துளையிடுதல், இழுத்தல், ரீமிங் செய்தல், சலிப்பு... இவற்றின் அர்த்தம் என்ன? இந்தக் கருத்துக்களுக்கு இடையே உள்ள வேறுபாட்டை எளிதாகப் புரிந்துகொள்ள பின்வருபவை உங்களுக்குக் கற்பிக்கும்.
வெளிப்புற மேற்பரப்பு செயலாக்கத்துடன் ஒப்பிடுகையில், துளை செயலாக்கத்தின் நிலைமைகள் மிகவும் மோசமாக உள்ளன, மேலும் வெளிப்புற வட்டங்களை செயலாக்குவதை விட துளைகளை செயலாக்குவது மிகவும் கடினம். இது ஏனெனில்:
1) துளை எந்திரத்திற்குப் பயன்படுத்தப்படும் கருவியின் அளவு இயந்திரமயமாக்கப்பட வேண்டிய துளையின் அளவால் வரையறுக்கப்படுகிறது, மேலும் விறைப்புத்தன்மை மோசமாக உள்ளது, இது வளைக்கும் சிதைவு மற்றும் அதிர்வுக்கு ஆளாகிறது;
2) ஒரு துளையை எந்திரம் செய்யும் போதுநிலையான அளவு கருவி, துளையின் அளவு பெரும்பாலும் கருவியின் தொடர்புடைய அளவினால் நேரடியாக தீர்மானிக்கப்படுகிறது, மேலும் உற்பத்திப் பிழை மற்றும் கருவியின் தேய்மானம் துளையின் எந்திர துல்லியத்தை நேரடியாக பாதிக்கும்;
3) துளைகளை எந்திரம் செய்யும் போது, வெட்டு பகுதி பணிப்பகுதிக்குள் உள்ளது, சிப் அகற்றுதல் மற்றும் வெப்பச் சிதறல் நிலைமைகள் மோசமாக உள்ளன, மேலும் எந்திரத்தின் துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு தரம் கட்டுப்படுத்த எளிதானது அல்ல.
1. டிரில்லிங் மற்றும் ரீமிங்
1. துளையிடுதல்
துளையிடுதல் என்பது திடப் பொருட்களில் துளைகளை எந்திரம் செய்வதற்கான முதல் செயல்முறையாகும், மேலும் துளைகளின் விட்டம் பொதுவாக 80 மிமீக்கும் குறைவாக இருக்கும். துளையிடுவதற்கு இரண்டு வழிகள் உள்ளன: ஒன்று துரப்பணத்தின் சுழற்சி; மற்றொன்று பணிப்பகுதியின் சுழற்சி. மேற்கூறிய இரண்டு துளையிடல் முறைகளால் உருவாக்கப்பட்ட பிழைகள் வேறுபட்டவை. டிரில் பிட் சுழலும் முறையில் துளையிடும் முறையில், வெட்டு விளிம்பின் சமச்சீரற்ற தன்மை மற்றும் துரப்பண பிட்டின் போதுமான விறைப்புத்தன்மை காரணமாக துரப்பணம் பிட் விலகும் போது, இயந்திர துளையின் மையக் கோடு வளைந்து அல்லது சிதைந்துவிடும். இது நேராக இல்லை, ஆனால் துளை விட்டம் அடிப்படையில் மாறாமல் உள்ளது; மாறாக, துரப்பண முறையில், பணிப்பகுதியை சுழற்றுவது, துளையிடும் பிட்டின் விலகல் துளையின் விட்டத்தை மாற்றும், அதே சமயம் துளை மையக்கோடு நேராக இருக்கும்.
பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் துளையிடும் கருவிகளில் பின்வருவன அடங்கும்: ட்விஸ்ட் ட்ரில், சென்டர் ட்ரில், டீப் ஹோல் ட்ரில், முதலியன. அவற்றில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுவது ட்விஸ்ட் டிரில் ஆகும், அதன் விட்டம் Φ0.1-80 மிமீ ஆகும்.
