அலுமினிய தயாரிப்பு செயலாக்க தொழில்நுட்பம்

அலுமினியம் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் இரும்பு அல்லாத உலோகப் பொருளாகும், மேலும் அதன் பயன்பாட்டு வரம்பு இன்னும் விரிவடைந்து வருகிறது. அலுமினிய பொருட்களைப் பயன்படுத்தி 700,000 க்கும் மேற்பட்ட வகையான அலுமினிய பொருட்கள் தயாரிக்கப்படுகின்றன. புள்ளிவிவரங்களின்படி, 700,000 க்கும் மேற்பட்ட வகையான அலுமினிய பொருட்கள் உள்ளன, மேலும் கட்டுமான மற்றும் அலங்காரத் தொழில், போக்குவரத்துத் தொழில், விண்வெளித் தொழில் போன்ற பல்வேறு தொழில்கள் வெவ்வேறு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன. இன்று, Xiaobian அலுமினிய தயாரிப்புகளின் செயலாக்க தொழில்நுட்பத்தை அறிமுகப்படுத்துகிறது மற்றும் செயலாக்க சிதைவை எவ்வாறு தவிர்ப்பது.CNC எந்திர பகுதி

அலுமினியத்தின் நன்மைகள் மற்றும் பண்புகள் பின்வருமாறு:

1. குறைந்த அடர்த்தி. அலுமினியத்தின் அடர்த்தி சுமார் 2.7 g/cm3 ஆகும். அதன் அடர்த்தி இரும்பு அல்லது தாமிரத்தின் 1/3 மட்டுமே.
2. உயர் பிளாஸ்டிசிட்டி. அலுமினியம் நெகிழ்வானது மற்றும் வெளியேற்றம் மற்றும் நீட்டித்தல் போன்ற அழுத்த செயலாக்க முறைகள் மூலம் பல்வேறு தயாரிப்புகளை உருவாக்க முடியும்.
3. அரிப்பு எதிர்ப்பு. அலுமினியம் மிகவும் எதிர்மறையாக சார்ஜ் செய்யப்பட்ட உலோகமாகும், மேலும் இயற்கை நிலைமைகள் அல்லது அனோடைசிங் ஆகியவற்றின் கீழ் ஒரு பாதுகாப்பு ஆக்சைடு படம் மேற்பரப்பில் உருவாகும். இது எஃகு விட சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பு உள்ளது.
4, வலுப்படுத்த எளிதானது. தூய அலுமினியம் மிகவும் வலுவாக இல்லை, ஆனால் அதை அனோடைசிங் மூலம் அதிகரிக்கலாம்.
5. எளிதான மேற்பரப்பு சிகிச்சை. மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் அலுமினியத்தின் மேற்பரப்பு பண்புகளை மேலும் மேம்படுத்தலாம் அல்லது மாற்றலாம். அலுமினிய அனோடைசிங் செயல்முறை மிகவும் முதிர்ந்த மற்றும் நிலையானது மற்றும் அலுமினிய தயாரிப்புகளை செயலாக்க பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
6. நல்ல கடத்துத்திறன் மற்றும் மறுசுழற்சிக்கு எளிதானது.

அலுமினிய பொருட்களின் செயலாக்க தொழில்நுட்பம்

அலுமினிய பொருட்களின் குத்துதல்
1. குளிர் பஞ்ச்
பொருள் அலுமினிய துகள்கள் பயன்படுத்தவும். எக்ஸ்ட்ரூஷன் மெஷின் மற்றும் டை ஆகியவை ஒரு முறை மோல்டிங்கிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவை உருளை தயாரிப்புகள் அல்லது ஓவல், சதுரம் மற்றும் செவ்வக தயாரிப்புகள் போன்ற நீட்டிப்பு செயல்முறைகளால் அடைய கடினமாக இருக்கும் தயாரிப்பு வடிவங்களுக்கு ஏற்றது.
