మ్యాచింగ్ యొక్క ప్రాథమిక ఇంగితజ్ఞానం, మీకు అర్థం కాకపోతే దీన్ని చేయవద్దు!

1. బెంచ్మార్క్

భాగాలు అనేక ఉపరితలాలను కలిగి ఉంటాయి, ఒక్కొక్కటి నిర్దిష్ట పరిమాణం మరియు పరస్పర స్థాన అవసరాలతో ఉంటాయి. భాగాల ఉపరితలాల మధ్య సాపేక్ష స్థాన అవసరాలు రెండు అంశాలను కలిగి ఉంటాయి: ఉపరితలాల మధ్య దూరం డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు సాపేక్ష స్థానం ఖచ్చితత్వం (ఏకాక్షకత, సమాంతరత, లంబంగా మరియు వృత్తాకార రనౌట్ మొదలైనవి) అవసరాలు. భాగాల ఉపరితలాల మధ్య సాపేక్ష స్థాన సంబంధం యొక్క అధ్యయనం డేటా నుండి విడదీయరానిది మరియు స్పష్టమైన డేటా లేకుండా భాగం ఉపరితలం యొక్క స్థానం నిర్ణయించబడదు. దాని సాధారణ అర్థంలో, డేటా అనేది ఇతర పాయింట్లు, పంక్తులు మరియు ఉపరితలాల స్థానాన్ని నిర్ణయించడానికి ఉపయోగించే భాగంలో పాయింట్, లైన్ మరియు ఉపరితలం. వారి విభిన్న విధుల ప్రకారం, బెంచ్‌మార్క్‌లను రెండు వర్గాలుగా విభజించవచ్చు: డిజైన్ బెంచ్‌మార్క్‌లు మరియు ప్రాసెస్ బెంచ్‌మార్క్‌లు.

1. డిజైన్ ఆధారంగా

పార్ట్ డ్రాయింగ్‌లోని ఇతర పాయింట్లు, పంక్తులు మరియు ఉపరితలాలను గుర్తించడానికి ఉపయోగించే డేటాను డిజైన్ డేటా అంటారు. పిస్టన్ కోసం, డిజైన్ డేటా పిస్టన్ యొక్క మధ్య రేఖను మరియు పిన్ రంధ్రం యొక్క మధ్య రేఖను సూచిస్తుంది.

2. ప్రాసెస్ బెంచ్మార్క్

మ్యాచింగ్ మరియు అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో భాగాలు ఉపయోగించే డేటాను ప్రాసెస్ డాటమ్ అంటారు. వివిధ ఉపయోగాల ప్రకారం, ప్రాసెస్ బెంచ్‌మార్క్‌లు స్థాన బెంచ్‌మార్క్‌లు, కొలత బెంచ్‌మార్క్‌లు మరియు అసెంబ్లీ బెంచ్‌మార్క్‌లుగా విభజించబడ్డాయి.

1) పొజిషనింగ్ డేటమ్: ప్రాసెసింగ్ సమయంలో మెషిన్ టూల్ లేదా ఫిక్చర్‌లో వర్క్‌పీస్ సరైన స్థానాన్ని ఆక్రమించేలా చేయడానికి ఉపయోగించే డేటాను పొజిషనింగ్ డేటమ్ అంటారు. వేర్వేరు స్థాన భాగాల ప్రకారం, సాధారణంగా ఉపయోగించేవి క్రింది రెండు వర్గాలు:
స్వయంచాలక కేంద్రీకరణ మరియు స్థానాలు: మూడు-దవడ చక్ స్థానాలు వంటివి.
పొజిషనింగ్ స్లీవ్ పొజిషనింగ్: పొజిషనింగ్ ఎలిమెంట్ అనేది స్టాప్ ప్లేట్ యొక్క పొజిషనింగ్ వంటి పొజిషనింగ్ స్లీవ్‌గా తయారు చేయబడింది.
ఇతరులు V- ఆకారపు ఫ్రేమ్‌లో పొజిషనింగ్, సెమికర్యులర్ హోల్‌లో పొజిషనింగ్ మొదలైనవి.