கட்டமைப்பு வரம்புகள் காரணமாக, துரப்பண பிட்டின் வளைக்கும் விறைப்பு மற்றும் முறுக்கு விறைப்பு இரண்டும் குறைவாக உள்ளது, மோசமான மையப்படுத்துதலுடன் இணைந்து, துளையிடும் துல்லியம் குறைவாக உள்ளது, பொதுவாக IT13 ~ IT11 ஐ மட்டுமே அடைகிறது; மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையும் பெரியது, மற்றும் Ra பொதுவாக 50 ~12.5μm; ஆனால் துளையிடுதலின் உலோக அகற்றுதல் விகிதம் பெரியது, மற்றும் வெட்டு திறன் அதிகமாக உள்ளது. துளையிடுதல் முக்கியமாக போல்ட் துளைகள், திரிக்கப்பட்ட கீழ் துளைகள், எண்ணெய் துளைகள் போன்ற குறைந்த தரமான தேவைகள் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க பயன்படுகிறது. அதிக இயந்திர துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு தர தேவைகள் கொண்ட துளைகளுக்கு, அவை ரீமிங், ரீமிங், போரிங் அல்லது கிரைண்டிங் மூலம் அடையப்பட வேண்டும். அடுத்தடுத்த எந்திரம். 2. ரீமிங்
ரீமிங் என்பது துளைகளை விரிவுபடுத்துவதற்கும் துளைகளின் செயலாக்க தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் ரீமிங் துரப்பணம் மூலம் துளையிடப்பட்ட, வார்க்கப்பட்ட அல்லது போலியான துளைகளை மேலும் செயலாக்குவதாகும்.இறுதி எந்திரம்குறைந்த கோரும் துளைகள். ஒரு ரீமிங் ட்ரில் ஒரு ட்விஸ்ட் ட்ரில் போன்றது, ஆனால் அதிக பற்கள் மற்றும் உளி விளிம்பு இல்லை.
துளையிடுதலுடன் ஒப்பிடும்போது, ரீமிங் பின்வரும் குணாதிசயங்களைக் கொண்டுள்ளது: (1) ரீமிங் துரப்பண பற்களின் எண்ணிக்கை பெரியது (3~8 பற்கள்), வழிகாட்டுதல் நல்லது, மற்றும் வெட்டும் ஒப்பீட்டளவில் நிலையானது; (2) ரீமிங் துரப்பணத்தில் உளி விளிம்பு இல்லை, மேலும் வெட்டும் நிலை நன்றாக உள்ளது; (3) எந்திர கொடுப்பனவு சிறியது, சிப் பாக்கெட்டை ஆழமற்றதாக மாற்றலாம், துரப்பண மையத்தை தடிமனாக மாற்றலாம் மற்றும் கட்டர் உடலின் வலிமையும் விறைப்புத்தன்மையும் சிறப்பாக இருக்கும். துளை ரீமிங்கின் துல்லியம் பொதுவாக IT11~IT10 ஆகும், மேலும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை Ra 12.5~6.3μm ஆகும். ரீமிங் பெரும்பாலும் சிறிய விட்டம் கொண்ட இயந்திர துளைகளுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒரு பெரிய விட்டம் (D ≥ 30 மிமீ) கொண்ட ஒரு துளை துளையிடும் போது, ஒரு சிறிய துரப்பணம் (விட்டம் துளையின் விட்டம் 0.5~0.7 மடங்கு) பெரும்பாலும் துளையை முன்கூட்டியே துளைக்கப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, பின்னர் ரீமிங் துரப்பணத்தின் அளவு. துளையின் தரத்தை மேம்படுத்தக்கூடிய துளையை மீட்டெடுக்கப் பயன்படுகிறது. செயலாக்க தரம் மற்றும் உற்பத்தி திறன்.
உருளை துளைகளை செயலாக்குவதுடன், ரீமிங் பல்வேறு சிறப்பு வடிவ ரீமிங் பயிற்சிகளையும் (கவுன்டர்சிங்க்ஸ் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது) பயன்படுத்தி பல்வேறு கவுண்டர்சங்க் இருக்கை துளைகள் மற்றும் கவுண்டர்சிங்கிங்கை செயலாக்கலாம். கவுண்டர்சிங்கின் முன் முனையில் பெரும்பாலும் ஒரு வழிகாட்டி நெடுவரிசை உள்ளது, இது இயந்திர துளையால் வழிநடத்தப்படுகிறது.
2. ரீமிங்
ரீமிங் என்பது துளைகளை முடிக்கும் முறைகளில் ஒன்றாகும், இது உற்பத்தியில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சிறிய துளைகளுக்கு, உள் அரைக்கும் மற்றும் நன்றாக சலிப்பை விட ரீமிங் மிகவும் சிக்கனமான மற்றும் நடைமுறை முறையாகும்.