பயன்படுத்தப்படும் இயந்திரத்தின் டன்னேஜ் தயாரிப்பின் குறுக்கு வெட்டு பகுதியுடன் தொடர்புடையது. தயாரிப்பின் சுவர் தடிமன் என்பது மேல் டை பஞ்ச் மற்றும் லோயர் டை டங்ஸ்டன் ஸ்டீலுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி ஆகும். மேல் டை பஞ்ச் மற்றும் கீழ் டை டங்ஸ்டன் ஸ்டீல் ஆகியவை ஒன்றாக அழுத்தும் போது, ​​கீழ் டெட் சென்டருக்கு செங்குத்து இடைவெளி உற்பத்தியின் மேல் தடிமனாக இருக்கும்.அலுமினிய பகுதி

நன்மைகள்: அச்சு திறப்பு சுழற்சி குறுகியது, மற்றும் வரைதல் அச்சுகளை விட வளர்ச்சி செலவு குறைவாக உள்ளது.
குறைபாடுகள்: உற்பத்தி செயல்முறை நீண்டது, தயாரிப்பு அளவு கணிசமாக மாறுகிறது, மேலும் தொழிலாளர் செலவு அதிகமாக உள்ளது.
2. நீட்சி
பொருள் அலுமினிய தோல் பயன்படுத்தவும். இது உருளை அல்லாத உடல்களை (வளைந்த தயாரிப்புகளுடன் கூடிய அலுமினிய பொருட்கள்) சிதைப்பதற்கு ஏற்றது, வடிவத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய தொடர்ச்சியான டை இயந்திரங்கள் மற்றும் அச்சுகளைப் பயன்படுத்துகிறது.
நன்மைகள்: மிகவும் சிக்கலான மற்றும் பல சிதைவு தயாரிப்புகள் உற்பத்தி செயல்பாட்டில் நிலையான பரிமாணக் கட்டுப்பாட்டைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் தயாரிப்பு மேற்பரப்பு மென்மையானது.
குறைபாடுகள்: அதிக அச்சு விலை, ஒப்பீட்டளவில் நீண்ட வளர்ச்சி சுழற்சி மற்றும் அதிக இயந்திர தேர்வு மற்றும் துல்லியமான தேவைகள்.

அலுமினிய பொருட்களின் மேற்பரப்பு சிகிச்சை

1. மணல் அள்ளுதல் (ஷாட் பீனிங்)
அதிவேக மணல் ஓட்டத்தின் தாக்கத்தைப் பயன்படுத்தி உலோக மேற்பரப்புகளை சுத்தம் செய்து கடினப்படுத்துதல்.
இம்முறையில் அலுமினியப் பகுதிகளின் மேற்பரப்பு சிகிச்சையானது பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு தூய்மை மற்றும் மாறுபட்ட கடினத்தன்மையைப் பெறலாம், இதனால் பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பின் இயந்திர பண்புகள் மேம்படுத்தப்படுகின்றன, இதனால் பணிப்பகுதியின் சோர்வு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் அதிகரிக்கிறது. அதற்கும் பூச்சுக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி. பூச்சு ஒட்டுதல் பூச்சு படத்தின் ஆயுளை நீடிக்கிறது மற்றும் பூச்சு சமன் செய்வதற்கும் அலங்காரத்திற்கும் உதவுகிறது. இந்த செயல்பாட்டில் ஆப்பிளின் தயாரிப்புகள் ஓ2. மெருகூட்டல்
அவை இயந்திர, இரசாயன அல்லது மின்வேதியியல் செயல்பாட்டைப் பயன்படுத்தி பணியிடத்தின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைக்கின்றன மற்றும் பிரகாசமான, தட்டையான மேற்பரப்பு செயலாக்க முறையைப் பெறுகின்றன. மெருகூட்டல் செயல்முறை இயந்திர, இரசாயன மற்றும் மின்னாற்பகுப்பு மெருகூட்டல் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. மெக்கானிக்கல் பாலிஷ் + எலக்ட்ரோலைடிக் பாலிஷ் செய்த பிறகு, அலுமினிய பாகங்கள் துருப்பிடிக்காத எஃகின் கண்ணாடி விளைவுக்கு அருகில் இருக்கும். இந்த செயல்முறை மக்களுக்கு உயர்நிலை எளிமை மற்றும் நாகரீகமான எதிர்கால உணர்வை அளிக்கிறது.
