖచ్చితమైన సాపేక్ష స్థానాలు వర్క్‌పీస్ యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ప్రోటోటైప్‌లు లేదా ప్రామాణిక భాగాలతో ముందుగానే సర్దుబాటు చేయబడతాయి. ముందుగానే పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో మళ్లీ కత్తిరించడానికి ప్రయత్నించాల్సిన అవసరం లేదు. పరిమాణం స్వయంచాలకంగా పొందబడుతుంది మరియు భాగాల బ్యాచ్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో మారదు. ఇది సర్దుబాటు పద్ధతి. ఉదాహరణకు, మిల్లింగ్ మెషిన్ ఫిక్చర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, సాధనం యొక్క స్థానం టూల్ సెట్టింగ్ బ్లాక్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. మెషీన్ టూల్ లేదా ఫిక్స్‌చర్‌కు సంబంధించి సాధనం ఒక నిర్దిష్ట స్థానం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని చేరేలా చేయడానికి మెషీన్ టూల్ లేదా ముందుగా అసెంబుల్ చేసిన టూల్ హోల్డర్‌లో పొజిషనింగ్ పరికరం లేదా టూల్ సెట్టింగ్ పరికరాన్ని సర్దుబాటు పద్ధతి ఉపయోగిస్తుంది మరియు తర్వాత వర్క్‌పీస్‌ల బ్యాచ్‌ను ప్రాసెస్ చేస్తుంది.

మెషిన్ టూల్‌లోని డయల్ ప్రకారం సాధనాన్ని ఫీడ్ చేయడం మరియు కత్తిరించడం కూడా ఒక రకమైన సర్దుబాటు పద్ధతి. ఈ పద్ధతికి ముందుగా ట్రయల్ కటింగ్ ద్వారా డయల్‌లో స్కేల్‌ని నిర్ణయించడం అవసరం. భారీ ఉత్పత్తిలో, స్థిర-శ్రేణి స్టాప్‌ల వంటి సాధన-సెట్టింగ్ పరికరాలు,cnc మెషిన్డ్ ప్రోటోటైప్‌లు, మరియు టెంప్లేట్‌లు తరచుగా సర్దుబాటు కోసం ఉపయోగించబడతాయి.

సర్దుబాటు పద్ధతి ట్రయల్ కట్టింగ్ పద్ధతి కంటే మెరుగైన మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వ స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు అధిక ఉత్పాదకతను కలిగి ఉంటుంది. ఇది మెషిన్ టూల్ ఆపరేటర్‌లకు అధిక అవసరాలు కలిగి ఉండదు, కానీ మెషీన్ టూల్ అడ్జస్టర్‌ల కోసం దీనికి అధిక అవసరాలు ఉన్నాయి. ఇది తరచుగా బ్యాచ్ ఉత్పత్తి మరియు భారీ ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించబడుతుంది.

(3) డైమెన్షనింగ్ పద్ధతి

వర్క్‌పీస్ యొక్క ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగాన్ని సరైన పరిమాణంలో ఉండేలా చూసుకోవడానికి తగిన పరిమాణంలోని సాధనాన్ని ఉపయోగించడం సైజింగ్ పద్ధతిలో ఉంటుంది. ప్రామాణిక-పరిమాణ సాధనాలు ఉపయోగించబడతాయి మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉపరితలం యొక్క పరిమాణం సాధనం యొక్క పరిమాణం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. ఈ పద్ధతి రంధ్రాల వంటి ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగాల యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి రీమర్‌లు మరియు డ్రిల్ బిట్‌ల వంటి నిర్దిష్ట డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వంతో సాధనాలను ఉపయోగిస్తుంది.