2) మెజర్‌మెంట్ డేటమ్: పార్ట్ ఇన్‌స్పెక్షన్ సమయంలో మెషిన్డ్ ఉపరితలం యొక్క పరిమాణం మరియు స్థానాన్ని కొలవడానికి ఉపయోగించే డేటాను మెజర్‌మెంట్ డేటమ్ అంటారు.

3) అసెంబ్లీ డేటా: అసెంబ్లీ సమయంలో భాగం లేదా ఉత్పత్తిలో భాగం యొక్క స్థానాన్ని నిర్ణయించడానికి ఉపయోగించే డేటాను అసెంబ్లీ డేటా అంటారు.

రెండవది, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతి

వర్క్‌పీస్‌లోని నిర్దిష్ట భాగంలో పేర్కొన్న సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండే ఉపరితలాన్ని ప్రాసెస్ చేయడానికి, మ్యాచింగ్ చేయడానికి ముందు వర్క్‌పీస్ మెషీన్ టూల్‌లోని సాధనానికి సంబంధించి సరైన స్థానాన్ని ఆక్రమించాలి. ఈ ప్రక్రియ తరచుగా వర్క్‌పీస్ యొక్క "స్థానం"గా సూచించబడుతుంది. వర్క్‌పీస్‌ను ఉంచిన తర్వాత, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కట్టింగ్ ఫోర్స్, గురుత్వాకర్షణ మొదలైన వాటి చర్య కారణంగా, వర్క్‌పీస్‌ను "బిగింపు" చేయడానికి ఒక నిర్దిష్ట యంత్రాంగాన్ని ఉపయోగించాలి, తద్వారా నిర్ణయించిన స్థానం మారదు. మెషీన్‌పై వర్క్‌పీస్‌ను సరైన స్థితిలో ఉంచడం మరియు వర్క్‌పీస్‌ను బిగించే ప్రక్రియను "సెటప్" అంటారు.

వర్క్‌పీస్ ఇన్‌స్టాలేషన్ నాణ్యత మ్యాచింగ్‌లో ముఖ్యమైన సమస్య. ఇది మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం, వర్క్‌పీస్ ఇన్‌స్టాలేషన్ యొక్క వేగం మరియు స్థిరత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, ఉత్పాదకత స్థాయిని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. మెషిన్డ్ ఉపరితలం మరియు దాని డిజైన్ డేటా మధ్య సాపేక్ష స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, వర్క్‌పీస్‌ని ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి, తద్వారా మెషీన్ చేసిన ఉపరితలం యొక్క డిజైన్ డేటా యంత్ర సాధనానికి సంబంధించి సరైన స్థానాన్ని ఆక్రమిస్తుంది. ఉదాహరణకు, రింగ్ గ్రూవ్‌లను పూర్తి చేసే ప్రక్రియలో, రింగ్ గాడి యొక్క దిగువ వ్యాసం మరియు స్కర్ట్ యొక్క అక్షం యొక్క వృత్తాకార రనౌట్ యొక్క అవసరాలను నిర్ధారించడానికి, వర్క్‌పీస్ తప్పనిసరిగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడాలి, తద్వారా దాని డిజైన్ డేటా అక్షంతో సమానంగా ఉంటుంది. యంత్ర సాధనం కుదురు.

వివిధ యంత్ర పరికరాలపై భాగాలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు, వివిధ ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతులు ఉన్నాయి. ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతులను మూడు రకాలుగా వర్గీకరించవచ్చు: డైరెక్ట్ అలైన్‌మెంట్ పద్ధతి, స్క్రైబ్ అలైన్‌మెంట్ పద్ధతి మరియు ఫిక్చర్ ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతి.