3. வரைதல்
உலோக கம்பி வரைதல் என்பது ஒரு அலுமினிய தாளை மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் மூலம் கோடுகளிலிருந்து மீண்டும் மீண்டும் சுரண்டும் உற்பத்தி செயல்முறையாகும். வரைபடத்தை நேராக, சீரற்ற, சுழல் மற்றும் நூல் எனப் பிரிக்கலாம். உலோக கம்பி வரைதல் செயல்முறை ஒவ்வொரு சிறிய பட்டு அடையாளத்தையும் தெளிவாகக் காட்ட முடியும், எனவே மெட்டல் மேட்டில் சுத்திகரிக்கப்பட்ட முடி பளபளப்பு தோன்றுகிறது, மேலும் தயாரிப்பு ஃபேஷன் மற்றும் தொழில்நுட்பத்தின் உணர்வைக் கொண்டுள்ளது.
4. உயர் பளபளப்பான வெட்டு
வேலைப்பாடு இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி, வேலைப்பாடு இயந்திரத்தின் பிரதான தண்டு மீது வைரக் கத்தி வலுவூட்டப்பட்டு, பாகங்களை வெட்டுவதற்கு அதிக வேகத்தில் (பொதுவாக 20,000 ஆர்பிஎம்) சுழலும், மேலும் தயாரிப்பின் மேற்பரப்பில் ஒரு உள்ளூர் சிறப்பம்சமான பகுதி உருவாக்கப்படுகிறது. வெட்டும் சிறப்பம்சங்களின் பிரகாசம் அரைக்கும் துரப்பணத்தின் வேகத்தால் பாதிக்கப்படுகிறது. வேகமான துரப்பணம் வேகம், வெட்டும் சிறப்பம்சங்கள் பிரகாசமாக இருக்கும், மேலும் நேர்மாறாகவும், இருண்ட மற்றும் வெட்டுக் கோடுகளை உருவாக்குவதற்கு அணுகக்கூடியதாக இருக்கும். ஐபோன்கள் போன்ற மொபைல் போன்களில் உயர்-பளபளப்பு மற்றும் உயர்-பளபளப்பான வெட்டு முக்கியமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. சில உயர்நிலை தொலைக்காட்சி உலோக சட்டங்கள் சமீபத்தில் உயர்-பளபளப்பான அரைக்கும் செயல்முறையை ஏற்றுக்கொண்டன. கூடுதலாக, அனோடைசிங் மற்றும் கம்பி வரைதல் செயல்முறைகள் டிவி தொகுப்பை ஃபேஷன் மற்றும் தொழில்நுட்பத்தால் நிரப்புகின்றன.
5. அனோடைசிங்
அனோடிக் ஆக்சிஜனேற்றம் என்பது உலோகங்கள் அல்லது உலோகக் கலவைகளின் மின் வேதியியல் ஆக்சிஜனேற்றத்தைக் குறிக்கிறது. தொடர்புடைய எலக்ட்ரோலைட் மற்றும் குறிப்பிட்ட செயல்முறை நிலைமைகளின் கீழ், அலுமினியம் மற்றும் அதன் கலவைகள் பயன்படுத்தப்பட்ட மின்னோட்டத்தின் செயல்பாட்டின் காரணமாக அலுமினிய தயாரிப்பில் (அனோட்) ஒரு ஆக்சைடு படத்தை உருவாக்குகின்றன. அனோடைசிங் அலுமினியத்தின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பின் குறைபாடுகளைத் தீர்ப்பது மட்டுமல்லாமல், அலுமினியத்தின் சேவை வாழ்க்கையை நீட்டித்து அழகியலை மேம்படுத்துகிறது. இது அலுமினிய மேற்பரப்பு சிகிச்சையின் இன்றியமையாத பகுதியாக மாறியுள்ளது மற்றும் தற்போது மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் மிகவும் வெற்றிகரமாக உள்ளது. கைவினை
6. இரு-வண்ண அனோட்
இரண்டு வண்ண அனோடைசிங் என்பது ஒரு பொருளின் மீது அனோடைசிங் மற்றும் குறிப்பிட்ட பகுதிகளுக்கு வெவ்வேறு வண்ணங்களை வழங்குவதைக் குறிக்கிறது. இரண்டு வண்ண அனோடைசிங் செயல்முறை டிவி துறையில் அரிதாகவே பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஏனெனில் செயல்முறை சிக்கலானது மற்றும் அதிக செலவு ஆகும். இருப்பினும், இரண்டு வண்ணங்களுக்கு இடையிலான வேறுபாடு முடியும்

தயாரிப்பின் உயர்தர மற்றும் தனித்துவமான தோற்றத்தை சிறப்பாக பிரதிபலிக்கிறது.