పరిమాణ పద్ధతి ఆపరేట్ చేయడం సులభం, అధిక ఉత్పాదకత మరియు సాపేక్షంగా స్థిరమైన ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని అందిస్తుంది. ఇది కార్మికుని యొక్క సాంకేతిక నైపుణ్యం స్థాయిపై ఎక్కువగా ఆధారపడదు మరియు డ్రిల్లింగ్ మరియు రీమింగ్‌తో సహా వివిధ రకాల ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

(4) క్రియాశీల కొలత పద్ధతి

మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో, మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు కొలతలు కొలుస్తారు. అప్పుడు కొలిచిన ఫలితాలు డిజైన్ ద్వారా అవసరమైన కొలతలతో పోల్చబడతాయి. ఈ పోలిక ఆధారంగా, యంత్ర సాధనం పనిని కొనసాగించడానికి అనుమతించబడుతుంది లేదా నిలిపివేయబడుతుంది. ఈ పద్ధతిని క్రియాశీల కొలత అంటారు.

ప్రస్తుతం, క్రియాశీల కొలతల నుండి విలువలు సంఖ్యాపరంగా ప్రదర్శించబడతాయి. క్రియాశీల కొలత పద్ధతి ప్రాసెసింగ్ సిస్టమ్‌కు కొలిచే పరికరాన్ని జోడిస్తుంది, ఇది మెషిన్ టూల్స్, కట్టింగ్ టూల్స్, ఫిక్చర్‌లు మరియు వర్క్‌పీస్‌లతో పాటు ఐదవ అంశం.

క్రియాశీల కొలత పద్ధతి స్థిరమైన నాణ్యత మరియు అధిక ఉత్పాదకతను నిర్ధారిస్తుంది, ఇది అభివృద్ధి దిశలో చేస్తుంది.

(5) స్వయంచాలక నియంత్రణ పద్ధతి

ఈ పద్ధతిలో కొలిచే పరికరం, దాణా పరికరం మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ ఉంటాయి. ఇది కొలత, ఫీడింగ్ పరికరాలు మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థలను ఆటోమేటిక్ ప్రాసెసింగ్ సిస్టమ్‌లోకి అనుసంధానిస్తుంది, ఇది ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియను స్వయంచాలకంగా పూర్తి చేస్తుంది. అవసరమైన డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి డైమెన్షనల్ మెజర్‌మెంట్, టూల్ పరిహారం సర్దుబాటు, కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ మరియు మెషిన్ టూల్ పార్కింగ్ వంటి పనుల శ్రేణి స్వయంచాలకంగా పూర్తవుతుంది. ఉదాహరణకు, CNC మెషీన్ టూల్‌పై ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, ప్రోగ్రామ్‌లోని వివిధ సూచనల ద్వారా భాగాల ప్రాసెసింగ్ క్రమం మరియు ఖచ్చితత్వం నియంత్రించబడతాయి.

స్వయంచాలక నియంత్రణకు రెండు ప్రత్యేక పద్ధతులు ఉన్నాయి:

① స్వయంచాలక కొలత అనేది వర్క్‌పీస్ పరిమాణాన్ని స్వయంచాలకంగా కొలిచే పరికరంతో కూడిన యంత్ర సాధనాన్ని సూచిస్తుంది. వర్క్‌పీస్ అవసరమైన పరిమాణానికి చేరుకున్న తర్వాత, కొలిచే పరికరం యంత్ర సాధనాన్ని ఉపసంహరించుకోవడానికి మరియు దాని ఆపరేషన్‌ను స్వయంచాలకంగా ఆపడానికి ఆదేశాన్ని పంపుతుంది.

② మెషిన్ టూల్స్‌లో డిజిటల్ నియంత్రణ అనేది సర్వో మోటార్, రోలింగ్ స్క్రూ నట్ జత మరియు టూల్ హోల్డర్ లేదా వర్క్‌టేబుల్ యొక్క కదలికను ఖచ్చితంగా నియంత్రించే డిజిటల్ నియంత్రణ పరికరాల సమితిని కలిగి ఉంటుంది. కంప్యూటర్ సంఖ్యా నియంత్రణ పరికరం ద్వారా స్వయంచాలకంగా నియంత్రించబడే ప్రీ-ప్రోగ్రామ్ చేసిన ప్రోగ్రామ్ ద్వారా ఈ కదలిక సాధించబడుతుంది.