1. ரீமர்கள்
ரீமர்கள் பொதுவாக இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன: கை ரீமர்கள் மற்றும் இயந்திர ரீமர்கள். கை ரீமரின் கைப்பிடி நேரான கைப்பிடி, வேலை செய்யும் பகுதி நீளமானது மற்றும் வழிகாட்டும் செயல்பாடு சிறப்பாக உள்ளது. கை ரீமரில் ஒருங்கிணைந்த வகை மற்றும் சரிசெய்யக்கூடிய வெளிப்புற விட்டம் இரண்டு கட்டமைப்புகள் உள்ளன. இயந்திர ரீமர்களில் ஷாங்க் வகை மற்றும் ஸ்லீவ் வகை என இரண்டு வகைகள் உள்ளன. ரீமர்கள் வட்ட துளைகளை மட்டும் செயலாக்க முடியாது, ஆனால் டேப்பர் துளைகளை டேப்பர் ரீமர்கள் மூலம் செயலாக்க முடியும். 2. ரீமிங் செயல்முறை மற்றும் அதன் பயன்பாடு
ரீமிங் கொடுப்பனவு ரீமிங்கின் தரத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. கொடுப்பனவு மிகப் பெரியதாக இருந்தால், ரீமரின் சுமை பெரியதாக இருக்கும், வெட்டு விளிம்பு விரைவாக மழுங்கிவிடும், மென்மையான இயந்திர மேற்பரப்பைப் பெறுவது எளிதானது அல்ல, பரிமாண சகிப்புத்தன்மை உத்தரவாதம் எளிதானது அல்ல; கொடுப்பனவு மிகவும் சிறியதாக இருந்தால், முந்தைய செயல்பாட்டின் மூலம் கருவியின் குறிகளை அகற்ற முடியாவிட்டால், அது இயற்கையாகவே துளை செயலாக்கத்தின் தரத்தை மேம்படுத்தாது. பொதுவாக, கரடுமுரடான கீல் கொடுப்பனவு 0.35~0.15 மிமீ மற்றும் சிறந்த கீல் 01.5~0.05 மிமீ ஆகும்.
பில்ட்-அப் எட்ஜ் உருவாவதைத் தவிர்க்க, ரீமிங் பொதுவாக குறைந்த வெட்டு வேகத்தில் செய்யப்படுகிறது (எஃகு மற்றும் வார்ப்பிரும்புக்கான அதிவேக ஸ்டீல் ரீமர்களுக்கு v <8மீ/நிமிடத்திற்கு). ஊட்டத்தின் மதிப்பு செயலாக்கப்பட வேண்டிய துளையுடன் தொடர்புடையது. பெரிய துளை, ஊட்டத்தின் பெரிய மதிப்பு. அதிவேக எஃகு ரீமர் எஃகு மற்றும் வார்ப்பிரும்பை செயலாக்கும் போது, ஊட்டம் பொதுவாக 0.3~1mm/r ஆக இருக்கும்.
துளைகளை மீட்டெடுக்கும்போது, அதை குளிர்வித்து, உயவூட்டு மற்றும் பொருத்தமான கட்டிங் திரவத்துடன் சுத்தம் செய்ய வேண்டும், இது கட்டப்பட்ட விளிம்பைத் தடுக்கவும் மற்றும் சரியான நேரத்தில் சில்லுகளை அகற்றவும். அரைத்தல் மற்றும் சலிப்புடன் ஒப்பிடுகையில், ரீமிங் அதிக உற்பத்தித்திறனைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் துளையின் துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்த எளிதானது; இருப்பினும், துளை அச்சின் நிலைப் பிழையை reaming சரிசெய்ய முடியாது, மேலும் துளையின் நிலை துல்லியம் முந்தைய செயல்முறையால் உத்தரவாதம் அளிக்கப்பட வேண்டும். ரீமிங் ஸ்டெப்ட் ஹோல்ஸ் மற்றும் பிளைண்ட் ஹோல்களை செயலாக்கக் கூடாது.
ரீமிங் துளையின் பரிமாணத் துல்லியம் பொதுவாக IT9~IT7 ஆகும், மேலும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை Ra பொதுவாக 3.2~0.8 μm ஆகும். உயர் துல்லியத் தேவைகளைக் கொண்ட நடுத்தர அளவிலான துளைகளுக்கு (IT7-நிலை துல்லிய துளைகள் போன்றவை), துளையிடுதல்-விரிவாக்கம்-ரீமிங் செயல்முறை என்பது பொதுவாக உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு பொதுவான செயலாக்கத் திட்டமாகும்.
3. போரிங்
போரிங் என்பது ஒரு செயலாக்க முறையாகும், இது முன் தயாரிக்கப்பட்ட துளைகளை பெரிதாக்க வெட்டு கருவிகளைப் பயன்படுத்துகிறது. போரிங் வேலை ஒரு போரிங் இயந்திரம் அல்லது ஒரு லேத் மீது மேற்கொள்ளப்படும்.
