பட்டறை உற்பத்தி வரி பிழை சரிபார்ப்பு விளக்கப்பட்டது

ஒரு பட்டறையின் அசெம்பிளி லைனின் தரத்தை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது?

தவறுகள் நடக்காமல் தடுப்பதே முக்கியம்.

"பிழை சரிபார்ப்பு" என்றால் என்ன?

Poka-YOKE என்பது ஜப்பானிய மொழியில் POKA-YOKE என்றும் ஆங்கிலத்தில் Error Proof அல்லது Fool Proof என்றும் அழைக்கப்படுகிறது.
ஜப்பானியர் என்று ஏன் இங்கு குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது? வாகனத் தொழில் அல்லது உற்பத்தித் துறையில் பணிபுரியும் நண்பர்கள் டொயோட்டா மோட்டார் கார்ப்பரேஷனின் டொயோட்டா உற்பத்தி அமைப்பு (டிபிஎஸ்) பற்றி அறிந்திருக்க வேண்டும் அல்லது கேள்விப்பட்டிருக்க வேண்டும்.

POKA-YOKE என்ற கருத்து முதலில் ஜப்பானிய தர மேலாண்மை நிபுணரும் TOYOTA தயாரிப்பு அமைப்பின் நிறுவனருமான Shingo Shingo என்பவரால் உருவாக்கப்பட்டது, மேலும் பூஜ்ஜிய குறைபாடுகளை அடைவதற்கும் இறுதியில் தர பரிசோதனையை நீக்குவதற்கும் ஒரு கருவியாக உருவாக்கப்பட்டது.

உண்மையில், போக-யோக் என்பது தவறுகள் நடக்காமல் தடுப்பதைக் குறிக்கிறது. Poka-yoke ஐ உண்மையாக புரிந்து கொள்ள, முதலில் "பிழைகள்" மற்றும் அவை ஏன் நிகழ்கின்றன என்பதைப் பார்ப்போம்.

"பிழைகள்" எதிர்பார்ப்புகளிலிருந்து விலகல்களை ஏற்படுத்துகின்றன, இது இறுதியில் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும், மேலும் மக்கள் அலட்சியம், மயக்கம் போன்றவற்றின் பெரும்பகுதி காரணம்.

உற்பத்தித் துறையில், தயாரிப்பு குறைபாடுகள் ஏற்படுவதுதான் எங்களின் மிகப்பெரிய கவலை. "மனிதன், இயந்திரம், பொருள், முறை, சூழல்" அனைத்தும் குறைபாடுகளுக்கு பங்களிக்கும்.

மனித தவறுகள் தவிர்க்க முடியாதவை மற்றும் முற்றிலும் தவிர்க்க முடியாது. இந்த பிழைகள் இயந்திரங்கள், பொருட்கள், முறைகள், சூழல் மற்றும் அளவீடுகள் ஆகியவற்றிலும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தலாம், ஏனெனில் மக்களின் உணர்ச்சிகள் எப்போதும் நிலையானதாக இருக்காது மற்றும் தவறான பொருளைப் பயன்படுத்துவது போன்ற தவறுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

இதன் விளைவாக, "பிழை தடுப்பு" என்ற கருத்து வெளிப்பட்டது, மனித தவறுகளை எதிர்ப்பதில் குறிப்பிடத்தக்க கவனம் செலுத்தப்பட்டது. நாங்கள் பொதுவாக ஒரே சூழலில் உபகரணங்கள் மற்றும் பொருள் பிழைகள் பற்றி விவாதிப்பதில்லை.

1. மனித தவறுகளுக்கான காரணங்கள் என்ன?