1) డైరెక్ట్ అలైన్‌మెంట్ పద్ధతి ఈ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, మెషిన్ టూల్‌పై వర్క్‌పీస్ ఆక్రమించాల్సిన సరైన స్థానం వరుస ప్రయత్నాల ద్వారా పొందబడుతుంది. మెషిన్ టూల్‌పై వర్క్‌పీస్ నేరుగా మౌంట్ చేయబడిన తర్వాత, అవసరాలను తీర్చే వరకు దృశ్య తనిఖీ ద్వారా వర్క్‌పీస్ యొక్క సరైన స్థానాన్ని సరిచేయడానికి డయల్ ఇండికేటర్ లేదా స్క్రైబింగ్ ప్లేట్‌లోని స్క్రైబింగ్ సూదిని ఉపయోగించడం నిర్దిష్ట పద్ధతి.
స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు ప్రత్యక్ష అమరిక పద్ధతి యొక్క వేగం అమరిక ఖచ్చితత్వం, అమరిక పద్ధతి, అమరిక సాధనాలు మరియు కార్మికుల సాంకేతిక స్థాయిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. దీని ప్రతికూలత ఏమిటంటే ఇది చాలా సమయం పడుతుంది, తక్కువ ఉత్పాదకత, మరియు ఇది అనుభవం ద్వారా నిర్వహించబడాలి మరియు కార్మికులకు అధిక నైపుణ్యాలు అవసరం, కాబట్టి ఇది సింగిల్-పీస్ మరియు చిన్న-బ్యాచ్ ఉత్పత్తిలో మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది. ఉదాహరణకు, శరీర అమరికను అనుకరించడంపై ఆధారపడటం అనేది ప్రత్యక్ష అమరిక పద్ధతి.

2) స్క్రైబింగ్ అలైన్‌మెంట్ పద్ధతి మెషిన్ టూల్‌పై స్క్రైబింగ్ సూదిని ఉపయోగించి ఖాళీ లేదా సెమీ-ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్‌పై గీసిన రేఖకు అనుగుణంగా వర్క్‌పీస్‌ను సమలేఖనం చేయడం, తద్వారా ఇది సరైన స్థానాన్ని పొందగలదు. సహజంగానే, ఈ పద్ధతికి మరొక స్క్రైబ్ ప్రక్రియ అవసరం. గీసిన రేఖ ఒక నిర్దిష్ట వెడల్పును కలిగి ఉంటుంది మరియు స్క్రైబ్ చేసేటప్పుడు స్క్రైబింగ్ లోపం ఉంది మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థానాన్ని సరిచేసేటప్పుడు పరిశీలన లోపం ఉంది. అందువల్ల, ఈ పద్ధతి ఎక్కువగా చిన్న ఉత్పత్తి బ్యాచ్‌లు, తక్కువ ఖాళీ ఖచ్చితత్వం మరియు పెద్ద వర్క్‌పీస్‌ల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది ఫిక్చర్లను ఉపయోగించడానికి తగినది కాదు. కఠినమైన మ్యాచింగ్‌లో. ఉదాహరణకు, రెండు-స్ట్రోక్ ఉత్పత్తి యొక్క పిన్ హోల్ యొక్క స్థానం ఇండెక్సింగ్ హెడ్ యొక్క మార్కింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.

3) ఫిక్చర్ ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం: వర్క్‌పీస్‌ను బిగించడానికి మరియు సరైన స్థానాన్ని ఆక్రమించడానికి ఉపయోగించే ప్రక్రియ పరికరాలను మెషిన్ టూల్ ఫిక్చర్ అంటారు. ఫిక్చర్ అనేది యంత్ర సాధనం యొక్క అదనపు పరికరం. వర్క్‌పీస్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసే ముందు మెషీన్ టూల్‌లోని సాధనానికి సంబంధించి దాని స్థానం ముందుగానే సర్దుబాటు చేయబడింది, కాబట్టి ప్రాసెసింగ్ యొక్క సాంకేతిక అవసరాలను నిర్ధారించగల బ్యాచ్ వర్క్‌పీస్‌లను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు పొజిషనింగ్‌ను ఒక్కొక్కటిగా సమలేఖనం చేయడం అవసరం లేదు. ఇది శ్రమను మరియు ఇబ్బందులను ఆదా చేసే సమర్థవంతమైన స్థాన పద్ధతి, మరియు బ్యాచ్ మరియు భారీ ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. మా ప్రస్తుత పిస్టన్ ప్రాసెసింగ్ అనేది ఫిక్చర్ ఇన్‌స్టాలేషన్ పద్ధతిలో ఉపయోగించబడింది.