அலுமினிய செயலாக்கத்தின் சிதைவைக் குறைக்க செயல்முறை நடவடிக்கைகள் மற்றும் செயல்பாட்டு திறன்கள்
அலுமினிய பாகங்களின் சிதைவுக்கு பல காரணங்கள் உள்ளன, அவை பொருள், பகுதியின் வடிவம் மற்றும் உற்பத்தி நிலைமைகளுடன் தொடர்புடையவை. முக்கியமாக பின்வரும் அம்சங்கள் உள்ளன: வெற்று உள் அழுத்தத்தால் ஏற்படும் சிதைவு, வெட்டு விசை மற்றும் வெட்டு வெப்பத்தால் ஏற்படும் சிதைவு மற்றும் இறுக்கமான விசையால் ஏற்படும் சிதைவு.
செயலாக்க சிதைவைக் குறைப்பதற்கான செயல்முறை நடவடிக்கைகள்
1. முடி வளர்ப்பின் உள் அழுத்தத்தை குறைக்கவும்
இயற்கையான அல்லது செயற்கையான வயதான மற்றும் அதிர்வு சிகிச்சையானது காலியின் உள் அழுத்தத்தை ஓரளவு அகற்றும். முன் செயலாக்கம் ஒரு பயனுள்ள செயல்முறை முறையாகும். பெரிய கொடுப்பனவு காரணமாக, கொழுத்த தலை மற்றும் பெரிய காதுகள் கொண்ட வெற்றுக்கு செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு சிதைப்பது குறிப்பிடத்தக்கது. வெற்றிடத்தின் அதிகப்படியான பகுதி முன்கூட்டியே செயலாக்கப்பட்டு, ஒவ்வொரு பகுதிக்கும் கொடுப்பனவு குறைக்கப்படுகிறது என்று வைத்துக்கொள்வோம். அவ்வாறான நிலையில், அது அடுத்தடுத்த செயல்பாட்டின் செயலாக்க சிதைவைக் குறைக்கலாம் மற்றும் சிறிது நேரம் முன் செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு சில உள் அழுத்தத்தை வெளியிடலாம்.
2. கருவியின் வெட்டு திறனை மேம்படுத்தவும்
கருவியின் பொருள் மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள் வெட்டும் சக்தி மற்றும் வெட்டு வெப்பத்தின் மீது அத்தியாவசிய செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளன. பகுதியின் எந்திர சிதைவைக் குறைக்க கருவியின் சரியான தேர்வு அவசியம்.
1) கருவி வடிவியல் அளவுருக்களின் நியாயமான தேர்வு.
① ரேக் கோணம்: பிளேட்டின் வலிமையைப் பராமரிக்கும் நிபந்தனையின் கீழ், ரேக் கோணம் பெரியதாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது; ஒருபுறம், அது ஒரு கூர்மையான விளிம்பை அரைக்க முடியும், மறுபுறம், இது வெட்டு சிதைவைக் குறைக்கலாம், சிப் அகற்றலை மென்மையாக்கலாம், பின்னர் வெட்டு சக்தி மற்றும் வெட்டு வெப்பநிலையைக் குறைக்கலாம். எதிர்மறை ரேக் கோணம் கொண்ட கருவிகளை ஒருபோதும் பயன்படுத்த வேண்டாம்.
