CNC எந்திரத்தின் திறன்களை முழுமையாகப் பயன்படுத்த, வடிவமைப்பாளர்கள் குறிப்பிட்ட உற்பத்தி விதிகளின்படி வடிவமைக்க வேண்டும். இருப்பினும், குறிப்பிட்ட தொழில் தரநிலைகள் இல்லாததால் இது சவாலானதாக இருக்கலாம். இந்த கட்டுரையில், CNC எந்திரத்திற்கான சிறந்த வடிவமைப்பு நடைமுறைகளுக்கான விரிவான வழிகாட்டியை நாங்கள் தொகுத்துள்ளோம். நவீன CNC அமைப்புகளின் சாத்தியக்கூறுகளை விவரிப்பதில் நாங்கள் கவனம் செலுத்தி, அதனுடன் தொடர்புடைய செலவுகளைப் புறக்கணித்துள்ளோம். CNCக்கான பாகங்களை செலவு குறைந்த வடிவமைப்பிற்கான வழிகாட்டிக்கு, இந்தக் கட்டுரையைப் பார்க்கவும்.
சிஎன்சி எந்திரம்
CNC எந்திரம் என்பது ஒரு கழித்தல் உற்பத்தி நுட்பமாகும். CNC இல், CAD மாதிரியின் அடிப்படையில் ஒரு பகுதியை உருவாக்குவதற்காக, திடமான தொகுதியிலிருந்து பொருட்களை அகற்ற அதிக வேகத்தில் (ஆயிரக்கணக்கான RPM) சுழலும் வெவ்வேறு வெட்டுக் கருவிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. உலோகங்கள் மற்றும் பிளாஸ்டிக் இரண்டையும் CNC பயன்படுத்தி இயந்திரமாக்க முடியும்.
CNC எந்திரம் உயர் பரிமாண துல்லியம் மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்தி மற்றும் ஒரு முறை வேலைகள் ஆகிய இரண்டிற்கும் ஏற்ற இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மையை வழங்குகிறது. உண்மையில், 3D பிரிண்டிங்குடன் ஒப்பிடும் போது கூட, உலோக முன்மாதிரிகளை தயாரிப்பதற்கு தற்போது இது மிகவும் செலவு குறைந்த முறையாகும்.
CNC முதன்மை வடிவமைப்பு வரம்புகள்
CNC சிறந்த வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் சில வடிவமைப்பு வரம்புகள் உள்ளன. இந்த வரம்புகள் வெட்டும் செயல்முறையின் அடிப்படை இயக்கவியலுடன் தொடர்புடையவை, முக்கியமாக கருவி வடிவியல் மற்றும் கருவி அணுகல்.
1. கருவி வடிவம்
எண்ட் மில்ஸ் மற்றும் டிரில்ஸ் போன்ற மிகவும் பொதுவான CNC கருவிகள் உருளை மற்றும் குறைந்த வெட்டு நீளம் கொண்டவை. பணிப்பொருளில் இருந்து பொருள் அகற்றப்படுவதால், கருவியின் வடிவம் இயந்திரப் பகுதியின் மீது நகலெடுக்கப்படுகிறது.
எடுத்துக்காட்டாக, பயன்படுத்தப்படும் கருவியின் அளவைப் பொருட்படுத்தாமல், CNC பகுதியின் உள் மூலைகள் எப்போதும் ஆரம் கொண்டிருக்கும்.
2. கருவி அழைப்பு
பொருளை அகற்றும்போது, கருவி மேலே இருந்து நேரடியாக பணிப்பகுதியை அணுகுகிறது. CNC எந்திரம் மூலம் இதைச் செய்ய முடியாது, அண்டர்கட்களைத் தவிர, அதை நாங்கள் பின்னர் விவாதிப்போம்.