①. వర్క్‌పీస్‌ను ఉంచిన తర్వాత, మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో పొజిషనింగ్ పొజిషన్‌ను మార్చకుండా ఉంచే ఆపరేషన్‌ను బిగింపు అంటారు. ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వర్క్‌పీస్‌ను అదే స్థితిలో ఉంచే ఫిక్చర్‌లోని పరికరాన్ని బిగింపు పరికరం అంటారు.

②. బిగింపు పరికరం క్రింది అవసరాలను తీర్చాలి: బిగింపు చేసినప్పుడు, వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థానం దెబ్బతినకూడదు; బిగింపు తర్వాత, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థానం మారకూడదు మరియు బిగింపు ఖచ్చితమైనది, సురక్షితమైనది మరియు నమ్మదగినదిగా ఉండాలి; బిగింపు చర్య వేగంగా ఉంటుంది, ఆపరేషన్ సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది మరియు శ్రమను ఆదా చేస్తుంది; నిర్మాణం సులభం మరియు తయారీ సులభం.

③. బిగించేటప్పుడు జాగ్రత్తలు: బిగింపు శక్తి తగినదిగా ఉండాలి. ఇది చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, వర్క్‌పీస్ వైకల్యంతో ఉంటుంది. ఇది చాలా చిన్నదిగా ఉంటే, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వర్క్‌పీస్ స్థానభ్రంశం చెందుతుంది మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థానాన్ని దెబ్బతీస్తుంది.

3. మెటల్ కట్టింగ్ యొక్క ప్రాథమిక జ్ఞానం

1. టర్నింగ్ కదలిక మరియు ఏర్పడిన ఉపరితలం

టర్నింగ్ మోషన్: కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, అదనపు లోహాన్ని తొలగించడానికి, వర్క్‌పీస్‌ను తయారు చేయడం మరియు సాధనం సాపేక్ష కట్టింగ్ మోషన్‌ను చేయడం అవసరం. లాత్‌పై టర్నింగ్ టూల్‌తో వర్క్‌పీస్‌పై అదనపు లోహాన్ని తొలగించే కదలికను టర్నింగ్ మోషన్ అంటారు, దీనిని ప్రధాన కదలిక మరియు ఫీడ్ మోషన్‌గా విభజించవచ్చు. వ్యాయామం ఇస్తాయి.