1. போரிங் முறை
போரிங் செய்ய மூன்று வெவ்வேறு எந்திர முறைகள் உள்ளன.
(1) பணிப்பகுதி சுழல்கிறது மற்றும் கருவி ஊட்டுகிறது. லேத்தில் உள்ள பெரும்பாலான சலிப்பு இந்த சலிப்பான முறைக்கு சொந்தமானது. செயல்முறை அம்சங்கள்: எந்திரத்திற்குப் பிறகு துளையின் அச்சு கோடு பணிப்பகுதியின் சுழற்சி அச்சுடன் ஒத்துப்போகிறது, துளையின் வட்டமானது முக்கியமாக இயந்திர கருவி சுழலின் சுழற்சி துல்லியத்தைப் பொறுத்தது, மேலும் துளையின் அச்சு வடிவியல் பிழை முக்கியமாக சார்ந்துள்ளது. பணிப்பகுதியின் சுழற்சி அச்சுடன் தொடர்புடைய கருவியின் ஊட்ட திசையில். நிலை துல்லியம். இந்த சலிப்பு முறை வெளிப்புற மேற்பரப்புடன் கோஆக்சியலிட்டி தேவைகளைக் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க ஏற்றது.
(2) கருவி சுழல்கிறது மற்றும் பணிப்பகுதி உணவு இயக்கத்தை செய்கிறது. போரிங் இயந்திரத்தின் சுழல் சலிப்பூட்டும் கருவியை சுழற்றச் செய்கிறது, மேலும் பணியிடத்தை உணவு இயக்கத்தை உருவாக்க வேலை அட்டவணை இயக்குகிறது.
(3) கருவி சுழன்று ஊட்ட இயக்கம் செய்யும் போது, போரிங் முறை சலிப்பை ஏற்படுத்த பயன்படுகிறது. போரிங் பட்டியின் ஓவர்ஹாங் நீளம் மாற்றப்பட்டது, மேலும் போரிங் பட்டியின் விசை உருமாற்றமும் மாற்றப்படுகிறது. துளை விட்டம் சிறியது, குறுகலான துளையை உருவாக்குகிறது. கூடுதலாக, போரிங் பட்டியின் ஓவர்ஹாங் நீளம் அதிகரிக்கிறது, மேலும் அதன் சொந்த எடை காரணமாக பிரதான தண்டின் வளைக்கும் சிதைவு அதிகரிக்கிறது, மேலும் இயந்திர துளையின் அச்சு அதற்கேற்ப வளைந்திருக்கும். இந்த சலிப்பு முறை குறுகிய துளைகளுக்கு மட்டுமே பொருத்தமானது.
2. டயமண்ட் போரிங்
சாதாரண சலிப்புடன் ஒப்பிடும்போது, டயமண்ட் போரிங் ஒரு சிறிய அளவு முதுகு வெட்டு, சிறிய தீவனம் மற்றும் அதிக வெட்டு வேகம் ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது. இது அதிக எந்திரத் துல்லியம் (IT7~IT6) மற்றும் மிகவும் மென்மையான மேற்பரப்பை (Ra 0.4~ 0.05 μm) பெறலாம். டயமண்ட் போரிங் முதலில் டயமண்ட் போரிங் கருவிகள் மூலம் செயலாக்கப்பட்டது, இப்போது இது பொதுவாக சிமென்ட் கார்பைடு, சிபிஎன் மற்றும் செயற்கை வைரக் கருவிகள் மூலம் செயலாக்கப்படுகிறது. இரும்பு அல்லாத உலோக வேலைப்பாடுகளை செயலாக்குவதற்கு முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் வார்ப்பிரும்பு மற்றும் எஃகு செயலாக்கத்திற்கும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
டயமண்ட் போரிங்க்காக பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கட்டிங் அளவுகள்: ப்ரீ-போரிங்கின் பின்-கட் அளவு 0.2~0.6மிமீ, மற்றும் இறுதி போரிங் 0.1மிமீ; ஊட்ட விகிதம் 0.01~0.14mm/r; வார்ப்பிரும்பை எந்திரம் செய்யும் போது வெட்டு வேகம் 100~250m/min, மற்றும் எஃகுக்கு 150~300m/min இயந்திரம், இரும்பு அல்லாத உலோகங்களை செயலாக்க 300~2000m/min.
