Jak ocenić jakość linii montażowej warsztatu?
Najważniejsze jest, aby zapobiec występowaniu błędów.
Co to jest „zabezpieczanie przed błędami”?
Poka-YOKE nazywa się po japońsku POKA-YOKE, a po angielsku – zabezpieczenie przed błędami lub zabezpieczenie przed głupcami.
Dlaczego wspomniano tutaj o języku japońskim? Znajomi, którzy pracują w przemyśle motoryzacyjnym lub produkcyjnym, muszą znać lub słyszeć o Systemie Produkcyjnym Toyoty (TPS) firmy Toyota Motor Corporation.
Koncepcja POKA-YOKE została po raz pierwszy wymyślona przez Shingo Shingo, japońskiego eksperta w zakresie zarządzania jakością i założyciela Systemu Produkcyjnego TOYOTA, i rozwinęła się w narzędzie pozwalające osiągnąć zero defektów i ostatecznie wyeliminować kontrolę jakości.
Dosłownie poka-yoke oznacza zapobieganie występowaniu błędów. Aby naprawdę zrozumieć poka-yoke, przyjrzyjmy się najpierw „błędom” i ich przyczynom.
„Błędy” powodują odchylenia od oczekiwań, co może ostatecznie prowadzić do wad, a w dużej mierze powodem jest zaniedbanie, nieświadomość ludzi itp.
W branży produkcyjnej naszą największą troską jest występowanie wad produktów. „Człowiek, maszyna, materiał, metoda, środowisko” mogą przyczyniać się do powstawania wad.
Błędy ludzkie są nieuniknione i nie można ich całkowicie uniknąć. Błędy te mogą również mieć wpływ na maszyny, materiały, metody, środowisko i pomiary, ponieważ emocje ludzi nie zawsze są stabilne i mogą prowadzić do błędów, takich jak użycie niewłaściwego materiału.
W rezultacie pojawiła się koncepcja „zapobiegania błędom”, kładąca duży nacisk na zwalczanie błędów ludzkich. Generalnie nie omawiamy błędów sprzętowych i materiałowych w tym samym kontekście.
1. Jakie są przyczyny błędów ludzkich?
Zapominanie, błędna interpretacja, błędna identyfikacja, błędy początkującego, celowe błędy, nieostrożne błędy, błędy samozadowolenia, błędy wynikające z braku standardów, niezamierzone błędy i celowe błędy.
1. Zapominanie:Kiedy nie jesteśmy na czymś skupieni, prawdopodobnie o tym zapominamy.
2. Zrozumienie błędów:Często interpretujemy nowe informacje w oparciu o nasze przeszłe doświadczenia.
3. Błędy identyfikacyjne:Błędy mogą wystąpić, jeśli patrzymy zbyt szybko, nie widzimy wyraźnie lub nie zwracamy szczególnej uwagi.
4. Błędy nowicjusza:Błędy spowodowane brakiem doświadczenia; na przykład nowi pracownicy na ogół popełniają więcej błędów niż doświadczeni pracownicy.
5. Błędy zamierzone:Błędy popełniane w wyniku niezastosowania się do określonych zasad w określonym czasie, np. przejechania na czerwonym świetle.
6. Błędy niezamierzone:Błędy spowodowane roztargnieniem, np. nieświadome przejście przez ulicę i niezauważenie czerwonego światła.
7. Błędy bezwładności:Błędy wynikające z powolnej oceny lub działania, takie jak zbyt wolne hamowanie.
8. Błędy spowodowane brakiem standardów:Bez zasad zapanuje chaos.
9. Błędy przypadkowe:Błędy wynikające z nieprzewidzianych sytuacji, jak nagła awaria określonego sprzętu kontrolnego.
10. Celowy błąd:Zamierzony błąd ludzki, co jest cechą negatywną.
2. Jakie konsekwencje te błędy wnoszą do produkcji?
Przykładów błędów pojawiających się w procesie produkcyjnym jest wiele.