ஓட்டைகள், குழிவுகள் மற்றும் செங்குத்துச் சுவர்கள் போன்ற மாதிரியின் அனைத்து அம்சங்களையும் ஆறு கார்டினல் திசைகளில் ஒன்றைக் கொண்டு சீரமைப்பது ஒரு நல்ல வடிவமைப்பு நடைமுறையாகும். குறிப்பாக 5-அச்சு CNC அமைப்புகள் மேம்பட்ட வேலை வைத்திருக்கும் திறன்களை வழங்குவதால், இது ஒரு கட்டுப்பாட்டை விட ஒரு பரிந்துரையாகும்.
ஒரு பெரிய விகிதத்தைக் கொண்ட அம்சங்களைக் கொண்ட பாகங்களைச் செயலாக்கும் போது கருவி ஒரு கவலையாக உள்ளது. எடுத்துக்காட்டாக, ஆழமான குழியின் அடிப்பகுதியை அடைவதற்கு நீண்ட தண்டு கொண்ட ஒரு சிறப்பு கருவி தேவைப்படுகிறது, இது இறுதி செயல்திறன் விறைப்பைக் குறைக்கும், அதிர்வுகளை அதிகரிக்கும் மற்றும் அடையக்கூடிய துல்லியத்தைக் குறைக்கும்.
CNC செயல்முறை வடிவமைப்பு விதிகள்
CNC எந்திரத்திற்கான பாகங்களை வடிவமைக்கும் போது, குறிப்பிட்ட தொழில் தரநிலைகள் இல்லாதது சவால்களில் ஒன்றாகும். ஏனென்றால், CNC இயந்திரம் மற்றும் கருவி உற்பத்தியாளர்கள் தொடர்ந்து தங்கள் தொழில்நுட்ப திறன்களை மேம்படுத்தி வருகின்றனர், இதனால் அடையக்கூடிய வரம்பை விரிவுபடுத்துகிறது. கீழே, CNC இயந்திர பாகங்களில் காணப்படும் மிகவும் பொதுவான அம்சங்களுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட மற்றும் சாத்தியமான மதிப்புகளை சுருக்கமாக ஒரு அட்டவணையை வழங்கியுள்ளோம்.
1. பாக்கெட்டுகள் மற்றும் இடைவெளிகள்
பின்வரும் உரையை நினைவில் கொள்ளுங்கள்: "பரிந்துரைக்கப்பட்ட பாக்கெட் ஆழம்: 4 மடங்கு பாக்கெட் அகலம். எண்ட் மில்கள் ஒரு வரையறுக்கப்பட்ட வெட்டு நீளம் கொண்டவை, பொதுவாக அவற்றின் விட்டம் 3-4 மடங்கு. ஆழம்-அகலம் விகிதம் சிறியதாக இருக்கும்போது, கருவி விலகல், சிப் வெளியேற்றம் மற்றும் அதிர்வு போன்ற சிக்கல்கள் அதிக முக்கியத்துவம் பெறுகின்றன. நல்ல முடிவுகளை உறுதிப்படுத்த, ஒரு குழியின் ஆழத்தை அதன் அகலத்தை 4 மடங்குக்கு மட்டுப்படுத்தவும்.
உங்களுக்கு அதிக ஆழம் தேவைப்பட்டால், மாறி குழி ஆழத்துடன் ஒரு பகுதியை வடிவமைப்பது பற்றி நீங்கள் சிந்திக்கலாம் (உதாரணத்திற்கு மேலே உள்ள படத்தைப் பார்க்கவும்). ஆழமான குழி அரைக்கும் போது, ஒரு குழியானது அதன் ஆழம் பயன்படுத்தப்படும் கருவியின் விட்டத்தை விட ஆறு மடங்கு அதிகமாக இருந்தால் அது ஆழமாக வகைப்படுத்தப்படும். சிறப்புக் கருவியானது 1-அங்குல விட்டம் கொண்ட எண்ட் மில் மூலம் அதிகபட்சமாக 30 செ.மீ ஆழத்தை அனுமதிக்கிறது, இது கருவி விட்டம் 30:1 என்ற குழி ஆழம் விகிதத்திற்கு சமம்.
