మైక్రోన్‌లకు ఖచ్చితమైనది: మ్యాచింగ్ విజార్డ్స్ మన ప్రపంచాన్ని ఎలా రూపొందిస్తాయి

ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం అనేది ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క మూడు రేఖాగణిత పారామితుల యొక్క వాస్తవ పరిమాణం, ఆకారం మరియు స్థానం డ్రాయింగ్‌కు అవసరమైన ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితులకు సరిపోయే స్థాయి. ఖచ్చితమైన రేఖాగణిత పారామితులు భాగం యొక్క సగటు పరిమాణం, వృత్తాలు, సిలిండర్లు, విమానాలు, శంకువులు, సరళ రేఖలు మొదలైన ఉపరితల జ్యామితిని మరియు సమాంతరత, నిలువుత్వం, ఏకాక్షకత, సమరూపత మొదలైన ఉపరితలాల మధ్య పరస్పర స్థానాలను సూచిస్తాయి. భాగం యొక్క వాస్తవ రేఖాగణిత పారామితులు మరియు ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితుల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని మ్యాచింగ్ లోపం అంటారు.

1. ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క భావన

ఉత్పత్తి ఉత్పత్తిలో మ్యాచింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం కీలకంts. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు మ్యాచింగ్ ఎర్రర్ అనేవి మెషిన్డ్ ఉపరితలం యొక్క రేఖాగణిత పారామితులను అంచనా వేయడానికి ఉపయోగించే రెండు పదాలు. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని కొలవడానికి టాలరెన్స్ గ్రేడ్ ఉపయోగించబడుతుంది. గ్రేడ్ విలువ తక్కువగా ఉన్నప్పుడు ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది. మ్యాచింగ్ లోపం సంఖ్యా విలువలలో వ్యక్తీకరించబడింది. సంఖ్యా విలువ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు లోపం మరింత ముఖ్యమైనది. అధిక ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం అంటే తక్కువ ప్రాసెసింగ్ లోపాలు, మరియు తక్కువ ఖచ్చితత్వం అంటే ప్రాసెసింగ్‌లో ఎక్కువ లోపాలు.

IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 నుండి IT18 వరకు 20 సహన స్థాయిలు ఉన్నాయి. వాటిలో, IT01 భాగం యొక్క అత్యధిక మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సూచిస్తుంది, IT18 అత్యల్ప మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సూచిస్తుంది మరియు సాధారణంగా, IT7 మరియు IT8 మధ్యస్థ మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి. స్థాయి.

“ఏదైనా ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి ద్వారా పొందిన వాస్తవ పారామితులు కొంతవరకు ఖచ్చితమైనవిగా ఉంటాయి. ఏదేమైనప్పటికీ, పార్ట్ డ్రాయింగ్ ద్వారా పేర్కొన్న టాలరెన్స్ పరిధిలో ప్రాసెసింగ్ లోపం ఉన్నంత వరకు, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం హామీగా పరిగణించబడుతుంది. దీనర్థం, ప్రాసెసింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం సృష్టించబడిన భాగం యొక్క పనితీరు మరియు డ్రాయింగ్‌లో పేర్కొన్న దాని నిర్దిష్ట అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

యంత్రం యొక్క నాణ్యత రెండు ప్రధాన కారకాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది: భాగాల ప్రాసెసింగ్ నాణ్యత మరియు యంత్రం యొక్క అసెంబ్లీ నాణ్యత. భాగాల ప్రాసెసింగ్ నాణ్యత రెండు అంశాల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది: ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత.

ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం, ఒక వైపున, ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత భాగం యొక్క వాస్తవ రేఖాగణిత పారామితులు (పరిమాణం, ఆకారం మరియు స్థానం) ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితులతో ఎంత దగ్గరగా సరిపోతాయో సూచిస్తుంది. వాస్తవ మరియు ఆదర్శ రేఖాగణిత పారామితుల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని మ్యాచింగ్ లోపం అంటారు. మ్యాచింగ్ లోపం యొక్క పరిమాణం మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క స్థాయిని సూచిస్తుంది. పెద్ద లోపం అంటే తక్కువ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం, అయితే చిన్న లోపాలు అధిక ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సూచిస్తాయి.

2. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క సంబంధిత కంటెంట్

(1) డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం
ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం యొక్క వాస్తవ పరిమాణం పార్ట్ సైజు యొక్క టాలరెన్స్ జోన్ మధ్యలో సరిపోయే స్థాయిని ఇది సూచిస్తుంది.

(2) ఆకార ఖచ్చితత్వం
ఇది మెషిన్డ్ పార్ట్ ఉపరితలం యొక్క వాస్తవ రేఖాగణిత ఆకారం ఆదర్శ రేఖాగణిత ఆకృతికి సరిపోయే స్థాయిని సూచిస్తుంది.

(3) స్థానం ఖచ్చితత్వం
ప్రాసెస్ చేయబడిన సంబంధిత ఉపరితలాల మధ్య వాస్తవ స్థాన ఖచ్చితత్వ వ్యత్యాసాన్ని సూచిస్తుందిఖచ్చితమైన యంత్ర భాగాలు.

(4) పరస్పర సంబంధం
యంత్ర భాగాలను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని పేర్కొనేటప్పుడు, స్థానం సహనం లోపల ఆకృతి లోపాన్ని నియంత్రించడంపై దృష్టి పెట్టడం అవసరం. అదనంగా, స్థాన లోపం డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ కంటే తక్కువగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడం ముఖ్యం. ఖచ్చితమైన భాగాలు లేదా భాగాల యొక్క ముఖ్యమైన ఉపరితలాలకు స్థానం ఖచ్చితత్వం కంటే అధిక ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం కంటే అధిక స్థాన ఖచ్చితత్వం అవసరం. ఈ మార్గదర్శకాలకు కట్టుబడి ఉండటం వలన యంత్ర భాగాలు అత్యంత ఖచ్చితత్వంతో రూపొందించబడ్డాయి మరియు తయారు చేయబడతాయి.

3. సర్దుబాటు పద్ధతి:

1. సరైన పనితీరును నిర్ధారించడానికి ప్రక్రియ వ్యవస్థను సర్దుబాటు చేయండి.
2. ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మెషిన్ టూల్ లోపాలను తగ్గించండి.
3. సిస్టమ్ యొక్క సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి ట్రాన్స్మిషన్ చైన్ ట్రాన్స్మిషన్ లోపాలను తగ్గించండి.
4. ఖచ్చితత్వం మరియు నాణ్యతను నిర్వహించడానికి టూల్ వేర్‌ను తగ్గించండి.
5. ఏదైనా నష్టాన్ని నివారించడానికి ప్రక్రియ వ్యవస్థ యొక్క ఒత్తిడి వైకల్యాన్ని తగ్గించండి.
6. స్థిరత్వాన్ని నిర్వహించడానికి ప్రక్రియ వ్యవస్థ యొక్క ఉష్ణ వైకల్యాన్ని తగ్గించండి.
7. స్థిరమైన మరియు విశ్వసనీయ పనితీరును నిర్ధారించడానికి అవశేష ఒత్తిడిని తగ్గించండి.

4. ప్రభావం కారణాలు

(1) ప్రాసెసింగ్ సూత్ర లోపం
ప్రాసెసింగ్ కోసం ఉజ్జాయింపు బ్లేడ్ ప్రొఫైల్ లేదా ట్రాన్స్‌మిషన్ రిలేషన్‌షిప్ ఉపయోగించడం వల్ల సాధారణంగా మ్యాచింగ్ సూత్ర లోపాలు ఏర్పడతాయి. థ్రెడ్, గేర్ మరియు సంక్లిష్ట ఉపరితల ప్రాసెసింగ్ సమయంలో ఈ లోపాలు సంభవిస్తాయి. ఉత్పాదకతను మెరుగుపరచడానికి మరియు ఖర్చులను తగ్గించడానికి, సైద్ధాంతిక లోపం అవసరమైన ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉన్నంత వరకు సుమారుగా ప్రాసెసింగ్ తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది.

(2) సర్దుబాటు లోపం
మెషిన్ టూల్స్ యొక్క సర్దుబాటు లోపం సరికాని సర్దుబాటు వలన ఏర్పడిన లోపాన్ని సూచిస్తుంది.

(3) మెషిన్ టూల్ లోపం
మెషిన్ టూల్ లోపాలు తయారీ, సంస్థాపన మరియు ధరించడంలో తప్పులను సూచిస్తాయి. వాటిలో మెషిన్ టూల్ గైడ్ రైలులో మార్గదర్శక లోపాలు, మెషిన్ టూల్‌పై స్పిండిల్ రొటేషన్ లోపాలు మరియు మెషిన్ టూల్‌లోని ట్రాన్స్‌మిషన్ చైన్ ట్రాన్స్‌మిషన్ లోపాలు ఉన్నాయి.