② நிவாரணக் கோணம்: நிவாரணக் கோணத்தின் அளவு, பக்கவாட்டின் தேய்மானம் மற்றும் இயந்திரப் பரப்பின் தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. வெட்டு தடிமன் என்பது அனுமதி கோணத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான ஒரு முக்கிய நிபந்தனையாகும். கணிசமான தீவன விகிதம், அதிக வெட்டு சுமை மற்றும் விரிவான வெப்ப உருவாக்கம் காரணமாக கரடுமுரடான அரைக்கும் போது கருவிக்கு நல்ல வெப்பச் சிதறல் தேவைப்படுகிறது. எனவே, அனுமதி கோணம் சிறியதாக இருக்கும்படி தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். நன்றாக அரைக்கும் போது, ​​வெட்டு விளிம்பு கூர்மையாக இருக்க வேண்டும், பக்கவாட்டு முகத்திற்கும் இயந்திர மேற்பரப்புக்கும் இடையே உராய்வு குறைகிறது, மேலும் மீள் சிதைவு குறைகிறது. எனவே, அனுமதி கோணம் மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கதாக இருக்க வேண்டும்.
③ ஹெலிக்ஸ் கோணம்: அரைக்கும் விசையை மென்மையாக்க மற்றும் குறைக்க ஹெலிக்ஸ் கோணம் முடிந்தவரை பெரியதாக இருக்க வேண்டும்.
④ முக்கிய சரிவு கோணம்: மத்திய சரிவு கோணத்தை சரியாகக் குறைப்பது வெப்பச் சிதறல் நிலைகளை மேம்படுத்தி, செயலாக்கப் பகுதியின் சராசரி வெப்பநிலையைக் குறைக்கும்.
2) கருவி கட்டமைப்பை மேம்படுத்தவும்.
① அரைக்கும் கட்டரின் பற்களின் எண்ணிக்கையைக் குறைத்து, சிப் இடத்தை அதிகரிக்கவும். அலுமினியப் பொருளின் மகத்தான பிளாஸ்டிசிட்டி மற்றும் செயலாக்கத்தின் போது பெரிய வெட்டு சிதைவு காரணமாக, போதுமான சிப் இடம் தேவைப்படுகிறது, எனவே சிப் பள்ளத்தின் கீழ் ஆரம் குறிப்பிடத்தக்கதாக இருக்க வேண்டும், மேலும் அரைக்கும் கட்டர் பற்களின் எண்ணிக்கை சிறியதாக இருக்க வேண்டும்.
② பற்களை நன்றாக அரைக்கவும். கட்டர் பற்களின் வெட்டு விளிம்பின் கடினத்தன்மை மதிப்பு Ra=0.4um ஐ விட குறைவாக இருக்க வேண்டும். ஒரு புதிய கத்தியைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு, பற்களைக் கூர்மைப்படுத்தும்போது எஞ்சியிருக்கும் பர்ர்கள் மற்றும் சிறிதளவு சீர்குலைவுகளை அகற்ற, கத்தியின் முன் மற்றும் பின்புறத்தை சில முறை லேசாக கூர்மைப்படுத்த ஒரு சிறந்த எண்ணெய் கல்லைப் பயன்படுத்த வேண்டும். இந்த வழியில், வெட்டு வெப்பத்தை குறைக்க முடியும், மற்றும் வெட்டு சிதைப்பது ஒப்பீட்டளவில் சிறியது.
③ கருவியின் உடைகள் தரத்தை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தவும். கருவி அணிந்த பிறகு, பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மதிப்பு அதிகரிக்கிறது, வெட்டு வெப்பநிலை உயர்கிறது, மற்றும் பணிப்பகுதி சிதைவு அதிகரிக்கிறது. எனவே, நல்ல உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்ட கருவிப் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதுடன், கருவி அணியும் தரமானது 0.2 மிமீ விட சிறப்பாக இருக்கக்கூடாது. இல்லையெனில், கட்டப்பட்ட விளிம்பை உருவாக்குவது எளிது. வெட்டும் போது, ​​சிதைவைத் தடுக்க, பணிப்பகுதியின் வெப்பநிலை பொதுவாக 100 ℃ ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.