டயமண்ட் போரிங் அதிக எந்திர துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தை அடைய முடியும் என்பதை உறுதி செய்வதற்காக, பயன்படுத்தப்படும் இயந்திர கருவி (டயமண்ட் போரிங் மெஷின்) அதிக வடிவியல் துல்லியம் மற்றும் விறைப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். இயந்திர கருவியின் முக்கிய தண்டு பொதுவாக துல்லியமான கோண தொடர்பு பந்து தாங்கு உருளைகள் அல்லது ஹைட்ரோஸ்டேடிக் நெகிழ் தாங்கு உருளைகள் மற்றும் அதிவேக சுழலும் பாகங்கள் மூலம் ஆதரிக்கப்படுகிறது. இது துல்லியமாக சமநிலையில் இருக்க வேண்டும்; கூடுதலாக, உணவளிக்கும் பொறிமுறையின் இயக்கம் மிகவும் நிலையானதாக இருக்க வேண்டும், இது வேலை அட்டவணை நிலையான மற்றும் குறைந்த வேக உணவு இயக்கத்தை செய்ய முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.
டயமண்ட் போரிங் நல்ல செயலாக்கத் தரம் மற்றும் உயர் உற்பத்தி திறன் கொண்டது, மேலும் இயந்திர உருளை துளைகள், பிஸ்டன் பின் துளைகள் மற்றும் இயந்திர கருவி சுழல் பெட்டிகளில் உள்ள ஸ்பிண்டில் துளைகள் போன்ற வெகுஜன உற்பத்தியில் துல்லியமான துளைகளின் இறுதி செயலாக்கத்தில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இருப்பினும், இரும்பு உலோகப் பொருட்களைச் செயலாக்க வைர சலிப்பைப் பயன்படுத்தும்போது, சிமென்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு மற்றும் CBN ஆகியவற்றால் செய்யப்பட்ட போரிங் கருவிகளை மட்டுமே பயன்படுத்த முடியும் என்பதையும், வைரத்தில் உள்ள கார்பன் அணுக்கள் அதிக ஈடுபாட்டைக் கொண்டிருப்பதால், வைரத்தால் செய்யப்பட்ட போரிங் கருவிகளைப் பயன்படுத்த முடியாது என்பதையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். இரும்பு குழு உறுப்புகளுடன். , கருவி ஆயுள் குறைவாக உள்ளது.
3. போரிங் கருவி
போரிங் கருவிகளை ஒற்றை விளிம்பு போரிங் கருவிகள் மற்றும் இரட்டை விளிம்பு போரிங் கருவிகள் என பிரிக்கலாம்.
4. சலிப்பின் தொழில்நுட்ப பண்புகள் மற்றும் பயன்பாட்டு வரம்பு
துளையிடுதல்-விரிவாக்கம்-ரீமிங் செயல்முறையுடன் ஒப்பிடுகையில், துளையின் விட்டம் கருவியின் அளவால் வரையறுக்கப்படவில்லை, மேலும் போரிங் ஒரு வலுவான பிழை திருத்தும் திறனைக் கொண்டுள்ளது. சலிப்பு மற்றும் நிலைப்படுத்தல் மேற்பரப்புகள் உயர் நிலை துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன.
சலிப்புத் துளையின் வெளிப்புற வட்டத்துடன் ஒப்பிடும்போது, கருவி வைத்திருப்பவர் அமைப்பின் மோசமான விறைப்பு மற்றும் பெரிய சிதைவின் காரணமாக, வெப்பச் சிதறல் மற்றும் சிப் அகற்றும் நிலைமைகள் நன்றாக இல்லை, மேலும் பணிப்பகுதி மற்றும் கருவியின் வெப்ப சிதைவு ஒப்பீட்டளவில் பெரியது. சலிப்புத் துளையின் எந்திரத் தரம் மற்றும் உற்பத்தித் திறன் காரின் வெளிப்புற வட்டம் அளவுக்கு அதிகமாக இல்லை. .
மேலே உள்ள பகுப்பாய்வின் அடிப்படையில், சலிப்பானது பரந்த செயலாக்க வரம்பைக் கொண்டிருப்பதைக் காணலாம், மேலும் பல்வேறு அளவுகள் மற்றும் வெவ்வேறு துல்லிய நிலைகளின் துளைகளை செயலாக்க முடியும். பெரிய விட்டம் மற்றும் உயர் பரிமாண மற்றும் நிலைத் துல்லியத் தேவைகள் கொண்ட துளைகள் மற்றும் துளை அமைப்புகளுக்கு, சலிப்பு என்பது கிட்டத்தட்ட ஒரே செயலாக்கமாகும். முறை. போரிங்கின் எந்திர துல்லியம் IT9~IT7 ஆகும். போரிங் இயந்திரங்கள், லேத்ஸ் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரங்கள் போன்ற இயந்திர கருவிகளில் போரிங் மேற்கொள்ளலாம். இது நெகிழ்வுத்தன்மையின் நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் உற்பத்தியில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. வெகுஜன உற்பத்தியில், சலிப்பான செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்காக, போரிங் டைஸ் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகிறது.