2. உள்ளே விளிம்பு
செங்குத்து மூலை ஆரம்: ⅓ x குழி ஆழம் (அல்லது அதற்கு மேற்பட்டது) பரிந்துரைக்கப்படுகிறது
சரியான அளவு கருவியைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கும் பரிந்துரைக்கப்பட்ட குழி ஆழமான வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவதற்கும் பரிந்துரைக்கப்பட்ட உள் மூலை ஆரம் மதிப்புகளைப் பயன்படுத்துவது முக்கியம். பரிந்துரைக்கப்பட்ட மதிப்பை விட (எ.கா., 1 மிமீ) மூலையின் ஆரத்தை சிறிது அதிகரிப்பது, கருவியை 90° கோணத்தில் வெட்டுவதற்குப் பதிலாக ஒரு வட்டப் பாதையில் வெட்டுவதற்கு உதவுகிறது, இதன் விளைவாக ஒரு சிறந்த மேற்பரப்பு பூச்சு கிடைக்கும். கூர்மையான 90° உள் மூலை தேவைப்பட்டால், மூலையின் ஆரத்தைக் குறைப்பதற்குப் பதிலாக T-வடிவ அண்டர்கட்டைச் சேர்ப்பதைக் கவனியுங்கள். தரை ஆரம், பரிந்துரைக்கப்பட்ட மதிப்புகள் 0.5 மிமீ, 1 மிமீ அல்லது ஆரம் இல்லை; இருப்பினும், எந்த ஆரமும் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது. இறுதி ஆலையின் கீழ் விளிம்பு தட்டையானது அல்லது சற்று வட்டமானது. மற்ற தரை ஆரங்கள் பந்து முனை கருவிகளைப் பயன்படுத்தி இயந்திரமாக்கப்படலாம். பரிந்துரைக்கப்பட்ட மதிப்புகளைக் கடைப்பிடிப்பது ஒரு நல்ல நடைமுறையாகும், ஏனெனில் இது இயந்திர வல்லுநர்களுக்கு விருப்பமான தேர்வாகும்.
3. மெல்லிய சுவர்
குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன் பரிந்துரைகள்: 0.8 மிமீ (உலோகம்), 1.5 மிமீ (பிளாஸ்டிக்); 0.5 மிமீ (உலோகம்), 1.0 மிமீ (பிளாஸ்டிக்) ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கவை
சுவரின் தடிமனைக் குறைப்பது பொருளின் விறைப்பைக் குறைக்கிறது, இது எந்திரத்தின் போது அதிர்வுகளை அதிகரிக்க வழிவகுக்கிறது மற்றும் அடையக்கூடிய துல்லியத்தை குறைக்கிறது. பிளாஸ்டிக்குகள் எஞ்சிய அழுத்தங்கள் காரணமாக சிதைந்துவிடும் மற்றும் அதிகரித்த வெப்பநிலை காரணமாக மென்மையாக்கும் போக்கு உள்ளது, எனவே, ஒரு பெரிய குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
4. துளை
விட்டம் நிலையான துளை அளவுகள் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. 1 மிமீக்கும் அதிகமான விட்டம் சாத்தியமாகும். துளையிடல் ஒரு துரப்பணம் அல்லது முனையுடன் செய்யப்படுகிறதுcnc அரைக்கப்பட்டது. துரப்பண அளவுகள் மெட்ரிக் மற்றும் ஏகாதிபத்திய அலகுகளில் தரப்படுத்தப்படுகின்றன. இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை தேவைப்படும் துளைகளை முடிக்க ரீமர்கள் மற்றும் போரிங் கருவிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ⌀20 மிமீ விட குறைவான விட்டம், நிலையான விட்டம் பயன்படுத்த அறிவுறுத்தப்படுகிறது.