3. பணிப்பகுதியின் கிளாம்பிங் முறையை மேம்படுத்தவும்
மோசமான விறைப்புத்தன்மையுடன் கூடிய மெல்லிய சுவர் கொண்ட அலுமினியப் பணியிடங்களுக்கு, சிதைவைக் குறைக்க பின்வரும் கிளாம்பிங் முறைகளைப் பயன்படுத்தலாம்:
①மெல்லிய சுவர் புஷிங் பாகங்களுக்கு, ரேடியல் கிளாம்பிங்கிற்கு மூன்று-தாடை சுய-மைய சக் அல்லது ஸ்பிரிங் சக் பயன்படுத்தப்பட்டால், செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு வெளியிடப்பட்டவுடன் பணிப்பகுதி தவிர்க்க முடியாமல் சிதைந்துவிடும். அச்சு முனை முகத்தை சிறந்த விறைப்புடன் அழுத்தும் முறையைப் பயன்படுத்த வேண்டும். பகுதியின் உள் துளையை நிலைநிறுத்தி, ஒரு திரிக்கப்பட்ட மாண்ட்ரலை உருவாக்கவும், அதை உள் துளைக்குள் செருகவும், அதன் மீது ஒரு கவர் பிளேட் மூலம் இறுதி முகத்தை அழுத்தவும், பின்னர் அதை ஒரு நட்டு கொண்டு இறுக்கவும். திருப்திகரமான துல்லியத்தைப் பெற வெளிப்புற வட்டத்தை எந்திரம் செய்யும் போது இறுக்கமான சிதைவைத் தவிர்க்கலாம்.
② மெல்லிய-சுவர் மற்றும் மெல்லிய-தட்டு பணிப்பெட்டிகளை செயலாக்கும் போது, ​​சமமாக விநியோகிக்கப்பட்ட கிளாம்பிங் விசையைப் பெற வெற்றிட உறிஞ்சும் கோப்பைகளைப் பயன்படுத்துவது சிறந்தது, பின்னர் ஒரு சிறிய அளவு வெட்டுதல் மூலம் செயலாக்குகிறது, இது பணிப்பகுதி சிதைவைத் தடுக்கலாம்.
கூடுதலாக, பேக்கிங் முறையையும் பயன்படுத்தலாம். மெல்லிய-சுவர் வேலைப்பாடுகளின் செயலாக்க விறைப்புத்தன்மையை அதிகரிக்க, இறுக்கம் மற்றும் வெட்டும் போது பணிப்பகுதியின் சிதைவைக் குறைக்க, பணிப்பகுதிக்குள் ஒரு ஊடகத்தை நிரப்பலாம். எடுத்துக்காட்டாக, 3% முதல் 6% பொட்டாசியம் நைட்ரேட்டைக் கொண்ட யூரியா உருகும் பணியிடத்தில் ஊற்றப்படுகிறது. செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு, பணிப்பகுதியை தண்ணீரில் அல்லது ஆல்கஹால் மூழ்கடிக்கலாம், மேலும் நிரப்பியை கரைத்து ஊற்றலாம்.
4. செயல்முறைகளின் நியாயமான ஏற்பாடு
அதிவேக வெட்டும் போது, ​​பெரிய எந்திர கொடுப்பனவு மற்றும் குறுக்கீடு வெட்டுதல் காரணமாக, அரைக்கும் செயல்முறை அடிக்கடி அதிர்வுகளை உருவாக்குகிறது, இது இயந்திர துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை பாதிக்கிறது. எனவே, CNC அதிவேக வெட்டும் செயல்முறை பொதுவாக ரஃபிங்-செமி-ஃபினிஷிங்-கார்னர்-கிளியரிங்-ஃபினிஷிங் மற்றும் பிற முறைகளாக பிரிக்கப்படலாம். உயர் துல்லியத் தேவைகளைக் கொண்ட பாகங்கள் இரண்டாம் நிலை அரை-முடித்தல் மற்றும் முடிப்பதற்கு சில நேரங்களில் அவசியமாகிறது. கரடுமுரடான எந்திரத்திற்குப் பிறகு, பகுதிகளை இயற்கையாக குளிர்விக்க முடியும், கடினமான எந்திரத்தால் ஏற்படும் உள் அழுத்தத்தை நீக்குகிறது மற்றும் சிதைவைக் குறைக்கிறது. தோராயமான எந்திரத்திற்குப் பிறகு எஞ்சியிருக்கும் கொடுப்பனவு சிதைவை விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும், பொதுவாக 1 முதல் 2 மிமீ. முடிக்கும் போது, ​​பாகங்களின் பூச்சு மேற்பரப்பு ஒரு சீரான எந்திரக் கொடுப்பனவைப் பராமரிக்க வேண்டும், பொதுவாக 0.2 ~ 0.5 மிமீ, இதன் மூலம் கருவி எந்திரச் செயல்பாட்டின் போது நிலையானதாக இருக்கும், இது வெட்டு சிதைவைக் கணிசமாகக் குறைக்கும், நல்ல மேற்பரப்பு எந்திரத்தின் தரத்தைப் பெறலாம் மற்றும் தயாரிப்பு துல்லியத்தை உறுதி செய்யும்.