ప్రారంభంలో, క్రియాశీల కొలత మరియు యాంత్రిక లేదా హైడ్రాలిక్ నియంత్రణ వ్యవస్థలను ఉపయోగించి ఆటోమేటిక్ నియంత్రణ సాధించబడింది. అయినప్పటికీ, నియంత్రణ వ్యవస్థ నుండి పని చేయడానికి సూచనలను జారీ చేసే ప్రోగ్రామ్-నియంత్రిత యంత్ర పరికరాలు, అలాగే నియంత్రణ వ్యవస్థ నుండి పని చేయడానికి డిజిటల్ సమాచార సూచనలను జారీ చేసే డిజిటల్ నియంత్రణ యంత్ర పరికరాలు ఇప్పుడు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. ఈ యంత్రాలు ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులలో మార్పులకు అనుగుణంగా ఉంటాయి, ప్రాసెసింగ్ మొత్తాన్ని స్వయంచాలకంగా సర్దుబాటు చేస్తాయి మరియు పేర్కొన్న షరతుల ప్రకారం ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు.

స్వయంచాలక నియంత్రణ పద్ధతి స్థిరమైన నాణ్యత, అధిక ఉత్పాదకత, మంచి ప్రాసెసింగ్ సౌలభ్యాన్ని అందిస్తుంది మరియు బహుళ-రకాల ఉత్పత్తికి అనుగుణంగా ఉంటుంది. ఇది యాంత్రిక తయారీ యొక్క ప్రస్తుత అభివృద్ధి దిశ మరియు కంప్యూటర్-ఎయిడెడ్ మాన్యుఫ్యాక్చరింగ్ (CAM) యొక్క ఆధారం.

2. ఆకార ఖచ్చితత్వాన్ని పొందే పద్ధతులు

(1) పథం పద్ధతి

ఈ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలాన్ని ఆకృతి చేయడానికి సాధన చిట్కా యొక్క కదలిక పథాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. సాధారణకస్టమ్ టర్నింగ్, కస్టమ్ మిల్లింగ్, ప్లానింగ్ మరియు గ్రౌండింగ్ అన్నీ టూల్ టిప్ పాత్ పద్ధతిలో వస్తాయి. ఈ పద్ధతితో సాధించిన ఆకార ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా ఏర్పడే కదలిక యొక్క ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

(2) ఏర్పాటు పద్ధతి

ఫార్మింగ్, టర్నింగ్, మిల్లింగ్ మరియు గ్రౌండింగ్ వంటి ప్రక్రియల ద్వారా మెషిన్డ్ ఉపరితల ఆకారాన్ని సాధించడానికి మెషిన్ టూల్ యొక్క కొన్ని ఫార్మింగ్ మోషన్‌లను భర్తీ చేయడానికి ఫార్మింగ్ టూల్ యొక్క జ్యామితి ఉపయోగించబడుతుంది. ఏర్పడే పద్ధతిని ఉపయోగించి పొందిన ఆకృతి యొక్క ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా కట్టింగ్ ఎడ్జ్ ఆకారంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

(3) అభివృద్ధి పద్ధతి

యంత్ర ఉపరితలం యొక్క ఆకృతి సాధనం మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క కదలిక ద్వారా సృష్టించబడిన ఎన్వలప్ ఉపరితలం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. గేర్ హాబింగ్, గేర్ షేపింగ్, గేర్ గ్రైండింగ్ మరియు నూర్లింగ్ కీలు వంటి ప్రక్రియలన్నీ ఉత్పాదక పద్ధతుల వర్గంలోకి వస్తాయి. ఈ పద్ధతిని ఉపయోగించి సాధించబడిన ఆకృతి యొక్క ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా సాధనం యొక్క ఆకృతి యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు ఉత్పత్తి చేయబడిన చలనం యొక్క ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

3. స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా పొందాలి

మ్యాచింగ్‌లో, ఇతర ఉపరితలాలకు సంబంధించి మెషిన్డ్ ఉపరితలం యొక్క స్థానం ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా వర్క్‌పీస్ యొక్క బిగింపుపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

(1) సరైన బిగింపును నేరుగా కనుగొనండి

మెషిన్ టూల్‌పై నేరుగా వర్క్‌పీస్ స్థానాన్ని కనుగొనడానికి ఈ బిగింపు పద్ధతి డయల్ సూచిక, మార్కింగ్ డిస్క్ లేదా దృశ్య తనిఖీని ఉపయోగిస్తుంది.