4. ஹோனிங் துளைகள்
1. சாணக்கிய கொள்கை மற்றும் தலையை சாணுதல்
ஹானிங் என்பது ஒரு துளையை அரைக்கும் குச்சியால் (விட்ஸ்டோன்) ஹானிங் தலையுடன் முடிக்கும் ஒரு முறையாகும். மெருகூட்டலின் போது, பணிப்பகுதி சரி செய்யப்படுகிறது, மேலும் ஹானிங் ஹெட் இயந்திரத்தின் சுழல் மூலம் இயக்கப்பட்டு, சுழலும் மற்றும் ஒரு பரஸ்பர நேரியல் இயக்கத்தை உருவாக்குகிறது. ஹானிங் செயல்பாட்டில், அரைக்கும் பட்டை ஒரு குறிப்பிட்ட அழுத்தத்துடன் பணியிடத்தின் மேற்பரப்பில் செயல்படுகிறது, மேலும் பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பில் இருந்து ஒரு மிக மெல்லிய அடுக்கை வெட்டுகிறது, மேலும் வெட்டும் பாதை ஒரு குறுக்கு கண்ணி ஆகும். மணல் பட்டையின் சிராய்ப்பு தானியங்களின் இயக்கப் பாதை மீண்டும் நிகழாமல் இருக்க, ஹானிங் தலையின் சுழலும் இயக்கத்தின் நிமிடத்திற்கு ஏற்படும் புரட்சிகள் மற்றும் ஹானிங் தலையின் நிமிடத்திற்கு எதிரொலிக்கும் பக்கவாதங்களின் எண்ணிக்கை ஆகியவை ஒருவருக்கொருவர் பிரதான எண்களாக இருக்க வேண்டும்.
ஹானிங் பாதையின் குறுக்குவெட்டு கோணம், ஹானிங் தலையின் பரஸ்பர வேகம் மற்றும் புற வேகத்துடன் தொடர்புடையது. கோணத்தின் அளவு செயலாக்க தரம் மற்றும் சாணக்கியத்தின் செயல்திறனை பாதிக்கிறது. பொதுவாக, கரடுமுரடான ஹானிங்கிற்கும், நேர்த்தியான ஹானிங்கிற்கும் ° என எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது. உடைந்த சிராய்ப்பு துகள்கள் மற்றும் சில்லுகளை வெளியேற்றுவதற்கு வசதியாக, வெட்டு வெப்பநிலையை குறைக்க மற்றும் செயலாக்க தரத்தை மேம்படுத்த, போதுமான வெட்டு திரவத்தை ஹானிங் செய்யும் போது பயன்படுத்த வேண்டும்.
துளை சுவரை ஒரே மாதிரியாக செயலாக்க, மணல் பட்டையின் பக்கவாதம், துளையின் இரு முனைகளிலும் அதிகப்படியான அளவை விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும். சீரான ஹானிங் கொடுப்பனவை உறுதி செய்வதற்கும், இயந்திரக் கருவி சுழல் சுழற்சி பிழையின் தாக்கத்தை எந்திர துல்லியத்தில் குறைப்பதற்கும், பெரும்பாலான ஹானிங் ஹெட்ஸ் மற்றும் மெஷின் டூல் ஸ்பிண்டில்கள் மிதப்பதன் மூலம் இணைக்கப்பட்டுள்ளன.
ஹானிங் ஹெட் கிரைண்டிங் பட்டையின் ரேடியல் விரிவாக்கம் மற்றும் சுருக்க சரிசெய்தல் கையேடு, நியூமேடிக் மற்றும் ஹைட்ராலிக் போன்ற பல்வேறு கட்டமைப்பு வடிவங்களைக் கொண்டுள்ளது.
2. செயலாக்கத்தின் பண்புகள் மற்றும் பயன்பாட்டு வரம்பு
1) உயர் பரிமாணத் துல்லியம் மற்றும் வடிவத் துல்லியத்தைப் பெறலாம். எந்திர துல்லியம் IT7~IT6 ஆகும், மேலும் துளைகளின் வட்டத்தன்மை மற்றும் உருளை பிழைகள் வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்தப்படலாம், ஆனால் மெஷினிங் துளைகளின் நிலை துல்லியத்தை மேம்படுத்த முடியாது.
