Centrum obróbcze integruje sterowanie olejem, gazem, elektrycznością i numeryczne i może realizować jednorazowe mocowanie różnych złożonych części, takich jak tarcze, płyty, skorupy, krzywki, formy itp., a także może zakończyć wiercenie, frezowanie, wytaczanie, rozszerzanie , rozwiercanie, gwintowanie sztywne i inne procesy są przetwarzane, więc jest to idealny sprzęt doobróbka o wysokiej precyzji. W tym artykule omówimy wykorzystanie centrów obróbczych z następujących aspektów:
W jaki sposób centrum obróbcze ustawia narzędzie?
1. Powrót do zera (powrót do punktu początkowego maszyny)
Przed ustawieniem narzędzia należy koniecznie wykonać operację powrotu do zera (powrotu do punktu początkowego obrabiarki) w celu wykasowania danych współrzędnych ostatniej operacji. Należy pamiętać, że osie X, Y i Z muszą powrócić do zera.
2. Wrzeciono obraca się do przodu
W trybie „MDI” wrzeciono obraca się do przodu po wprowadzeniu kodu sterującego i utrzymuje umiarkowaną prędkość obrotową. Następnie przejdź do trybu „pokrętła” i przesuń obrabiarkę, zmieniając stopień regulacji.
3. Ustawianie narzędzia w kierunku X
Delikatnie dotknij narzędzia po prawej stronie przedmiotu obrabianego, aby wyczyścić względne współrzędne obrabiarki; podnieść narzędzie w kierunku Z, następnie przesunąć narzędzie na lewą stronę przedmiotu obrabianego, w dół na tę samą wysokość co poprzednio, przesunąć narzędzie i przedmiot Lekko dotknąć, podnieść narzędzie, zapisać wartość X współrzędnej względnej obrabiarki, przesuń narzędzie na połowę względnej współrzędnej X, zapisz wartość X bezwzględnej współrzędnej obrabiarki i naciśnij (INPUT), aby wejść do układu współrzędnych.
4.Ustawianie narzędzia w kierunku Y
Delikatnie dotknij narzędzia przed przedmiotem obrabianym, aby wyczyścić względne współrzędne obrabiarki; podnieś narzędzie w kierunku Z, następnie przesuń narzędzie w tył przedmiotu obrabianego, w dół na tę samą wysokość co poprzednio, przesuń narzędzie i przedmiot lekko dotknij, podnieś narzędzie, zapisz wartość Y współrzędnej względnej obrabiarkę, przesuń narzędzie na połowę względnej współrzędnej Y, zapisz wartość Y bezwzględnej współrzędnej obrabiarki i naciśnij (INPUT), aby wejść do układu współrzędnych.
5. Ustawienie narzędzia w kierunku Z
Przesuń narzędzie na powierzchnię przedmiotu obrabianego, która musi być zwrócona w stronę punktu zerowego kierunku Z, powoli przesuwaj narzędzie tak, aby lekko dotknęło górnej powierzchni przedmiotu obrabianego, zapisz w tym momencie wartość Z w układzie współrzędnych obrabiarki i naciśnij (WPROWADZENIE), aby wprowadzić układ współrzędnych.
6. Zatrzymanie wrzeciona
Najpierw zatrzymaj wrzeciono, przesuń wrzeciono do odpowiedniej pozycji, wywołaj program obróbki i przygotuj się do formalnej obróbki.
W jaki sposób centrum obróbcze wytwarza i przetwarza łatwo odkształcane części?
W przypadku części o niewielkiej masie, słabej sztywności i słabej wytrzymałości łatwo je odkształcać pod wpływem siły i ciepła podczas obróbki, a wysoki wskaźnik złomu w obróbce prowadzi do znacznego wzrostu kosztów. W przypadku takich części musimy najpierw zrozumieć przyczyny deformacji:
Siła odkształcenia:
Takie części mają cienkie ścianki i pod wpływem siły docisku łatwo jest uzyskać różne grubości w procesie obróbki i cięcia, a elastyczność jest słaba, a kształt części jest trudny do odzyskania samodzielnie.
Odkształcenie termiczne:
Obrabiany przedmiot jest lekki i cienki, a siła promieniowa podczas procesu cięcia spowoduje odkształcenie przedmiotu obrabianego pod wpływem ciepła, co spowoduje niedokładność rozmiaru przedmiotu obrabianego.
Odkształcenie wibracyjne:
Pod działaniem promieniowej siły skrawania części są podatne na wibracje i odkształcenia, co wpływa na dokładność wymiarową, kształt, dokładność położenia i chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego.
Metoda obróbki łatwo odkształcających się części:
Łatwo odkształcalne części reprezentowane przez części cienkościenne mogą przyjąć formę obróbki z dużą prędkością z małym posuwem i dużą prędkością skrawania, aby zmniejszyć siłę skrawania przedmiotu obrabianego podczas obróbki, a jednocześnie maksymalnie wykorzystać ciepło skrawania z dala od wiórów przedmiotu obrabianego przy dużej prędkości. Zabierz, zmniejszając w ten sposób temperaturę przedmiotu obrabianego i zmniejszając odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego.
Dlaczego narzędzia centrum obróbczego należy pasywować?
Narzędzia CNC nie są tak szybkie jak to możliwe, więc po co je pasywować? Tak naprawdę pasywacja narzędzi nie jest tym, co każdy rozumie dosłownie, ale sposobem na poprawę żywotności narzędzia. Popraw jakość narzędzi poprzez procesy takie jak poziomowanie, polerowanie i gratowanie. W rzeczywistości jest to normalny proces po dokładnym oszlifowaniu narzędzia i przed powlekaniem.