பரிந்துரைக்கப்பட்ட அதிகபட்ச ஆழம் 4 x பெயரளவு விட்டம்; வழக்கமான 10 x பெயரளவு விட்டம்; சாத்தியமான 40 x பெயரளவு விட்டம்
தரமற்ற விட்டம் கொண்ட துளைகளை ஒரு எண்ட் மில் பயன்படுத்தி இயந்திரமாக்க வேண்டும். இந்த சூழ்நிலையில், அதிகபட்ச குழி ஆழம் வரம்பு பொருந்தும், மேலும் அதிகபட்ச ஆழ மதிப்பைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. வழக்கமான மதிப்பை விட ஆழமான இயந்திர துளைகளை நீங்கள் செய்ய வேண்டும் என்றால், குறைந்தபட்சம் 3 மிமீ விட்டம் கொண்ட ஒரு சிறப்பு துரப்பணம் பயன்படுத்தவும். ஒரு துரப்பணம் மூலம் இயந்திரம் செய்யப்பட்ட குருட்டுத் துளைகள் 135° கோணத்தில் குறுகலான அடித்தளத்தைக் கொண்டிருக்கும், அதே சமயம் எண்ட் மில் மூலம் இயந்திரம் செய்யப்பட்ட துளைகள் தட்டையானவை. CNC எந்திரத்தில், துளைகள் மற்றும் குருட்டு துளைகளுக்கு இடையே குறிப்பிட்ட விருப்பம் இல்லை.
5. நூல்கள்
குறைந்தபட்ச நூல் அளவு M2 ஆகும். M6 அல்லது பெரிய நூல்களைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. உள் இழைகள் குழாய்களைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் வெளிப்புற நூல்கள் டைஸைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகின்றன. M2 இழைகளை உருவாக்க, தட்டுதல் மற்றும் இறக்குதல் இரண்டையும் பயன்படுத்தலாம். சிஎன்சி த்ரெடிங் கருவிகள் இயந்திர வல்லுநர்களால் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன மற்றும் விரும்பப்படுகின்றன, ஏனெனில் அவை குழாய் உடைப்பு அபாயத்தைக் குறைக்கின்றன. M6 நூல்களை உருவாக்க CNC த்ரெடிங் கருவிகளைப் பயன்படுத்தலாம்.
நூல் நீளம் குறைந்தபட்சம் 1.5 x பெயரளவு விட்டம்; 3 x பெயரளவு விட்டம் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது
ஆரம்ப சில பற்கள் நூலின் சுமையின் பெரும்பகுதியைத் தாங்குகின்றன (பெயரளவு விட்டம் 1.5 மடங்கு வரை). எனவே, பெயரளவு விட்டத்தை விட மூன்று மடங்கு பெரிய நூல்கள் தேவையற்றவை. ஒரு தட்டினால் செய்யப்பட்ட குருட்டுத் துளைகளில் உள்ள நூல்களுக்கு (அதாவது M6 ஐ விட சிறிய அனைத்து நூல்களும்), துளையின் அடிப்பகுதியில் பெயரளவு விட்டத்தை விட 1.5 மடங்குக்கு சமமான திரிக்கப்படாத நீளத்தைச் சேர்க்கவும்.
CNC த்ரெடிங் கருவிகளைப் பயன்படுத்தும்போது (அதாவது M6 ஐ விட பெரிய த்ரெட்கள்), துளை அதன் முழு நீளத்திலும் திரிக்கப்பட்டிருக்கும்.
6. சிறிய அம்சங்கள்
குறைந்தபட்ச பரிந்துரைக்கப்பட்ட துளை விட்டம் 2.5 மிமீ (0.1 அங்குலம்); குறைந்தபட்சம் 0.05 மிமீ (0.005 அங்குலம்) ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது. பெரும்பாலான இயந்திர கடைகள் துல்லியமாக சிறிய துவாரங்கள் மற்றும் துளைகளை இயந்திரம் செய்ய முடியும்.