5. కొలత పద్ధతి

వివిధ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం కంటెంట్ మరియు ఖచ్చితత్వ అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం వివిధ కొలత పద్ధతులను అవలంబిస్తుంది. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, క్రింది రకాల పద్ధతులు ఉన్నాయి:
(1) కొలిచిన పరామితి నేరుగా కొలవబడిందా అనేదానిపై ఆధారపడి, దానిని రెండు రకాలుగా వర్గీకరించవచ్చు: ప్రత్యక్ష మరియు పరోక్ష.

ప్రత్యక్ష కొలత,కొలిచిన కొలతలు పొందడానికి కొలిచిన పరామితి నేరుగా కొలుస్తారు. ఉదాహరణకు, పరామితిని నేరుగా కొలవడానికి కాలిపర్‌లు మరియు కంపారిటర్‌లను ఉపయోగించవచ్చు.

పరోక్ష కొలత:ఒక వస్తువు యొక్క కొలిచిన పరిమాణాన్ని పొందడానికి, మనం దానిని నేరుగా కొలవవచ్చు లేదా పరోక్ష కొలతను ఉపయోగించవచ్చు. ప్రత్యక్ష కొలత మరింత స్పష్టమైనది, అయితే ప్రత్యక్ష కొలత ద్వారా ఖచ్చితత్వ అవసరాలను తీర్చలేనప్పుడు పరోక్ష కొలత అవసరం. పరోక్ష కొలత అనేది వస్తువు యొక్క పరిమాణానికి సంబంధించిన రేఖాగణిత పారామితులను కొలవడం మరియు ఆ పారామితుల ఆధారంగా కొలిచిన పరిమాణాన్ని లెక్కించడం.

(2) వాటి రీడింగ్ విలువ ఆధారంగా రెండు రకాల కొలిచే సాధనాలు ఉన్నాయి. సంపూర్ణ కొలత కొలవబడిన పరిమాణం యొక్క ఖచ్చితమైన విలువను సూచిస్తుంది, అయితే సాపేక్ష కొలత లేదు.

సంపూర్ణ కొలత:రీడింగ్ విలువ నేరుగా వెర్నియర్ కాలిపర్‌తో కొలవడం వంటి కొలవబడిన పరిమాణం యొక్క పరిమాణాన్ని సూచిస్తుంది.

సాపేక్ష కొలత:పఠన విలువ ప్రామాణిక పరిమాణానికి సంబంధించి కొలిచిన పరిమాణం యొక్క విచలనాన్ని మాత్రమే సూచిస్తుంది. మీరు షాఫ్ట్ యొక్క వ్యాసాన్ని కొలవడానికి కంపారిటర్‌ను ఉపయోగిస్తే, మీరు మొదట గేజ్ బ్లాక్‌తో పరికరం యొక్క సున్నా స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేసి, ఆపై కొలవాలి. అంచనా విలువ సైడ్ షాఫ్ట్ యొక్క వ్యాసం మరియు గేజ్ బ్లాక్ యొక్క పరిమాణం మధ్య వ్యత్యాసం. ఇది సాపేక్ష కొలత. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, సాపేక్ష కొలత ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది, కానీ కొలత మరింత సమస్యాత్మకంగా ఉంటుంది.

(3) కొలిచిన ఉపరితలం కొలిచే పరికరం యొక్క కొలిచే హెడ్‌తో సంబంధం కలిగి ఉందా అనే దానిపై ఆధారపడి, ఇది కాంటాక్ట్ కొలత మరియు నాన్-కాంటాక్ట్ కొలతగా విభజించబడింది.

సంప్రదింపు కొలత:కొలిచే తల కొలవబడే ఉపరితలంపై యాంత్రిక శక్తిని వర్తింపజేస్తుంది, ఉదాహరణకు భాగాలను కొలవడానికి మైక్రోమీటర్‌ని ఉపయోగించడం.

నాన్-కాంటాక్ట్ కొలత:నాన్-కాంటాక్ట్ కొలిచే హెడ్ ఫలితాలపై శక్తిని కొలిచే ప్రభావాన్ని నివారిస్తుంది. మెథడ్స్‌లో ప్రొజెక్షన్ మరియు లైట్ వేవ్ జోక్యం ఉన్నాయి.