2) ஹானிங் உயர் மேற்பரப்பு தரத்தை பெற முடியும், மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை Ra 0.2~0.25μm, மற்றும் மேற்பரப்பு உலோகத்தின் உருமாற்ற குறைபாடு அடுக்கு ஆழம் மிகவும் சிறிய 2.5~25μm ஆகும்.
3) அரைக்கும் வேகத்துடன் ஒப்பிடும்போது, ஹானிங் ஹெட்டின் புற வேகம் அதிகமாக இல்லாவிட்டாலும் (vc=16~60m/min), ஆனால் மணல் பட்டைக்கும் பணிப்பகுதிக்கும் இடையே உள்ள பெரிய தொடர்புப் பகுதி காரணமாக, பரிமாற்ற வேகம் ஒப்பீட்டளவில் அதிகமாக உள்ளது. (va=8~20m/min). நிமிடம்), எனவே இன்னும் உயர் உற்பத்தித்திறன் உள்ளது.
வெகுஜன உற்பத்தியில் பல்வேறு ஹைட்ராலிக் சாதனங்களில் எஞ்சின் சிலிண்டர் துளைகள் மற்றும் துல்லியமான துளைகளை எந்திரம் செய்வதில் ஹானிங் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இருப்பினும், பெரிய பிளாஸ்டிசிட்டி கொண்ட இரும்பு அல்லாத உலோகப் பணியிடங்களில் துளைகளைச் செயலாக்குவதற்கு ஹானிங் பொருத்தமானது அல்ல, மேலும் முக்கிய பள்ளங்கள், ஸ்ப்லைன் துளைகள் போன்றவற்றுடன் துளைகளைச் செயலாக்க முடியாது.
5. துளை இழுக்கவும்
1. ப்ரோச்சிங் மற்றும் ப்ரோச்சிங்
ஹோல் ப்ரோச்சிங் என்பது அதிக உற்பத்தித்திறன் கொண்ட முடிக்கும் முறையாகும், இது ஒரு சிறப்பு ப்ரோச்சிங் இயந்திரத்தில் செய்யப்படுகிறது. இரண்டு வகையான ப்ரோச்சிங் படுக்கைகள் உள்ளன: கிடைமட்ட ப்ரோச்சிங் படுக்கை மற்றும் செங்குத்து ப்ரோச்சிங் படுக்கை, கிடைமட்ட ப்ரோச்சிங் படுக்கை மிகவும் பொதுவானது.
ப்ரோச் செய்யும் போது, ப்ரோச் குறைந்த வேக நேரியல் இயக்கத்தை (முக்கிய இயக்கம்) மட்டுமே செய்கிறது. ஒரே நேரத்தில் வேலை செய்யும் ப்ரோச்சின் பற்களின் எண்ணிக்கை பொதுவாக 3 க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும், இல்லையெனில் ப்ரோச் சீராக இயங்காது, மேலும் பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பில் வளைய சிற்றலைகளை உருவாக்குவது எளிது. அதிகப்படியான ப்ரோச்சிங் விசையால் ப்ரோச் உடைவதைத் தடுக்க, ப்ரோச் வேலை செய்யும் போது, வேலை செய்யும் பற்களின் எண்ணிக்கை பொதுவாக 6 முதல் 8 வரை அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.
ப்ரோச்சிங்கிற்கு மூன்று வெவ்வேறு ப்ரோச்சிங் முறைகள் உள்ளன, அவை பின்வருமாறு விவரிக்கப்பட்டுள்ளன:
1) லேயர்டு ப்ரோச்சிங் இந்த ப்ரோச்சிங் முறையின் சிறப்பியல்பு என்னவென்றால், ப்ரோச் ப்ரோச்சிங் மெஷினிங் அலவன்ஸ் லேயரை லேயர் பை லேயராக வெட்டுகிறது. சிப் உடைவதை எளிதாக்கும் வகையில், கட்டர் பற்கள் நிலைதடுமாறிய சிப் பிரிக்கும் பள்ளங்களுடன் அரைக்கப்படுகின்றன. அடுக்கு ப்ரோச்சிங் முறையின் படி வடிவமைக்கப்பட்ட ப்ரோச் சாதாரண ப்ரோச் என்று அழைக்கப்படுகிறது.