இந்த வரம்புக்குக் கீழே உள்ள அனைத்தும் மைக்ரோமச்சினிங் என்று கருதப்படுகிறது.CNC துல்லிய அரைத்தல்இத்தகைய அம்சங்களுக்கு (வெட்டுச் செயல்முறையின் இயற்பியல் மாறுபாடு இந்த வரம்பிற்குள் இருக்கும்) சிறப்புக் கருவிகள் (மைக்ரோ டிரில்ஸ்) மற்றும் நிபுணத்துவ அறிவு தேவைப்படுகிறது, எனவே முற்றிலும் தேவைப்படாவிட்டால் அவற்றைத் தவிர்க்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
7. சகிப்புத்தன்மை
தரநிலை: ±0.125 மிமீ (0.005 அங்குலம்)
பொதுவானது: ±0.025 மிமீ (0.001 அங்குலம்)
செயல்திறன்: ±0.0125 மிமீ (0.0005 அங்குலம்)
சகிப்புத்தன்மை பரிமாணங்களுக்கு ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளை நிறுவுகிறது. அடையக்கூடிய சகிப்புத்தன்மை பகுதியின் அடிப்படை பரிமாணங்கள் மற்றும் வடிவவியலைப் பொறுத்தது. வழங்கப்பட்ட மதிப்புகள் நடைமுறை வழிகாட்டுதல்கள். குறிப்பிடப்பட்ட சகிப்புத்தன்மை இல்லாத நிலையில், பெரும்பாலான இயந்திர கடைகள் நிலையான ±0.125 மிமீ (0.005 அங்குலம்) சகிப்புத்தன்மையைப் பயன்படுத்தும்.
8. உரை மற்றும் கடிதம்
பரிந்துரைக்கப்பட்ட எழுத்துரு அளவு 20 (அல்லது பெரியது), மற்றும் 5 மிமீ எழுத்துக்கள்
பொறிக்கப்பட்ட உரையை விட பொறிக்கப்பட்ட உரை விரும்பத்தக்கது, ஏனெனில் இது குறைவான பொருட்களை நீக்குகிறது. மைக்ரோசாஃப்ட் YaHei அல்லது Verdana போன்ற sans-serif எழுத்துருவைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, குறைந்தபட்சம் 20 புள்ளிகள் எழுத்துரு அளவு உள்ளது. பல CNC இயந்திரங்கள் இந்த எழுத்துருக்களுக்கான முன்-திட்டமிடப்பட்ட நடைமுறைகளைக் கொண்டுள்ளன.
இயந்திர அமைப்பு மற்றும் பகுதி நோக்குநிலை
பல அமைப்புகள் தேவைப்படும் ஒரு பகுதியின் திட்ட வரைபடம் கீழே காட்டப்பட்டுள்ளது:
CNC எந்திரத்தின் வடிவமைப்பில் கருவி அணுகல் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க வரம்பு. ஒரு மாதிரியின் அனைத்து மேற்பரப்புகளையும் அடைய, பணிப்பகுதியை பல முறை சுழற்ற வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, மேலே உள்ள படத்தில் காட்டப்பட்டுள்ள பகுதியை மூன்று முறை சுழற்ற வேண்டும்: இரண்டு முதன்மை திசைகளில் உள்ள துளைகளை இயந்திரமாக்க இரண்டு முறை மற்றும் பகுதியின் பின்புறத்தை அணுக மூன்றாவது முறை. ஒவ்வொரு முறையும் பணிப்பகுதியை சுழற்றும்போது, இயந்திரம் மறுசீரமைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் ஒரு புதிய ஒருங்கிணைப்பு அமைப்பு வரையறுக்கப்பட வேண்டும்.
இரண்டு முக்கிய காரணங்களுக்காக வடிவமைக்கும் போது இயந்திர அமைப்புகளைக் கவனியுங்கள்:
1. இயந்திர அமைப்புகளின் மொத்த எண்ணிக்கை செலவைப் பாதிக்கிறது. பகுதியை சுழற்றுவதற்கும் மறுசீரமைப்பதற்கும் கைமுறை முயற்சி தேவைப்படுகிறது மற்றும் மொத்த எந்திர நேரத்தை அதிகரிக்கிறது. ஒரு பகுதியை 3-4 முறை சுழற்ற வேண்டும் என்றால், அது பொதுவாக ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது, ஆனால் இந்த வரம்புக்கு அப்பால் எதுவும் அதிகமாக இருக்கும்.