இயந்திர சிதைவைக் குறைப்பதற்கான செயல்பாட்டுத் திறன்கள்

மேலே உள்ள காரணங்களுடன் கூடுதலாக, அலுமினிய பாகங்களின் பாகங்கள் செயலாக்கத்தின் போது சிதைக்கப்படுகின்றன. உண்மையான செயல்பாட்டில் செயல்பாட்டு முறை மிகவும் முக்கியமானது.
1. பெரிய எந்திரக் கொடுப்பனவு கொண்ட பகுதிகளுக்கு, எந்திரச் செயல்பாட்டின் போது சிறந்த வெப்பச் சிதறல் நிலைமைகளை வழங்குவதற்கும், வெப்பச் செறிவைத் தவிர்ப்பதற்கும், எந்திரத்தின் போது சமச்சீர் எந்திரத்தை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும். 90 மிமீ தடிமனான தாள் ஒரு பக்கம் அரைக்கப்பட்டு மறுபுறம் உடனடியாக அரைக்கப்பட்டால் 60 மிமீ வரை செயலாக்கப்பட வேண்டும் என்றால், இறுதி அளவு ஒரே நேரத்தில் செயலாக்கப்பட்டால், தட்டையானது 5 மிமீ அடையும்; இது மீண்டும் மீண்டும் உணவளிப்பதன் மூலம் சமச்சீராக செயலாக்கப்பட்டால், ஒவ்வொரு பக்கமும் இரண்டு முறை செயலாக்கப்படும் இறுதி பரிமாணமானது 0.3 மிமீ தட்டையான தன்மைக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கும்.ஸ்டாம்பிங் பகுதி
2. தட்டு பாகங்களில் பல குழிவுகள் இருந்தால், செயலாக்கத்தின் போது ஒரு குழி மற்றும் ஒரு குழியின் வரிசைமுறை செயலாக்க முறையைப் பயன்படுத்துவது பொருத்தமானது அல்ல, இது சீரற்ற அழுத்தத்தின் காரணமாக பாகங்களை விரைவாக சிதைக்கும். பல அடுக்கு செயலாக்கம் ஏற்றுக்கொள்ளப்படுகிறது, மேலும் ஒவ்வொரு அடுக்கு ஒரே நேரத்தில் அனைத்து துவாரங்களுக்கும் செயலாக்கப்படுகிறது, பின்னர் அடுத்த அடுக்கு பகுதிகளை சமமாக அழுத்தி சிதைப்பதைக் குறைக்கும்.
3. வெட்டும் அளவை மாற்றுவதன் மூலம் வெட்டு சக்தி மற்றும் வெட்டு வெப்பத்தை குறைக்கவும். வெட்டுத் தொகையின் மூன்று கூறுகளில், பின்-நிச்சயதார்த்தத்தின் அளவு வெட்டு சக்தியை பெரிதும் பாதிக்கிறது. எந்திரக் கொடுப்பனவு மிகப் பெரியதாக இருந்தால், ஒரு பாஸின் வெட்டு விசை மிகப் பெரியதாக இருக்கும், இது பாகங்களைச் சிதைப்பது மட்டுமல்லாமல், இயந்திரக் கருவி சுழலின் விறைப்புத்தன்மையையும் பாதிக்கும் மற்றும் கருவியின் நீடித்த தன்மையைக் குறைக்கும் - சாப்பிட வேண்டிய கத்திகளின் எண்ணிக்கை. பின்புறம் குறைக்கப்பட்டால், உற்பத்தி திறன் கணிசமாகக் குறைக்கப்படும். இருப்பினும், CNC எந்திரத்தில் அதிவேக துருவல் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது இந்த சிக்கலை சமாளிக்க முடியும். பேக்-கட்டிங் அளவைக் குறைக்கும் போது, ​​அதற்கேற்ப ஊட்டத்தை அதிகரித்து, இயந்திரக் கருவியின் வேகத்தை அதிகரிக்கும் வரை, வெட்டு விசையைக் குறைக்க முடியும், மேலும் செயலாக்கத் திறனை ஒரே நேரத்தில் உறுதி செய்ய முடியும்.