(4) ఒక సమయంలో కొలవబడిన పారామితుల సంఖ్య ప్రకారం, ఇది ఒకే కొలత మరియు సమగ్ర కొలతగా విభజించబడింది.

ఒకే కొలత:పరీక్షించిన భాగం యొక్క ప్రతి పరామితి విడిగా కొలుస్తారు.

సమగ్ర కొలత:a యొక్క సంబంధిత పారామితులను ప్రతిబింబించే సమగ్ర సూచికలను కొలవడం ముఖ్యంcnc భాగాలు. ఉదాహరణకు, టూల్ మైక్రోస్కోప్‌తో థ్రెడ్‌లను కొలిచేటప్పుడు, అసలు పిచ్ వ్యాసం, ప్రొఫైల్ హాఫ్ యాంగిల్ ఎర్రర్ మరియు క్యుములేటివ్ పిచ్ ఎర్రర్‌ను కొలవవచ్చు.

(5) ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో కొలత పాత్ర క్రియాశీల కొలత మరియు నిష్క్రియ కొలతగా విభజించబడింది.

క్రియాశీల కొలత:వర్క్‌పీస్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కొలుస్తారు మరియు ఫలితాలు నేరుగా భాగం యొక్క ప్రాసెసింగ్‌ను నియంత్రించడానికి ఉపయోగించబడతాయి, తద్వారా వ్యర్థ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తిని సకాలంలో నిరోధించవచ్చు.

నిష్క్రియ కొలత:మ్యాచింగ్ చేసిన తర్వాత, వర్క్‌పీస్ అర్హత ఉందో లేదో నిర్ణయించడానికి కొలుస్తారు. ఈ కొలత స్క్రాప్‌లను గుర్తించడానికి పరిమితం చేయబడింది.

(6) కొలత ప్రక్రియలో కొలిచిన భాగం యొక్క స్థితి ప్రకారం, ఇది స్టాటిక్ కొలత మరియు డైనమిక్ కొలతగా విభజించబడింది.

స్టాటిక్ కొలత:కొలత సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది. మైక్రోమీటర్ లాగా వ్యాసాన్ని కొలవండి.

డైనమిక్ కొలత:కొలత సమయంలో, పని పరిస్థితులను అనుకరించడానికి కొలిచే తల మరియు కొలిచిన ఉపరితలం ఒకదానికొకటి సాపేక్షంగా కదులుతాయి. డైనమిక్ కొలత పద్ధతులు ఉపయోగించడానికి దగ్గరగా ఉన్న భాగాల స్థితిని ప్రతిబింబిస్తాయి మరియు కొలత సాంకేతికతలో అభివృద్ధి దిశ.

అనెబోన్ ప్రాథమిక సూత్రానికి కట్టుబడి ఉంది: "నాణ్యత ఖచ్చితంగా వ్యాపారం యొక్క జీవితం, మరియు స్థితి దాని ఆత్మ కావచ్చు." కస్టమ్ ప్రెసిషన్ 5 యాక్సిస్ CNC లాత్‌పై పెద్ద తగ్గింపుల కోసంCNC యంత్ర భాగాలు, మేము అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తులు మరియు పరిష్కారాలను సహేతుకమైన ధర ట్యాగ్‌ల వద్ద అందించగలమని మరియు దుకాణదారులకు అమ్మకాల తర్వాత అత్యుత్తమ మద్దతును అందించగలమని Anebon విశ్వాసం కలిగి ఉంది. మరియు అనెబాన్ శక్తివంతమైన దీర్ఘకాలాన్ని నిర్మిస్తుంది.

చైనీస్ ప్రొఫెషనల్ చైనాCNC భాగంమరియు మెటల్ మెషినింగ్ పార్ట్స్, అనెబాన్ స్వదేశంలో మరియు విదేశాలలో అనేక మంది కస్టమర్‌ల నమ్మకాన్ని గెలుచుకోవడానికి అధిక-నాణ్యత పదార్థాలు, ఖచ్చితమైన డిజైన్, అద్భుతమైన కస్టమర్ సేవ మరియు పోటీ ధరలపై ఆధారపడుతుంది. 95% వరకు ఉత్పత్తులు విదేశీ మార్కెట్‌లకు ఎగుమతి చేయబడతాయి.