ప్రధాన కదలిక: వర్క్‌పీస్‌పై కట్టింగ్ లేయర్ నేరుగా చిప్స్‌గా మార్చడానికి కత్తిరించబడుతుంది, తద్వారా వర్క్‌పీస్ యొక్క కొత్త ఉపరితలం యొక్క కదలికను ఏర్పరుస్తుంది, దీనిని ప్రధాన కదలిక అని పిలుస్తారు. కత్తిరించేటప్పుడు, వర్క్‌పీస్ యొక్క భ్రమణ కదలిక ప్రధాన కదలిక. సాధారణంగా, ప్రధాన కదలిక వేగం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు వినియోగించే కట్టింగ్ పవర్ ఎక్కువగా ఉంటుంది.
ఫీడ్ కదలిక: కొత్త కట్టింగ్ లేయర్‌ను నిరంతరం కటింగ్‌లో ఉంచే కదలిక, ఫీడ్ కదలిక అనేది వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం వెంట ఏర్పడే కదలిక, ఇది నిరంతర కదలిక లేదా అడపాదడపా కదలిక కావచ్చు. ఉదాహరణకు, క్షితిజ సమాంతర లాత్‌పై టర్నింగ్ సాధనం యొక్క కదలిక నిరంతరంగా ఉంటుంది మరియు ప్లానర్‌లోని వర్క్‌పీస్ యొక్క ఫీడ్ కదలిక అడపాదడపా కదలిక.
వర్క్‌పీస్‌పై ఏర్పడిన ఉపరితలాలు: కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, మెషిన్డ్ ఉపరితలాలు, యంత్ర ఉపరితలాలు మరియు మెషిన్ చేయాల్సిన ఉపరితలాలు వర్క్‌పీస్‌పై ఏర్పడతాయి. పూర్తయిన ఉపరితలం అదనపు మెటల్ నుండి తొలగించబడిన కొత్త ఉపరితలాన్ని సూచిస్తుంది. యంత్రం చేయవలసిన ఉపరితలం మెటల్ పొరను కత్తిరించే ఉపరితలాన్ని సూచిస్తుంది. మెషిన్డ్ ఉపరితలం టర్నింగ్ టూల్ యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్ తిరుగుతున్న ఉపరితలాన్ని సూచిస్తుంది.
2. కట్టింగ్ మొత్తం యొక్క మూడు అంశాలు కట్టింగ్ లోతు, ఫీడ్ రేటు మరియు కట్టింగ్ వేగాన్ని సూచిస్తాయి.
1) కట్టింగ్ డెప్త్: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=అన్ మెషిన్డ్ వర్క్‌పీస్ యొక్క వ్యాసం dm=మెషిన్డ్ వర్క్‌పీస్ యొక్క వ్యాసం, కట్టింగ్ డెప్త్‌ని మనం సాధారణంగా కట్టింగ్ మొత్తాన్ని పిలుస్తాము.
కట్టింగ్ లోతు ఎంపిక: కట్టింగ్ లోతు αp మ్యాచింగ్ భత్యం ప్రకారం నిర్ణయించబడాలి. రఫింగ్ చేసేటప్పుడు, ఫినిషింగ్ అలవెన్స్‌ను వదిలివేయడంతో పాటు, రఫింగ్ అలవెన్స్‌ను వీలైనంత వరకు ఒకే పాస్‌లో తొలగించాలి. ఇది నిర్దిష్ట స్థాయి మన్నికను నిర్ధారించే ఆవరణలో లోతు, ఫీడ్ రేటు ƒ మరియు కట్టింగ్ స్పీడ్ V యొక్క ఉత్పత్తిని పెద్దదిగా చేయడమే కాకుండా, పాస్‌ల సంఖ్యను కూడా తగ్గిస్తుంది. మ్యాచింగ్ భత్యం చాలా పెద్దది అయినప్పుడు