மறத்தல், தவறான விளக்கம், தவறான அடையாளம், தொடக்க தவறுகள், வேண்டுமென்றே தவறுகள், கவனக்குறைவான தவறுகள், மனநிறைவு பிழைகள், தரமின்மை காரணமாக ஏற்படும் பிழைகள், வேண்டுமென்றே தவறுகள் மற்றும் வேண்டுமென்றே தவறுகள்.
1. மறத்தல்:நாம் ஒரு விஷயத்தில் கவனம் செலுத்தாதபோது, ​​​​அதை மறந்துவிடலாம்.
2. பிழைகளைப் புரிந்துகொள்வது:நமது கடந்த கால அனுபவங்களின் அடிப்படையில் புதிய தகவல்களை அடிக்கடி விளக்குகிறோம்.
3. அடையாளப் பிழைகள்:நாம் மிக விரைவாகப் பார்த்தாலோ, தெளிவாகப் பார்க்காவிட்டாலோ அல்லது கூர்ந்து கவனிக்காவிட்டாலோ பிழைகள் ஏற்படலாம்.
4. புதிய பிழைகள்:அனுபவம் இல்லாததால் ஏற்படும் தவறுகள்; உதாரணமாக, புதிய ஊழியர்கள் பொதுவாக அனுபவம் வாய்ந்த ஊழியர்களை விட அதிக தவறுகளை செய்கிறார்கள்.
5. வேண்டுமென்றே பிழைகள்:சிவப்பு விளக்கை இயக்குவது போன்ற குறிப்பிட்ட நேரத்தில் சில விதிகளைப் பின்பற்ற வேண்டாம் என்பதைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் ஏற்படும் பிழைகள்.
6. கவனக்குறைவான பிழைகள்:கவனக்குறைவால் ஏற்படும் தவறுகள், உதாரணமாக, சிவப்பு விளக்கைக் கவனிக்காமல் தெருவைக் கடப்பது.

7. மந்தநிலை பிழைகள்:மிக மெதுவாக பிரேக்கிங் செய்வது போன்ற மெதுவான தீர்ப்பு அல்லது செயலால் ஏற்படும் பிழைகள்.
8. தரமின்மையால் ஏற்படும் பிழைகள்:விதிகள் இல்லாவிட்டால் சீர்கேடு ஏற்படும்.
9. தற்செயலான பிழைகள்:சில ஆய்வுக் கருவிகளின் திடீர் தோல்வி போன்ற எதிர்பாராத சூழ்நிலைகளின் விளைவாக ஏற்படும் தவறுகள்.
10. வேண்டுமென்றே பிழை:வேண்டுமென்றே மனித பிழை, இது ஒரு எதிர்மறை பண்பு.

2. இந்த பிழைகள் உற்பத்தியில் என்ன விளைவுகளை ஏற்படுத்துகின்றன?

உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது ஏற்படும் பிழைகளுக்கு பல எடுத்துக்காட்டுகள் உள்ளன.
எந்த பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்பட்டாலும், இந்த பிழைகள் உற்பத்தியில் பின்வரும் விளைவுகளை ஏற்படுத்தலாம்:
அ. ஒரு செயல்முறை இல்லை
பி. ஆபரேஷன் பிழை
c. பணிப்பகுதி அமைப்பதில் பிழை
ஈ. பாகங்கள் காணவில்லை
இ. தவறான பகுதியைப் பயன்படுத்துதல்
f. பணிப்பகுதி செயலாக்க பிழை
g. தவறான செயல்பாடு
ம. சரிசெய்தல் பிழை
i. தவறான உபகரண அளவுருக்கள்
ஜே. முறையற்ற பொருத்தம்
பிழையின் காரணமும் விளைவுகளும் இணைக்கப்பட்டிருந்தால், பின்வரும் படத்தைப் பெறுவோம்.

காரணங்களையும் விளைவுகளையும் ஆராய்ந்த பிறகு, அவற்றைத் தீர்க்க ஆரம்பிக்க வேண்டும்.