2. அதிகபட்ச ஒப்பீட்டு நிலை துல்லியத்தை அடைய, இரண்டு அம்சங்களும் ஒரே அமைப்பில் இயந்திரமாக்கப்பட வேண்டும். ஏனென்றால், புதிய அழைப்புப் படியானது ஒரு சிறிய (ஆனால் புறக்கணிக்க முடியாத) பிழையை அறிமுகப்படுத்துகிறது.
ஐந்து-அச்சு CNC இயந்திரம்
5-அச்சு CNC எந்திரத்தைப் பயன்படுத்தும் போது, பல இயந்திர அமைப்புகளின் தேவையை நீக்கலாம். மல்டி-ஆக்சிஸ் சிஎன்சி எந்திரம் சிக்கலான வடிவவியலுடன் பகுதிகளை உருவாக்க முடியும், ஏனெனில் இது இரண்டு கூடுதல் சுழற்சி அச்சுகளை வழங்குகிறது.
ஐந்து-அச்சு CNC எந்திரம் கருவி எப்போதும் வெட்டும் மேற்பரப்பிற்கு தொடுநிலையாக இருக்க அனுமதிக்கிறது. இது மிகவும் சிக்கலான மற்றும் திறமையான கருவிப் பாதைகளைப் பின்பற்றுவதற்கு உதவுகிறது, இதன் விளைவாக சிறந்த மேற்பரப்பு முடிப்பு மற்றும் குறுகிய எந்திர நேரம் கொண்ட பகுதிகள் கிடைக்கும்.
எனினும்,5 அச்சு cnc எந்திரம்அதன் வரம்புகளையும் கொண்டுள்ளது. அடிப்படை கருவி வடிவியல் மற்றும் கருவி அணுகல் கட்டுப்பாடுகள் இன்னும் பொருந்தும், எடுத்துக்காட்டாக, உள் வடிவவியலுடன் பகுதிகளை இயந்திரமாக்க முடியாது. கூடுதலாக, அத்தகைய அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துவதற்கான செலவு அதிகமாக உள்ளது.
அண்டர்கட்களை வடிவமைத்தல்
அண்டர்கட்கள் என்பது நிலையான வெட்டுக் கருவிகளைக் கொண்டு இயந்திரமாக்க முடியாத அம்சங்களாகும், ஏனெனில் அவற்றின் சில மேற்பரப்புகளை மேலே இருந்து நேரடியாக அணுக முடியாது. அண்டர்கட்களில் இரண்டு முக்கிய வகைகள் உள்ளன: டி-ஸ்லாட்டுகள் மற்றும் டவ்டெயில்கள். அண்டர்கட்கள் ஒற்றைப் பக்கமாகவோ அல்லது இரட்டைப் பக்கமாகவோ இருக்கலாம் மற்றும் அவை சிறப்புக் கருவிகளைக் கொண்டு இயந்திரமாக்கப்படுகின்றன.
டி-ஸ்லாட் வெட்டும் கருவிகள் அடிப்படையில் செங்குத்து தண்டுடன் இணைக்கப்பட்ட கிடைமட்ட வெட்டுச் செருகலுடன் செய்யப்படுகின்றன. அண்டர்கட்டின் அகலம் 3 மிமீ முதல் 40 மிமீ வரை மாறுபடும். அகலத்திற்கு நிலையான பரிமாணங்களை (அதாவது, முழு மில்லிமீட்டர் அதிகரிப்புகள் அல்லது அங்குலங்களின் நிலையான பின்னங்கள்) பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, ஏனெனில் கருவி ஏற்கனவே கிடைக்க வாய்ப்புள்ளது.
