Umiejętności programowania
1. Kolejność obróbki części: Nawiercić przed spłaszczeniem, aby zapobiec skurczowi podczas wiercenia. Przed toczeniem precyzyjnym wykonaj toczenie zgrubne, aby zapewnić dokładność części. Obróbka dużych obszarów tolerancji przed małymi obszarami tolerancji, aby uniknąć zarysowania mniejszych obszarów i zapobiec deformacji części.
2. Wybierz rozsądną prędkość, posuw i głębokość skrawania w zależności od twardości materiału. Moje osobiste podsumowanie jest następujące: 1. W przypadku materiałów ze stali węglowej wybierz dużą prędkość, duży posuw i dużą głębokość skrawania. Na przykład: 1Gr11, wybierz S1600, F0.2, głębokość cięcia 2mm2. W przypadku węglika spiekanego wybierz niską prędkość, niski posuw i małą głębokość skrawania. Na przykład: GH4033, wybierz S800, F0.08, głębokość cięcia 0,5mm3. W przypadku stopu tytanu wybierz niską prędkość, duży posuw i małą głębokość skrawania. Na przykład: Ti6, wybierz S400, F0.2, głębokość cięcia 0,3 mm.
Umiejętność ustawiania narzędzi
Ustawianie narzędzi można podzielić na trzy kategorie: ustawianie narzędzi, ustawianie narzędzi instrumentu i bezpośrednie ustawianie narzędzi. Większość tokarek nie posiada przyrządów do ustawiania narzędzi, dlatego służą do bezpośredniego ustawiania narzędzi. Opisane poniżej techniki ustawiania narzędzi są bezpośrednimi ustawieniami narzędzi.
Najpierw wybierz środek prawej powierzchni końcowej części jako punkt ustawienia narzędzia i ustaw go jako punkt zerowy. Gdy obrabiarka powróci do punktu początkowego, każde narzędzie, które ma zostać użyte, jest ustawiane ze środkiem prawej powierzchni czołowej części jako punktem zerowym. Gdy narzędzie dotknie prawej powierzchni końcowej, wprowadź Z0 i kliknij Zmierz, a wartość kompensacji narzędzia automatycznie zarejestruje zmierzoną wartość, wskazując, że ustawienie narzędzia osi Z zostało zakończone.
W przypadku zestawu narzędzi X stosuje się cięcie próbne. Użyj narzędzia, aby lekko obrócić zewnętrzny okrąg części, zmierz wartość zewnętrznego okręgu toczonej części (np. x = 20 mm), wprowadź x20, kliknij Zmierz, a wartość kompensacji narzędzia automatycznie zarejestruje zmierzoną wartość. W tym momencie ustawiana jest również oś X. W tej metodzie ustawiania narzędzia, nawet jeśli obrabiarka jest wyłączona, wartość ustawienia narzędzia nie ulegnie zmianie po ponownym włączeniu i ponownym uruchomieniu zasilania. Metodę tę można zastosować przy wielkoseryjnej, długoterminowej produkcji tej samej części, eliminując konieczność ponownego ustawiania narzędzia przy wyłączonej tokarce.
Umiejętności debugowania
Po skompilowaniu programu i dostosowaniu narzędzia ważne jest, aby zdebugować plikczęści odlewniczepoprzez cięcie próbne. Aby uniknąć błędów w programie i ustawieniu narzędzia, które mogłyby powodować kolizje, należy najpierw zasymulować obróbkę pustego skoku, przesuwając narzędzie w prawo w układzie współrzędnych obrabiarki o 2-3 krotność całkowitej długości części. Następnie rozpocznij przetwarzanie symulacyjne. Po zakończeniu symulacji przed obróbką części należy sprawdzić, czy ustawienia programu i narzędzia są prawidłowe. Po przetworzeniu pierwszej części należy ją samodzielnie sprawdzić i potwierdzić jej jakość przed przeprowadzeniem pełnej kontroli. Po potwierdzeniu na podstawie pełnej kontroli, że część jest kwalifikowana, proces debugowania zostaje zakończony.
Zakończ przetwarzanie części
Po zakończeniu wstępnego, próbnego cięcia części, zostanie przeprowadzona produkcja seryjna. Jednak kwalifikacja pierwszej części gwarantuje jedynie, że cała partia zostanie zakwalifikowana. Dzieje się tak dlatego, że narzędzie tnące zużywa się w różny sposób w zależności od obrabianego materiału. Podczas pracy z materiałami miękkimi zużycie narzędzia jest minimalne, natomiast przy materiałach twardych zużywa się szybciej. Dlatego też podczas procesu przetwarzania konieczne są częste pomiary i kontrole oraz należy dokonać regulacji wartości kompensacji narzędzia, aby zapewnić kwalifikację części.