Niezależnie od tego, jakie części zostaną wyprodukowane, błędy te mogą mieć następujące konsekwencje dla produkcji:
A. Brakuje procesu
B. Błąd operacji
C. Błąd ustawienia przedmiotu obrabianego
D. Brakujące części
mi. Użycie niewłaściwej części
F. Błąd obróbki przedmiotu obrabianego
G. Nieprawidłowe działanie
H. Błąd regulacji
I. Niewłaściwe parametry sprzętu
J. Niewłaściwe mocowanie
Jeśli przyczyna i skutek błędu są ze sobą powiązane, otrzymamy następujący rysunek.
Po przeanalizowaniu przyczyn i skutków należy przystąpić do ich rozwiązywania.
3. Środki zaradcze i pomysły zapobiegania błędom
Przez długi czas duże firmy opierały się na „szkoleniach i karach” jako podstawowych środkach zapobiegania błędom ludzkim. Operatorzy przeszli szeroko zakrojone szkolenia, a menedżerowie podkreślali, jak ważne jest bycie poważnym, pracowitym i dbającym o jakość. W przypadku wystąpienia błędów często w ramach kary potrącano wynagrodzenia i premie. Całkowite wyeliminowanie błędów spowodowanych zaniedbaniem lub zapomnieniem człowieka jest jednak wyzwaniem. Dlatego metoda zapobiegania błędom w postaci „szkolenia i karania” nie okazała się całkowicie skuteczna. Nowa metoda zapobiegania błędom POKA-YOKE polega na zastosowaniu określonego sprzętu lub metod, które pomagają operatorom łatwo wykryć defekty podczas pracy lub zapobiec defektom po błędach obsługi. Umożliwia to operatorom samokontrolę i sprawia, że błędy są bardziej widoczne.
Przed rozpoczęciem nadal należy podkreślić kilka zasad zapobiegania błędom:
1. Unikaj zwiększania obciążenia operatorów, aby zapewnić płynne działanie.
2. Weź pod uwagę koszty i unikaj drogich rzeczy, nie biorąc pod uwagę ich faktycznej efektywności.
3. Jeśli to możliwe, przekazuj informacje zwrotne w czasie rzeczywistym.
4. Dziesięć głównych zasad zapobiegania błędom i ich zastosowania
Od metodologii po wykonanie – mamy 10 głównych zasad zapobiegania błędom i ich zastosowań.
1. Zasada usuwania korzeni
Przyczyny błędów zostaną wyeliminowane z korzenia, aby uniknąć błędów.
Zdjęcie powyżej przedstawia plastikowy panel mechanizmu zmiany biegów.
Na panelu i podstawie celowo zaprojektowano wybrzuszenie i rowek, aby uniknąć sytuacji, w której plastikowy panel zostanie zamontowany do góry nogami w stosunku do poziomu projektowego.
2. Zasada bezpieczeństwa
Aby praca została ukończona, należy wykonać dwie lub więcej czynności razem lub po kolei.
Wielu pracowników zajmujących się stemplowaniem nie zdejmuje na czas rąk lub palców podczas procesu stemplowania, co może prowadzić do poważnych obrażeń. Powyższy obrazek pokazuje, że urządzenie do stemplowania będzie działać tylko wtedy, gdy obie ręce jednocześnie nacisną przycisk. Dodając kratkę ochronną pod formą, można zapewnić dodatkową warstwę bezpieczeństwa, oferując podwójną ochronę.
3. Zasada automatyzmu
Korzystaj z różnych zasad optycznych, elektrycznych, mechanicznych i chemicznych, aby kontrolować lub wywoływać określone działania w celu zapobiegania błędom.
W przypadku braku instalacji czujnik prześle sygnał do terminala i wyda przypomnienie w postaci gwizdka, migającego światła i wibracji.
4. Zasada zgodności
Weryfikując spójność działania, można uniknąć błędów. Ten przykład bardzo przypomina zasadę wycinania korzeni. Osłona śruby ma zatrzaskiwać się z jednej strony i wysuwać się z drugiej; odpowiedni korpus jest również zaprojektowany tak, aby miał jedną wysoką i jedną dolną stronę i może być montowany tylko w jednym kierunku.