లేదా ప్రక్రియ వ్యవస్థ యొక్క దృఢత్వం సరిపోనప్పుడు లేదా బ్లేడ్ యొక్క బలం సరిపోనప్పుడు, అది రెండు కంటే ఎక్కువ పాస్‌లుగా విభజించబడాలి. ఈ సమయంలో, మొదటి పాస్ యొక్క కట్టింగ్ లోతు పెద్దదిగా ఉండాలి, ఇది మొత్తం భత్యంలో 2/3 నుండి 3/4 వరకు ఉంటుంది; మరియు రెండవ పాస్ యొక్క కట్టింగ్ లోతు చిన్నదిగా ఉండాలి, తద్వారా పూర్తి ప్రక్రియను పొందవచ్చు. చిన్న ఉపరితల కరుకుదనం పరామితి విలువ మరియు అధిక మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం.
కట్టింగ్ భాగాల ఉపరితలం హార్డ్-స్కిన్డ్ కాస్టింగ్‌లు, ఫోర్జింగ్‌లు లేదా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు ఇతర తీవ్రమైన చల్లబడిన పదార్థాలు అయినప్పుడు, గట్టి లేదా చల్లబడిన పొరపై కత్తిరించకుండా అంచులను కత్తిరించకుండా ఉండటానికి కట్ యొక్క లోతు కాఠిన్యం లేదా చల్లబడిన పొర కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి.
2) ఫీడ్ మొత్తం ఎంపిక: వర్క్‌పీస్ మరియు ఫీడ్ కదలిక దిశలో సాధనం యొక్క సాపేక్ష స్థానభ్రంశం, వర్క్‌పీస్ లేదా సాధనం ఒకసారి తిరిగేటప్పుడు లేదా పరస్పరం ప్రతిసారీ, యూనిట్ మిమీ. కట్టింగ్ లోతును ఎంచుకున్న తర్వాత, వీలైనంత వరకు పెద్ద ఫీడ్‌ను ఎంచుకోవాలి. ఫీడ్ యొక్క సహేతుకమైన విలువను ఎంచుకోవడం వలన యంత్ర సాధనం మరియు సాధనం చాలా కట్టింగ్ శక్తి కారణంగా దెబ్బతినకుండా చూసుకోవాలి, కట్టింగ్ ఫోర్స్ వల్ల వర్క్‌పీస్ యొక్క విక్షేపం వర్క్‌పీస్ ఖచ్చితత్వం యొక్క అనుమతించదగిన విలువను మించదు, మరియు ఉపరితల కరుకుదనం పరామితి విలువ చాలా పెద్దది కాదు. రఫింగ్ చేసినప్పుడు, ఫీడ్ యొక్క ప్రధాన పరిమితి కటింగ్ ఫోర్స్, మరియు సెమీ-ఫినిషింగ్ మరియు ఫినిషింగ్‌లో, ఫీడ్ యొక్క ప్రధాన పరిమితి ఉపరితల కరుకుదనం.
3) కట్టింగ్ వేగం యొక్క ఎంపిక: కట్టింగ్ సమయంలో, ప్రధాన కదలిక దిశలో యంత్రం చేయవలసిన ఉపరితలానికి సంబంధించి సాధనం యొక్క కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌లో ఒక నిర్దిష్ట బిందువు యొక్క తక్షణ వేగం, యూనిట్ m/min. కట్ αp యొక్క లోతు మరియు ఫీడ్ రేటు ƒ ఎంపిక చేయబడినప్పుడు, గరిష్ట కట్టింగ్ వేగం వీటి ఆధారంగా ఎంపిక చేయబడుతుంది మరియు కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క అభివృద్ధి దిశ హై-స్పీడ్ కట్టింగ్.స్టాంపింగ్ భాగం