3. பிழை தடுப்புக்கான எதிர் நடவடிக்கைகள் மற்றும் யோசனைகள்

நீண்ட காலமாக, பெரிய நிறுவனங்கள் மனித தவறுகளைத் தடுப்பதற்கான முதன்மை நடவடிக்கையாக "பயிற்சி மற்றும் தண்டனையை" நம்பியுள்ளன. ஆபரேட்டர்கள் விரிவான பயிற்சியை மேற்கொண்டனர், மேலும் மேலாளர்கள் தீவிரமான, கடின உழைப்பு மற்றும் தர உணர்வுடன் இருப்பதன் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்தினர். பிழைகள் ஏற்பட்டால், ஊதியங்கள் மற்றும் போனஸ்கள் பெரும்பாலும் தண்டனையின் ஒரு வடிவமாக கழிக்கப்படுகின்றன. இருப்பினும், மனித அலட்சியம் அல்லது மறதியால் ஏற்படும் பிழைகளை முற்றிலுமாக அகற்றுவது சவாலானது. எனவே, "பயிற்சி மற்றும் தண்டனை" என்ற பிழை தடுப்பு முறை முற்றிலும் வெற்றிகரமாக இல்லை. புதிய பிழைத் தடுப்பு முறை, POKA-YOKE, குறிப்பிட்ட சாதனங்கள் அல்லது முறைகளைப் பயன்படுத்தி, செயல்பாட்டின் போது குறைபாடுகளை எளிதாகக் கண்டறிய அல்லது இயக்கப் பிழைகளுக்குப் பிறகு குறைபாடுகளைத் தடுக்க உதவும். இது ஆபரேட்டர்களை சுய சரிபார்ப்புக்கு அனுமதிக்கிறது மற்றும் பிழைகளை மேலும் தெளிவாக்குகிறது.

தொடங்குவதற்கு முன், பிழை தடுப்புக்கான பல கொள்கைகளை வலியுறுத்துவது இன்னும் அவசியம்:
1. சுமூகமான செயல்பாடுகளை உறுதிப்படுத்த, ஆபரேட்டர்களின் பணிச்சுமையை அதிகரிப்பதைத் தவிர்க்கவும்.

2. செலவுகளைக் கருத்தில் கொண்டு, அவற்றின் உண்மையான செயல்திறனைக் கருத்தில் கொள்ளாமல் விலையுயர்ந்த பொருட்களைப் பின்தொடர்வதைத் தவிர்க்கவும்.

3. முடிந்தவரை நிகழ்நேர கருத்துக்களை வழங்கவும்.

4. பத்து முக்கிய பிழை தடுப்பு கொள்கைகள் மற்றும் அவற்றின் பயன்பாடுகள்

முறை முதல் செயல்படுத்தல் வரை, எங்களிடம் 10 முக்கிய பிழை தடுப்பு கொள்கைகள் மற்றும் அவற்றின் பயன்பாடுகள் உள்ளன.

1. ரூட் நீக்குதல் கொள்கை
பிழைகளைத் தவிர்க்க, பிழைகளுக்கான காரணங்கள் மூலத்திலிருந்து அகற்றப்படும்.

மேலே உள்ள படம் ஒரு கியர் பொறிமுறையின் பிளாஸ்டிக் பேனல்.
பிளாஸ்டிக் பேனல் வடிவமைப்பு மட்டத்தில் இருந்து தலைகீழாக நிறுவப்பட்ட சூழ்நிலையைத் தவிர்ப்பதற்காக, பேனல் மற்றும் அடித்தளத்தில் ஒரு வீக்கம் மற்றும் பள்ளம் வேண்டுமென்றே வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.

2. பாதுகாப்பு கொள்கை
வேலையை முடிக்க இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட செயல்கள் ஒன்றாக அல்லது வரிசையாக செய்யப்பட வேண்டும்.

ஸ்டாம்பிங் நடவடிக்கைகளில் ஈடுபட்டுள்ள பல தொழிலாளர்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டின் போது தங்கள் கைகள் அல்லது விரல்களை சரியான நேரத்தில் அகற்றத் தவறிவிடுகிறார்கள், இது கடுமையான காயங்களுக்கு வழிவகுக்கும். இரண்டு கைகளும் ஒரே நேரத்தில் பொத்தானை அழுத்தினால் மட்டுமே ஸ்டாம்பிங் கருவி செயல்படும் என்பதை மேலே உள்ள படம் விளக்குகிறது. அச்சுக்கு அடியில் பாதுகாப்பு கிரேட்டிங்கைச் சேர்ப்பதன் மூலம், கூடுதல் பாதுகாப்பு அடுக்கு வழங்கப்படலாம், இது இரட்டைப் பாதுகாப்பை வழங்குகிறது.