5. Zasada sekwencyjna
Aby uniknąć odwrócenia kolejności lub procesu pracy, możesz ułożyć ją w kolejności liczb.
Powyższy kod kreskowy zostanie wydrukowany dopiero po przejściu kontroli. Sprawdzając najpierw, a następnie wydając kod kreskowy, możemy uniknąć przeoczenia procesu kontroli.
6. Zasada izolacji
Oddziel różne obszary, aby chronić określone obszary i uniknąć błędów.
Powyższy obrazek przedstawia laserowe urządzenie osłabiające tablicę przyrządów. To urządzenie automatycznie wykryje rzeczywisty stan wyjściowy procesu. Jeżeli okaże się, że jest niekwalifikowany, produkt nie zostanie usunięty i zostanie umieszczony w wydzielonym miejscu przeznaczonym dla niekwalifikowanychprodukty obrabiane.
7. Zasada kopiowania
Jeśli tę samą pracę trzeba wykonać więcej niż dwa razy, kończy się to poprzez „kopiowanie”.
Zdjęcie powyżej przedstawia lewą i prawą stronęniestandardowe części cncprzedniej szyby. Są zaprojektowane identycznie, a nie lustrzanie. Dzięki ciągłej optymalizacji zmniejszono liczbę części, co ułatwia zarządzanie i zmniejsza możliwość wystąpienia błędów.
8. Zasada warstw
Aby uniknąć nieprawidłowego wykonywania różnych zadań, spróbuj je rozróżnić.
Istnieją różnice w szczegółach między częściami z najwyższej półki i z niższej półki, co jest wygodne dla operatorów do późniejszego rozróżnienia i montażu.
9. Zasada ostrzeżenia
Jeżeli wystąpi nienormalne zjawisko, ostrzeżenie może zostać zasygnalizowane za pomocą wyraźnych znaków lub dźwięku i światła. Jest to powszechnie stosowane w samochodach. Na przykład, gdy prędkość będzie zbyt duża lub pas bezpieczeństwa nie zostanie zapięty, włączy się alarm (z przypomnieniem świetlnym i głosowym).
10. Zasada łagodzenia
Stosuj różne metody, aby zmniejszyć szkody spowodowane błędami.
Przekładki kartonowe zamieniamy na opakowania blistrowe, a pomiędzy warstwami umieszczamy podkładki zabezpieczające przed obijaniem się farby.
Jeśli nie będziemy zwracać uwagi na zapobieganie błędom na linii produkcyjnej warsztatu produkcyjnego CNC, doprowadzi to również do nieodwracalnych i poważnych konsekwencji:
Jeśli maszyna CNC nie jest odpowiednio skalibrowana, może wytwarzać części, które nie spełniają określonych wymiarów, co prowadzi do wadliwych produktów, których nie można używać ani sprzedawać.
Błędy wproces produkcyjny CNCmoże skutkować marnowaniem materiałów i koniecznością ponownej obróbki, co znacznie zwiększa koszty produkcji.
Jeśli błąd krytyczny zostanie wykryty na późnym etapie procesu produkcyjnego, może spowodować znaczne opóźnienia, ponieważ wadliwe części będą musiały zostać przerobione, co zakłóci cały harmonogram produkcji.
Zagrożenia bezpieczeństwa:
Nieprawidłowo obrobione części mogą stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa, jeśli są używane w zastosowaniach krytycznych, takich jak komponenty lotnicze i kosmiczne lub samochodowe, co może prowadzić do wypadków lub awarii.
Uszkodzenia sprzętu:
Błędy w programowaniu lub konfiguracji mogą powodować kolizje pomiędzy obrabiarką a przedmiotem obrabianym, powodując uszkodzenie drogiego sprzętu CNC i prowadząc do kosztownych napraw i przestojów.
Uszkodzenie reputacji:
Konsekwentnie produkuje produkty niskiej jakości lub są wadliweczęści CNCmoże zaszkodzić reputacji firmy, prowadząc do utraty klientów i możliwości biznesowych.
Czas publikacji: 29 maja 2024 r