(2) సరైన ఇన్‌స్టాలేషన్ బిగింపును కనుగొనడానికి లైన్‌ను గుర్తించండి

పార్ట్ డ్రాయింగ్ ఆధారంగా పదార్థం యొక్క ప్రతి ఉపరితలంపై మధ్య రేఖ, సమరూప రేఖ మరియు ప్రాసెసింగ్ లైన్‌ను గీయడం ద్వారా ప్రక్రియ ప్రారంభమవుతుంది. తరువాత, వర్క్‌పీస్ మెషిన్ టూల్‌పై అమర్చబడుతుంది మరియు గుర్తించబడిన పంక్తులను ఉపయోగించి బిగింపు స్థానం నిర్ణయించబడుతుంది.

ఈ పద్ధతి తక్కువ ఉత్పాదకత మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు దీనికి అధిక స్థాయి సాంకేతిక నైపుణ్యాలు కలిగిన కార్మికులు అవసరం. ఇది సాధారణంగా చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తిలో కాంప్లెక్స్ మరియు పెద్ద భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి లేదా మెటీరియల్ యొక్క పరిమాణ సహనం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు మరియు ఫిక్స్చర్‌తో నేరుగా బిగించబడనప్పుడు ఉపయోగించబడుతుంది.

(3) బిగింపుతో బిగింపు

ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నిర్దిష్ట అవసరాలను తీర్చడానికి ఫిక్చర్ ప్రత్యేకంగా రూపొందించబడింది. ఫిక్చర్ యొక్క పొజిషనింగ్ కాంపోనెంట్‌లు మెషిన్ టూల్ మరియు టూల్‌కు సంబంధించి వర్క్‌పీస్‌ను అమరిక అవసరం లేకుండా త్వరగా మరియు ఖచ్చితంగా ఉంచగలవు, అధిక బిగింపు మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తాయి. ఈ అధిక బిగింపు ఉత్పాదకత మరియు పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం బ్యాచ్ మరియు భారీ ఉత్పత్తికి అనువైనదిగా చేస్తుంది, అయినప్పటికీ దీనికి ప్రత్యేక ఫిక్చర్‌ల రూపకల్పన మరియు తయారీ అవసరం.

Anebon మా కొనుగోలుదారులకు ఆదర్శవంతమైన ప్రీమియం నాణ్యత ఉత్పత్తులతో మద్దతు ఇస్తుంది మరియు ఇది గణనీయమైన స్థాయి కంపెనీ. ఈ సెక్టార్‌లో స్పెషలిస్ట్ తయారీదారుగా మారడం ద్వారా, అనెబాన్ 2019 మంచి క్వాలిటీ ప్రెసిషన్ CNC లాత్ మెషిన్ పార్ట్స్/ప్రెసిషన్ అల్యూమినియం ర్యాపిడ్ CNC మ్యాచింగ్ పార్ట్స్ ఉత్పత్తి మరియు నిర్వహణలో గొప్ప ఆచరణాత్మక పని అనుభవాన్ని పొందింది.CNC మిల్లింగ్ భాగాలు. కస్టమర్‌లు తమ లక్ష్యాలను సాకారం చేసుకోవడంలో సహాయపడటమే అనెబాన్ యొక్క లక్ష్యం. ఈ విజయం-విజయం పరిస్థితిని సాధించడానికి అనెబోన్ గొప్ప ప్రయత్నాలు చేస్తోంది మరియు మాతో చేరడానికి మిమ్మల్ని హృదయపూర్వకంగా స్వాగతిస్తున్నాము!