3. தானியங்கி கொள்கை
பல்வேறு ஆப்டிகல், எலக்ட்ரிக்கல், மெக்கானிக்கல் மற்றும் ரசாயனக் கொள்கைகளைப் பயன்படுத்தி பிழைகளைத் தடுக்க குறிப்பிட்ட செயல்களைக் கட்டுப்படுத்த அல்லது கேட்கவும்.

நிறுவல் இடத்தில் இல்லை என்றால், சென்சார் சிக்னலை முனையத்திற்கு அனுப்பும் மற்றும் ஒரு விசில், ஒளிரும் ஒளி மற்றும் அதிர்வு வடிவத்தில் நினைவூட்டலை வழங்கும்.

4. இணக்கக் கொள்கை
செயலின் நிலைத்தன்மையை சரிபார்ப்பதன் மூலம், பிழைகளைத் தவிர்க்கலாம். இந்த உதாரணம் ரூட்-கட்டிங் கொள்கையை நெருக்கமாக ஒத்திருக்கிறது. திருகு கவர் ஒரு பக்கத்தில் ஒடி மற்றும் மறுபுறம் நீட்டிக்க நோக்கம்; தொடர்புடைய உடல் ஒரு உயர் மற்றும் ஒரு தாழ்வான பக்கமாகவும் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது மற்றும் ஒரு திசையில் மட்டுமே நிறுவ முடியும்.

5. தொடர் கொள்கை
வேலையின் வரிசை அல்லது செயல்முறையை மாற்றியமைப்பதைத் தவிர்க்க, நீங்கள் அதை எண்களின் வரிசையில் ஏற்பாடு செய்யலாம்.

மேற்கூறியவை பார்கோடு ஆகும், அது ஆய்வுக்குப் பிறகுதான் அச்சிடப்படும். முதலில் ஆய்வு செய்து பார்கோடு வழங்குவதன் மூலம், ஆய்வு செயல்முறையை தவறவிடாமல் தவிர்க்கலாம்.

6. தனிமைப்படுத்தல் கொள்கை
சில பகுதிகளைப் பாதுகாக்கவும் பிழைகளைத் தவிர்க்கவும் வெவ்வேறு பகுதிகளைப் பிரிக்கவும்.

மேலே உள்ள படம் கருவி பேனலுக்கான லேசர் பலவீனப்படுத்தும் கருவியை சித்தரிக்கிறது. இந்த கருவி தானாகவே செயல்பாட்டின் உண்மையான வெளியீட்டு நிலையை கண்டறியும். அது தகுதியற்றது எனக் கண்டறியப்பட்டால், தயாரிப்பு அகற்றப்படாது மற்றும் தகுதியற்றவர்களுக்காக நியமிக்கப்பட்ட தனிப் பகுதியில் வைக்கப்படும்.இயந்திர தயாரிப்புகள்.

7. நகல் கொள்கை
ஒரே வேலையை இரண்டு முறைக்கு மேல் செய்ய வேண்டியிருந்தால், "நகல்" செய்வதன் மூலம் முடிக்கப்படும்.

மேலே உள்ள படம் இடது மற்றும் வலது இரண்டையும் காட்டுகிறதுவிருப்ப cnc பாகங்கள்கண்ணாடியின். அவை ஒரே மாதிரியாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, பிரதிபலிக்கவில்லை. தொடர்ச்சியான தேர்வுமுறை மூலம், பகுதிகளின் எண்ணிக்கை குறைக்கப்பட்டது, நிர்வகிக்க எளிதாக்குகிறது மற்றும் பிழைகள் சாத்தியத்தை குறைக்கிறது.

8. அடுக்கு கொள்கை
வெவ்வேறு பணிகளைத் தவறாகச் செய்வதைத் தவிர்க்க, அவற்றை வேறுபடுத்திப் பார்க்கவும்.