నాల్గవది, కరుకుదనం యొక్క యాంత్రిక భావన
మెకానిక్స్‌లో, కరుకుదనం అనేది యంత్ర ఉపరితలంపై చిన్న అంతరాలు మరియు శిఖరాలు మరియు లోయలతో కూడిన సూక్ష్మ రేఖాగణిత లక్షణాలను సూచిస్తుంది. పరస్పర మార్పిడి పరిశోధన యొక్క సమస్యలలో ఇది ఒకటి. ఉపరితల కరుకుదనం సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి మరియు సాధనం మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో భాగం యొక్క ఉపరితలం మధ్య ఘర్షణ, చిప్స్ వేరు చేయబడినప్పుడు ఉపరితల మెటల్ యొక్క ప్లాస్టిక్ వైకల్యం మరియు అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ వైబ్రేషన్ వంటి ఇతర కారకాల ద్వారా ఏర్పడుతుంది. ప్రక్రియ వ్యవస్థ. వేర్వేరు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు మరియు వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్‌ల కారణంగా, యంత్ర ఉపరితలంపై మిగిలి ఉన్న గుర్తుల లోతు, సాంద్రత, ఆకారం మరియు ఆకృతి భిన్నంగా ఉంటాయి. ఉపరితల కరుకుదనం అనేది సరిపోలే లక్షణాలు, దుస్తులు నిరోధకత, అలసట బలం, సంపర్క దృఢత్వం, కంపనం మరియు యాంత్రిక భాగాల శబ్దంతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది మరియు యాంత్రిక ఉత్పత్తుల సేవా జీవితం మరియు విశ్వసనీయతపై ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.అల్యూమినియం కాస్టింగ్ భాగం
కరుకుదనం ప్రాతినిధ్యం
భాగం యొక్క ఉపరితలం ప్రాసెస్ చేయబడిన తర్వాత, అది మృదువైనదిగా కనిపిస్తుంది, కానీ మాగ్నిఫికేషన్ తర్వాత ఇది అసమానంగా ఉంటుంది. ఉపరితల కరుకుదనం అనేది ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క ఉపరితలంపై చిన్న దూరాలు మరియు చిన్న శిఖరాలు మరియు లోయలతో కూడిన సూక్ష్మ-రేఖాగణిత లక్షణాలను సూచిస్తుంది, ఇవి సాధారణంగా ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి మరియు (లేదా) ఇతర కారకాల ద్వారా ఏర్పడతాయి. భాగం యొక్క ఉపరితలం యొక్క పనితీరు భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు అవసరమైన ఉపరితల కరుకుదనం పరామితి విలువ కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది. ఉపరితలం పూర్తయిన తర్వాత సాధించాల్సిన ఉపరితల లక్షణాలను వివరించడానికి పార్ట్ డ్రాయింగ్‌పై ఉపరితల కరుకుదనం కోడ్ (చిహ్నం) గుర్తించబడాలి. 3 రకాల ఉపరితల కరుకుదనం ఎత్తు పారామితులు ఉన్నాయి:
1. ఆకృతి అంకగణిత సగటు విచలనం Ra
కొలత దిశలో (Y దిశ) ఆకృతి రేఖపై పాయింట్ల మధ్య దూరం యొక్క సంపూర్ణ విలువ మరియు నమూనా పొడవులోని సూచన రేఖ యొక్క అంకగణిత సగటు.
2. మైక్రోస్కోపిక్ అసమానత యొక్క పది పాయింట్ల ఎత్తు Rz
నమూనా పొడవులో 5 అతిపెద్ద ప్రొఫైల్ గరిష్ట ఎత్తులు మరియు 5 అతిపెద్ద ప్రొఫైల్ వ్యాలీ డెప్త్‌ల సగటు మొత్తాన్ని సూచిస్తుంది.
3. ఆకృతి Ry యొక్క గరిష్ట ఎత్తు
నమూనా పొడవులో ఉన్న ప్రొఫైల్ యొక్క ఎత్తైన శిఖరం మరియు అత్యల్ప లోయ రేఖ మధ్య దూరం.
ప్రస్తుతం, రా. ప్రధానంగా సాధారణ యంత్రాల తయారీ పరిశ్రమలో ఉపయోగించబడుతుంది.
చిత్రం