Podsumowując, podstawowa zasada obróbki rozpoczyna się od obróbki zgrubnej w celu usunięcia nadmiaru materiału z przedmiotu obrabianego, po której następuje obróbka precyzyjna. Ważne jest, aby zapobiegać wibracjom podczas obróbki, aby uniknąć denaturacji termicznej przedmiotu obrabianego.
Wibracje mogą wystąpić z różnych powodów, takich jak nadmierne obciążenie, rezonans obrabiarki i przedmiotu obrabianego, brak sztywności obrabiarki lub pasywacja narzędzia. Wibracje można redukować regulując prędkość posuwu bocznego i głębokość obróbki, zapewniając odpowiednie mocowanie przedmiotu obrabianego, zwiększając lub zmniejszając prędkość narzędzia w celu zminimalizowania rezonansu oraz oceniając potrzebę wymiany narzędzia.
Ponadto, aby zapewnić bezpieczną pracę obrabiarek CNC i zapobiec kolizjom, należy unikać błędnego przekonania, że aby nauczyć się obsługi obrabiarki, należy fizycznie wejść w interakcję z nią. Kolizje obrabiarek mogą znacznie pogorszyć dokładność, szczególnie w przypadku maszyn o słabej sztywności. Zapobieganie kolizjom i doskonalenie metod antykolizyjnych jest kluczem do utrzymania dokładności i zapobiegania uszkodzeniom, zwłaszcza w przypadku zastosowań wymagających dużej precyzjiczęści do tokarki cnc.
Główne przyczyny kolizji:
Po pierwsze, średnica i długość narzędzia są wpisane niepoprawnie;
Po drugie, rozmiar przedmiotu obrabianego i inne powiązane wymiary geometryczne są wprowadzone nieprawidłowo i początkowe położenie przedmiotu musi być prawidłowo ustawione. Po trzecie, układ współrzędnych przedmiotu obrabianego może być nieprawidłowo ustawiony lub punkt zerowy obrabiarki może zostać zresetowany w trakcie procesu obróbki, co może skutkować zmianami.
Do kolizji obrabiarek dochodzi głównie podczas szybkiego ruchu obrabiarki. Kolizje w tym czasie są niezwykle szkodliwe i należy ich całkowicie unikać. Dlatego istotne jest, aby operator podczas wykonywania programu oraz podczas zmiany narzędzia zwracał szczególną uwagę na początkowy etap pracy obrabiarki. Błędy w edycji programu, wprowadzenie błędnej średnicy i długości narzędzia oraz niewłaściwa kolejność cofania osi CNC na końcu programu mogą skutkować kolizjami.
Aby zapobiec takim kolizjom, operator powinien w pełni wykorzystywać zmysły podczas obsługi obrabiarki. Powinni zwracać uwagę na nietypowe ruchy, iskry, hałas, nietypowe dźwięki, wibracje i zapach spalenizny. W przypadku wykrycia jakichkolwiek nieprawidłowości program należy natychmiast zatrzymać. Obrabiarka powinna wznowić pracę dopiero po rozwiązaniu problemu.
Podsumowując, opanowanie umiejętności obsługi obrabiarek CNC jest procesem przyrostowym, który wymaga czasu. Polega na nabyciu podstaw obsługi obrabiarek, wiedzy z zakresu obróbki mechanicznej oraz umiejętności programowania. Umiejętności obsługi obrabiarek CNC są dynamiczne i wymagają od operatora skutecznego połączenia wyobraźni i umiejętności praktycznych. To innowacyjna forma pracy.
Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej, zapraszamy do kontaktuinfo@anebon.com.
W Anebon wierzymy w takie wartości jak innowacyjność, doskonałość i niezawodność. Zasady te stanowią podstawę naszego sukcesu jako średniej wielkości firmy oferującej usługiniestandardowe komponenty CNC, części toczone i odlewane dla różnych gałęzi przemysłu takich jak urządzenia niestandardowe, medyczne, elektroniczne,akcesoria do tokarek cnci obiektywy aparatu. Zapraszamy klientów z całego świata do odwiedzenia naszej firmy i wspólnej pracy na rzecz stworzenia lepszej przyszłości.
Czas publikacji: 03 lipca 2024 r