4. கத்தி நகர்வுகளின் வரிசையும் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும். கரடுமுரடான எந்திரம் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதை வலியுறுத்துகிறது மற்றும் ஒரு யூனிட் நேரத்திற்கு அகற்றும் விகிதத்தைப் பின்பற்றுகிறது. பொதுவாக, அப்-கட் அரைப்பதைப் பயன்படுத்தலாம். அதாவது, வெற்று மேற்பரப்பில் அதிகப்படியான பொருள் வேகமான வேகத்திலும், குறுகிய நேரத்திலும் அகற்றப்பட்டு, முடிக்க தேவையான வடிவியல் விளிம்பு உருவாகிறது. முடித்தல் உயர் துல்லியம் மற்றும் உயர் தரத்தை வலியுறுத்தும் போது, ​​கீழே அரைப்பதைப் பயன்படுத்துவது அறிவுறுத்தப்படுகிறது. கீழே அரைக்கும் போது கட்டர் பற்களின் வெட்டு தடிமன் படிப்படியாக அதிகபட்சத்திலிருந்து பூஜ்ஜியமாக குறைவதால், வேலை கடினப்படுத்துதலின் அளவு கணிசமாகக் குறைக்கப்படுகிறது, மேலும் பகுதியின் சிதைவின் அளவும் குறைக்கப்படுகிறது.
5. செயலாக்கத்தின் போது இறுக்கமடைவதால் மெல்லிய சுவர் பணியிடங்கள் சிதைக்கப்படுகின்றன; முடிப்பது கூட தவிர்க்க முடியாதது. பணிப்பகுதியின் சிதைவை குறைந்தபட்சமாகக் குறைக்க, இறுதி அளவை முடிப்பதற்கு முன் அழுத்தும் துண்டை தளர்த்தலாம், இதனால் பணிப்பகுதி சுதந்திரமாக அதன் அசல் நிலைக்குத் திரும்பலாம், பின்னர் அதை சிறிது அழுத்தவும், பணிப்பகுதி இறுக்கப்படும் வரை (முழுமையாக) . கை உணர்வின் படி), சிறந்த செயலாக்க விளைவை இந்த வழியில் பெறலாம். வேறு வார்த்தைகளில் கூறுவதானால், கிளாம்பிங் விசையின் செயல் புள்ளியானது ஆதரிக்கும் மேற்பரப்பில் முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது, மேலும் கிளாம்பிங் விசை நல்ல பணிப்பகுதி விறைப்புத்தன்மையின் திசையில் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். பணிப்பகுதி தளர்வாக இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்த, சிறிய கிளாம்பிங் விசை, சிறந்தது.
6. ஒரு குழியுடன் பாகங்களை எந்திரம் செய்யும் போது, ​​குழியை எந்திரம் செய்யும் போது அரைக்கும் கட்டர் நேரடியாக ஒரு துரப்பணம் போன்ற பகுதிக்குள் மூழ்க விடாமல் முயற்சி செய்யுங்கள், இதன் விளைவாக அரைக்கும் கட்டருக்கு சில்லுகள் மற்றும் மோசமான சிப் அகற்றுதலுக்கு இடமளிக்க போதிய இடமில்லை, இதன் விளைவாக அதிக வெப்பம், விரிவாக்கம் , மற்றும் பாகங்களின் சரிவு-கத்திகள், உடைப்பு மற்றும் பிற சாதகமற்ற நிகழ்வுகள். முதலில், அரைக்கும் கட்டரின் அதே அளவு அல்லது மற்றொரு குறிப்பிடத்தக்க அளவு டிரைவ் மூலம் துளை துளைக்கவும், பின்னர் அதை அரைக்கும் கட்டர் மூலம் அரைக்கவும். மாற்றாக, சுழல் தீர்வறிக்கை நிரல்களை உருவாக்க CAM மென்பொருளைப் பயன்படுத்தலாம்.