4. కరుకుదనం ప్రాతినిధ్యం పద్ధతి

5. భాగాల పనితీరుపై కరుకుదనం యొక్క ప్రభావం

ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యత దాని భౌతిక, రసాయన మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. పని పనితీరు, విశ్వసనీయత మరియు ఉత్పత్తి యొక్క జీవితం ప్రధాన భాగాల ఉపరితల నాణ్యతపై చాలా వరకు ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ముఖ్యమైన లేదా క్లిష్టమైన భాగాల ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు సాధారణ భాగాల కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి ఎందుకంటే మంచి ఉపరితల నాణ్యత కలిగిన భాగాలు వాటి దుస్తులు నిరోధకత, తుప్పు నిరోధకత మరియు అలసట నష్టం నిరోధకతను బాగా మెరుగుపరుస్తాయి.CNC మ్యాచింగ్ అల్యూమినియం భాగం

6. కటింగ్ ద్రవం

1) కటింగ్ ద్రవం పాత్ర
శీతలీకరణ ప్రభావం: కట్టింగ్ హీట్ పెద్ద మొత్తంలో కట్టింగ్ హీట్‌ను తీసివేస్తుంది, వేడి వెదజల్లే పరిస్థితులను మెరుగుపరుస్తుంది, సాధనం మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది, తద్వారా సాధనం యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క డైమెన్షనల్ లోపాన్ని నివారిస్తుంది. ఉష్ణ వైకల్పము.
సరళత: కట్టింగ్ ద్రవం వర్క్‌పీస్ మరియు సాధనం మధ్య చొచ్చుకుపోతుంది, తద్వారా చిప్ మరియు సాధనం మధ్య చిన్న గ్యాప్‌లో శోషణ ఫిల్మ్ యొక్క పలుచని పొర ఏర్పడుతుంది, ఇది ఘర్షణ గుణకాన్ని తగ్గిస్తుంది, కాబట్టి ఇది సాధనం మధ్య ఘర్షణను తగ్గిస్తుంది. చిప్ మరియు వర్క్‌పీస్ , కట్టింగ్ ఫోర్స్ మరియు కట్టింగ్ హీట్‌ని తగ్గించడానికి, టూల్ యొక్క వేర్‌ను తగ్గించడానికి మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి. పూర్తి చేయడానికి, సరళత ముఖ్యంగా ముఖ్యం.
క్లీనింగ్ ఎఫెక్ట్: క్లీనింగ్ ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి చేయబడిన చిన్న చిప్స్ వర్క్‌పీస్ మరియు టూల్‌కు కట్టుబడి ఉండటం సులభం, ప్రత్యేకించి లోతైన రంధ్రాలను డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు మరియు రంధ్రాలను రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, చిప్ ఫ్లూట్‌లో చిప్‌లు సులభంగా నిరోధించబడతాయి, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు సాధనం యొక్క సేవ జీవితం. . కటింగ్ ద్రవం యొక్క ఉపయోగం త్వరగా చిప్స్ కడగడం, తద్వారా కట్టింగ్ సజావుగా నిర్వహించబడుతుంది.
2) రకం: సాధారణంగా ఉపయోగించే కట్టింగ్ ద్రవాలలో రెండు రకాలు ఉన్నాయి

ఎమల్షన్: ఇది ప్రధానంగా శీతలీకరణ పాత్రను పోషిస్తుంది. ఎమల్సిఫైడ్ నూనెను 15~20 రెట్లు నీటితో కరిగించి ఎమల్షన్ తయారు చేస్తారు. ఈ రకమైన కట్టింగ్ ద్రవం పెద్ద నిర్దిష్ట వేడి, తక్కువ స్నిగ్ధత మరియు మంచి ద్రవత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు చాలా వేడిని గ్రహించగలదు. కటింగ్ ద్రవం ప్రధానంగా టూల్ మరియు వర్క్‌పీస్‌ను చల్లబరచడానికి, టూల్ జీవితాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు థర్మల్ డిఫార్మేషన్‌ను తగ్గించడానికి ఉపయోగిస్తారు. ఎమల్షన్‌లో ఎక్కువ నీరు ఉంటుంది మరియు లూబ్రికేషన్ మరియు రస్ట్ ప్రివెన్షన్ ఫంక్షన్‌లు పేలవంగా ఉంటాయి.
కటింగ్ ఆయిల్: కటింగ్ ఆయిల్‌లో ప్రధాన భాగం మినరల్ ఆయిల్. ఈ రకమైన కట్టింగ్ ద్రవం చిన్న నిర్దిష్ట వేడి, అధిక స్నిగ్ధత మరియు పేలవమైన ద్రవత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఇది ప్రధానంగా కందెన పాత్రను పోషిస్తుంది. తక్కువ స్నిగ్ధత కలిగిన మినరల్ ఆయిల్‌లను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు, మోటారు ఆయిల్, లైట్ డీజిల్ ఆయిల్, కిరోసిన్ మొదలైనవి.