டோவ்டெயில் கருவிகளுக்கு, கோணம் என்பது அம்சத்தின் பரிமாணத்தை வரையறுக்கிறது. 45° மற்றும் 60° dovetail கருவிகள் நிலையானதாகக் கருதப்படுகிறது.
உட்புறச் சுவர்களில் கீழ் வெட்டுக்களுடன் ஒரு பகுதியை வடிவமைக்கும் போது, கருவிக்கு போதுமான அனுமதி சேர்க்க நினைவில் கொள்ளுங்கள். கட்டைவிரலின் ஒரு நல்ல விதி என்னவென்றால், இயந்திரச் சுவருக்கும் மற்ற உள் சுவர்களுக்கும் இடையில் குறைந்தபட்சம் நான்கு மடங்கு ஆழத்திற்கு சமமான இடைவெளியைச் சேர்ப்பது.
நிலையான கருவிகளுக்கு, வெட்டு விட்டம் மற்றும் தண்டு விட்டம் இடையே வழக்கமான விகிதம் 2: 1, வெட்டு ஆழத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது. தரமற்ற அண்டர்கட் தேவைப்படும்போது, இயந்திரக் கடைகள் பெரும்பாலும் தங்களின் தனிப்பயன் அண்டர்கட் கருவிகளை உருவாக்குகின்றன. இது முன்னணி நேரத்தையும் செலவையும் அதிகரிக்கிறது மற்றும் முடிந்தவரை தவிர்க்கப்பட வேண்டும்.
உட்புறச் சுவரில் டி-ஸ்லாட் (இடதுபுறம்), டவ்டெயில் அண்டர்கட் (நடுவில்) மற்றும் ஒரு பக்க அண்டர்கட் (வலது)
தொழில்நுட்ப வரைபடங்களை வரைதல்
சில வடிவமைப்பு விவரக்குறிப்புகளை STEP அல்லது IGES கோப்புகளில் சேர்க்க முடியாது என்பதை நினைவில் கொள்ளவும். உங்கள் மாடலில் பின்வருவனவற்றில் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்டவை இருந்தால் 2D தொழில்நுட்ப வரைபடங்கள் தேவை:
திரிக்கப்பட்ட துளைகள் அல்லது தண்டுகள்
பொறுத்துக்கொள்ளப்பட்ட பரிமாணங்கள்
குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு பூச்சு தேவைகள்
CNC இயந்திர ஆபரேட்டர்களுக்கான குறிப்புகள்
கட்டைவிரல் விதிகள்
1. மிகப்பெரிய விட்டம் கொண்ட கருவியைக் கொண்டு இயந்திரமாக்கப்பட வேண்டிய பகுதியை வடிவமைக்கவும்.
2. அனைத்து உள் செங்குத்து மூலைகளிலும் பெரிய ஃபில்லெட்டுகளை (குறைந்தது ⅓ x குழி ஆழம்) சேர்க்கவும்.
3. ஒரு குழியின் ஆழத்தை அதன் அகலத்தில் 4 மடங்குக்கு வரம்பிடவும்.
4. ஆறு கார்டினல் திசைகளில் ஒன்றில் உங்கள் வடிவமைப்பின் முக்கிய அம்சங்களை சீரமைக்கவும். இது சாத்தியமில்லை என்றால், தேர்வு செய்யவும்5 axis cnc எந்திர சேவைகள்.
5. உங்கள் வடிவமைப்பில் நூல்கள், சகிப்புத்தன்மைகள், மேற்பரப்பு பூச்சு விவரக்குறிப்புகள் அல்லது இயந்திர ஆபரேட்டர்களுக்கான பிற கருத்துகள் ஆகியவை அடங்கும் போது உங்கள் வடிவமைப்புடன் தொழில்நுட்ப வரைபடங்களையும் சமர்ப்பிக்கவும்.
நீங்கள் மேலும் அறிய அல்லது விசாரிக்க விரும்பினால், தயவுசெய்து தொடர்பு கொள்ளவும் info@anebon.com.
இடுகை நேரம்: ஜூன்-13-2024