2) ப்ரோச்சிங் ப்ரோச்சிங் இந்த ப்ரோச்சிங் முறையின் சிறப்பியல்பு என்னவென்றால், இயந்திரப் பரப்பில் உள்ள உலோகத்தின் ஒவ்வொரு அடுக்கும், அடிப்படையில் ஒரே அளவிலான ஆனால் நிலைகுலைந்த பற்கள் (பொதுவாக ஒவ்வொரு குழுவிலும் 2-3 பற்கள் இருக்கும்) பிரித்தெடுக்கப்பட்ட பற்களின் குழு உள்ளது. ஒவ்வொரு பல்லும் ஒரு உலோக அடுக்கின் ஒரு பகுதியை மட்டுமே வெட்டுகிறது. பிளாக் ப்ரோச்சிங் முறையின்படி வடிவமைக்கப்பட்ட ப்ரோச் வீல்-கட் ப்ரோச் என்று அழைக்கப்படுகிறது.
3) விரிவான ப்ரோச்சிங் இந்த முறை அடுக்கு மற்றும் பிரிக்கப்பட்ட ப்ரோச்சிங்கின் நன்மைகளை ஒருமுகப்படுத்துகிறது. கரடுமுரடான பல் பகுதி பிரிக்கப்பட்ட ப்ரோச்சிங்கை ஏற்றுக்கொள்கிறது, மேலும் மெல்லிய பல் பகுதி அடுக்கு ப்ரோச்சிங்கை ஏற்றுக்கொள்கிறது. இதன் மூலம், ப்ரோச்சின் நீளத்தை குறைக்கலாம், உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு தரத்தைப் பெறலாம். விரிவான ப்ரோச்சிங் முறையின்படி வடிவமைக்கப்பட்ட ப்ரோச் விரிவான ப்ரோச் என்று அழைக்கப்படுகிறது.
2. செயல்முறை பண்புகள் மற்றும் துளை இழுக்கும் பயன்பாட்டு வரம்பு
1) ப்ரோச் என்பது ஒரு மல்டி-பிளேடு கருவியாகும், இது அதிக உற்பத்தித் திறனுடன், ஒரு ப்ரோச்சிங் ஸ்ட்ரோக்கில் துளையை ரஃப் செய்தல், ஃபினிஷிங் மற்றும் முடித்தல் ஆகியவற்றை தொடர்ச்சியாக முடிக்க முடியும்.
2) ப்ரோச்சிங் துல்லியம் முக்கியமாக ப்ரோச்சின் துல்லியத்தைப் பொறுத்தது. சாதாரண நிலைமைகளின் கீழ், ப்ரோச்சிங் துல்லியம் IT9~IT7 ஐ அடையலாம், மேலும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை Ra 6.3~1.6 μm ஐ அடையலாம்.
3) துளையை இழுக்கும்போது, வேர்க்பீஸ் இயந்திர துளையால் நிலைநிறுத்தப்படுகிறது (ப்ரோச்சின் முன்னணி பகுதி பணிப்பகுதியின் நிலைப்படுத்தும் உறுப்பு), மேலும் துளை மற்றும் பிற மேற்பரப்புகளின் பரஸ்பர நிலை துல்லியத்தை உறுதி செய்வது எளிதல்ல; உடல் பாகங்களின் செயலாக்கத்தில், துளைகள் பெரும்பாலும் முதலில் வரையப்படுகின்றன, பின்னர் மற்ற மேற்பரப்புகள் துளைகளை பொருத்துதல் குறிப்புகளாகப் பயன்படுத்தி இயந்திரமாக்கப்படுகின்றன. 4) ப்ரோச் சுற்று துளைகளை மட்டும் செயலாக்க முடியாது, ஆனால் துளைகள் மற்றும் ஸ்ப்லைன் துளைகளை உருவாக்குகிறது.
5) ப்ரோச் என்பது சிக்கலான வடிவம் மற்றும் அதிக விலை கொண்ட ஒரு நிலையான அளவிலான கருவியாகும், இது பெரிய துளைகளை எந்திரத்திற்கு ஏற்றது அல்ல.
Ф10~80 மிமீ விட்டம் மற்றும் துளையின் விட்டத்தை விட 5 மடங்குக்கு மிகாமல் துளை ஆழம் கொண்ட சிறிய மற்றும் நடுத்தர அளவிலான பகுதிகளில் துளைகள் மூலம் செயலாக்க வெகுஜன உற்பத்தியில் பொதுவாக இழுக்கும் துளைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
இடுகை நேரம்: ஆகஸ்ட்-29-2022