உயர்-இறுதி மற்றும் குறைந்த-இறுதி பாகங்களுக்கு இடையே விவரங்களில் வேறுபாடுகள் உள்ளன, இது ஆபரேட்டர்களுக்கு வேறுபடுத்தி பின்னர் ஒன்றுசேர்க்க வசதியானது.

9. எச்சரிக்கை கொள்கை

ஒரு அசாதாரண நிகழ்வு ஏற்பட்டால், ஒரு எச்சரிக்கை வெளிப்படையான அறிகுறிகள் அல்லது ஒலி மற்றும் ஒளி மூலம் குறிக்கப்படும். இது பொதுவாக கார்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உதாரணமாக, வேகம் அதிகமாக இருக்கும்போது அல்லது சீட் பெல்ட் கட்டப்படாமல் இருந்தால், அலாரம் (ஒளி மற்றும் குரல் நினைவூட்டலுடன்) தூண்டப்படும்.

10. தணிப்பு கொள்கை

பிழைகளால் ஏற்படும் சேதத்தை குறைக்க பல்வேறு முறைகளைப் பயன்படுத்தவும்.

அட்டைப் பிரிப்பான்கள் கொப்புளத் தட்டு பேக்கேஜிங்கிற்கு மாற்றப்படுகின்றன, மேலும் வண்ணப்பூச்சு குதிப்பதைத் தடுக்க அடுக்குகளுக்கு இடையில் பாதுகாப்புப் பட்டைகள் சேர்க்கப்படுகின்றன.

CNC உற்பத்திப் பட்டறையின் உற்பத்தி வரிசையில் பிழைத் தடுப்புக்கு நாம் கவனம் செலுத்தவில்லை என்றால், அது மீளமுடியாத மற்றும் கடுமையான விளைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும்:

ஒரு CNC இயந்திரம் சரியாக அளவீடு செய்யப்படாவிட்டால், அது குறிப்பிட்ட பரிமாணங்களைச் சந்திக்காத பகுதிகளை உருவாக்கலாம், இது குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளை பயன்படுத்தவோ விற்கவோ முடியாது.

இல் பிழைகள்cnc உற்பத்தி செயல்முறைவீணான பொருட்கள் மற்றும் மறுவேலை தேவை, உற்பத்தி செலவுகள் கணிசமாக அதிகரிக்கும்.

உற்பத்தி செயல்பாட்டில் ஒரு முக்கியமான பிழை தாமதமாக கண்டறியப்பட்டால், அது கணிசமான தாமதங்களை ஏற்படுத்தலாம், ஏனெனில் பழுதடைந்த பகுதிகளை மீண்டும் உருவாக்க வேண்டும், இது முழு உற்பத்தி அட்டவணையையும் சீர்குலைக்கும்.

பாதுகாப்பு அபாயங்கள்:
முறையற்ற முறையில் எந்திரம் செய்யப்பட்ட உதிரிபாகங்கள், விண்வெளி அல்லது வாகன உதிரிபாகங்கள் போன்ற முக்கியமான பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்பட்டால், அவை விபத்துக்கள் அல்லது தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

உபகரணங்களுக்கு சேதம்:
நிரலாக்கம் அல்லது அமைப்பில் உள்ள பிழைகள் இயந்திரக் கருவிக்கும் பணிப்பொருளுக்கும் இடையே மோதல்களை ஏற்படுத்தலாம், விலையுயர்ந்த CNC உபகரணங்களை சேதப்படுத்தலாம் மற்றும் விலையுயர்ந்த பழுது மற்றும் வேலையில்லா நேரத்துக்கு வழிவகுக்கும்.

நற்பெயர் பாதிப்பு:
தொடர்ந்து குறைந்த தரம் அல்லது குறைபாடுள்ள உற்பத்திcnc பாகங்கள்ஒரு நிறுவனத்தின் நற்பெயருக்கு சேதம் விளைவித்து, வாடிக்கையாளர்கள் மற்றும் வணிக வாய்ப்புகளை இழக்க வழிவகுக்கும்.