▲ Porównanie pasywacji narzędzi
Narzędzie będzie ostrzone przez ściernicę przed gotowym produktem, jednak proces ostrzenia będzie powodował powstawanie mikroskopijnych szczelin o różnym stopniu. Gdy centrum obróbcze wykonuje skrawanie z dużymi prędkościami, mikrokarb będzie łatwo się rozszerzał, co przyspieszy zużycie i uszkodzenie narzędzia. Nowoczesna technologia cięcia stawia rygorystyczne wymagania dotyczące stabilności i precyzji narzędzia, dlatego narzędzie CNC należy pasywować przed powlekaniem, aby zapewnić trwałość i żywotność powłoki. Korzyści z pasywacji narzędzi to:
1. Odporność na fizyczne zużycie narzędzia
Podczas procesu skrawania powierzchnia narzędzia będzie stopniowo ścierana przez obrabiany przedmiot, a krawędź skrawająca jest również podatna na odkształcenia plastyczne pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia podczas procesu skrawania. Pasywacja narzędzia może pomóc poprawić jego sztywność i zapobiec przedwczesnej utracie wydajności skrawania.
2. Utrzymuj wykończenie przedmiotu obrabianego
Zadziory na krawędzi skrawającej narzędzia spowodują jego zużycie, a powierzchnia obrabianego przedmiotu stanie się szorstka. Po pasywacji krawędź skrawająca narzędzia stanie się bardzo gładka, zjawisko odpryskiwania zostanie odpowiednio zmniejszone, a wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego ulegnie poprawie.
3. Wygodne usuwanie wiórów z rowków
Polerowanie rowka narzędzia może poprawić jakość powierzchni i wydajność odprowadzania wiórów. Im gładsza powierzchnia rowka, tym lepsze odprowadzanie wiórów i tym bardziej równomierne skrawanie. Po pasywacji i wypolerowaniu narzędzia CNC centrum obróbczego na powierzchni pozostanie wiele małych otworów. Te małe otwory mogą wchłonąć więcej płynu chłodzącego podczas obróbki, co znacznie zmniejsza ciepło wytwarzane podczas cięcia i znacznie poprawia wydajność cięcia. prędkość.
W jaki sposób centrum obróbcze zmniejsza chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego?
Chropowata powierzchnia części jest jednym z częstych problemówObróbka CNCośrodków, co bezpośrednio odzwierciedla jakość przetwarzania. Aby kontrolować chropowatość powierzchni podczas obróbki części, musimy najpierw przeanalizować przyczyny chropowatości powierzchni, obejmujące głównie: ślady narzędzi spowodowane frezowaniem; odkształcenie termiczne lub odkształcenie plastyczne spowodowane oddzieleniem cięcia; tarcie pomiędzy narzędziem a obrobioną powierzchnią.
Wybierając chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego, należy nie tylko spełniać wymagania funkcjonalne powierzchni części, ale także brać pod uwagę racjonalność ekonomiczną. Zakładając, że wydajność cięcia jest zadowalająca, należy w miarę możliwości wybrać większą wartość odniesienia chropowatości powierzchni, aby obniżyć koszty produkcji. Jako wykonawca centrum tnącego, narzędzie powinno zwracać uwagę na codzienną konserwację i terminowe szlifowanie, aby uniknąć nieodpowiedniej chropowatości powierzchni spowodowanej tępym narzędziem.
Co powinienem zrobić po zakończeniu centrum obróbczego?
Ogólnie rzecz biorąc, zasady procesu obróbki tradycyjnych obrabiarek w centrach obróbczych są z grubsza takie same. Główna różnica polega na tym, że centra obróbcze wykonują ciągłą, automatyczną obróbkę, aby zakończyć wszystkie procesy cięcia za pomocą jednego mocowania. Dlatego centra obróbcze muszą wykonać pewne „prace pokłosie”.
1. Przeprowadzić zabieg czyszczący. Gdy centrum obróbcze zakończy zadanie cięcia, należy na czas usunąć wióry i wytrzeć maszynę, a także wykorzystać obrabiarkę i środowisko, aby utrzymać ją w czystości.
2. Podczas przeglądu i wymiany osprzętu należy przede wszystkim sprawdzić płytkę zgarniającą olej na szynie prowadzącej i w odpowiednim czasie wymienić ją w przypadku zużycia. Sprawdź stan oleju smarowego i płynu chłodzącego. W przypadku wystąpienia zmętnienia należy go w porę wymienić i uzupełnić poziom wody poniżej skali.
3. Dla ujednolicenia procedury wyłączania należy po kolei wyłączać zasilanie i główne zasilanie na panelu operacyjnym obrabiarki. W przypadku braku szczególnych okoliczności i specjalnych wymagań należy zastosować zasadę najpierw powrotu do zera, ręcznego, impulsowego i automatycznego. Centrum obróbcze powinno również pracować z niską, średnią, a następnie dużą prędkością. Czas pracy przy niskiej i średniej prędkości nie powinien być krótszy niż 2-3 minuty, zanim nie wystąpią żadne nietypowe sytuacje przed rozpoczęciem pracy.
4. Operacja standardowa, nie można dobijać, korygować ani korygować przedmiotu obrabianego w uchwycie ani na blacie, a kolejną operację należy potwierdzić po zaciśnięciu przedmiotu i narzędzia. Nie wolno demontować ani samowolnie przenosić urządzeń zabezpieczających i zabezpieczających znajdujących się na maszynie. Najbardziej efektywne przetwarzanie to w rzeczywistości bezpieczne przetwarzanie. Jako wydajne urządzenie obróbcze, działanie centrum obróbczego w momencie jego wyłączenia musi być w miarę ujednolicone, co obejmuje nie tylko utrzymanie aktualnie zakończonego procesu, ale także przygotowanie do kolejnego uruchomienia.
Czas publikacji: 19 września 2022 r