1. Uzyskaj niewielką głębokość za pomocą funkcji trygonometrycznych
W branży obróbki precyzyjnej często pracujemy z komponentami, które mają kręgi wewnętrzne i zewnętrzne wymagające precyzji drugiego poziomu. Jednakże czynniki takie jak ciepło skrawania i tarcie pomiędzy przedmiotem obrabianym a narzędziem mogą prowadzić do zużycia narzędzia. Dodatkowo powtarzalna dokładność pozycjonowania kwadratowego uchwytu narzędziowego może mieć wpływ na jakość gotowego produktu.
Aby sprostać wyzwaniu precyzyjnego mikropogłębiania, możemy wykorzystać relację między przeciwną stroną a przeciwprostokątną trójkąta prostokątnego podczas procesu toczenia. Dostosowując kąt wzdłużnego uchwytu narzędzia w zależności od potrzeb, możemy skutecznie uzyskać precyzyjną kontrolę nad poziomą głębokością narzędzia tokarskiego. Ta metoda nie tylko oszczędza czas i wysiłek, ale także poprawia jakość produktu i poprawia ogólną wydajność pracy.
Na przykład wartość skali suportu narzędzia na tokarce C620 wynosi 0,05 mm na siatkę. Aby osiągnąć głębokość boczną 0,005 mm, możemy odwołać się do sinusowej funkcji trygonometrycznej. Obliczenia są następujące: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, co oznacza α = 5°44′. Dlatego też, ustawiając podpórkę narzędzia na 5°44′, jakikolwiek ruch wzdłużnej tarczy grawerującej o jedną siatkę będzie skutkować boczną regulacją narzędzia tokarskiego o 0,005 mm.
2. Trzy przykłady zastosowań technologii toczenia odwrotnego
Wieloletnia praktyka produkcyjna pokazała, że technologia skrawania wstecznego może dać doskonałe rezultaty w określonych procesach toczenia.
(1) Materiałem gwintu wstecznego jest martenzytyczna stal nierdzewna
Przy obróbce przedmiotów z gwintem wewnętrznym i zewnętrznym o skokach 1,25 i 1,75 mm uzyskane wartości są niepodzielne w wyniku odjęcia skoku śruby tokarskiej od skoku przedmiotu obrabianego. Jeśli gwint jest obrabiany poprzez podniesienie uchwytu nakrętki współpracującej w celu wycofania narzędzia, często prowadzi to do niespójnego gwintowania. W zwykłych tokarkach z reguły brakuje tarcz do swobodnego gwintowania, a stworzenie takiego zestawu może być dość czasochłonne.
W rezultacie powszechnie stosowaną metodą obróbki gwintów o tym skoku jest toczenie do przodu z małą prędkością. Gwintowanie z dużą prędkością nie zapewnia wystarczającego czasu na wycofanie narzędzia, co prowadzi do niskiej wydajności produkcji i zwiększonego ryzyka zatarcia narzędzia podczas procesu toczenia. Problem ten znacząco wpływa na chropowatość powierzchni, szczególnie podczas obróbki martenzytycznych materiałów ze stali nierdzewnej, takich jak 1Cr13 i 2Cr13, przy niskich prędkościach ze względu na wyraźne zacieranie się narzędzia.
Aby sprostać tym wyzwaniom, na podstawie praktycznego doświadczenia w obróbce opracowano metodę cięcia „trzech wstecz”. Metoda ta obejmuje odwrotne ładowanie narzędzia, odwrotne cięcie i podawanie narzędzia w przeciwnym kierunku. Skutecznie osiąga dobrą ogólną wydajność skrawania i pozwala na wycinanie gwintów z dużą prędkością, gdy narzędzie porusza się od lewej do prawej, aby wyjść z przedmiotu obrabianego. W rezultacie metoda ta eliminuje problemy z wycofywaniem narzędzia podczas gwintowania z dużą prędkością. Konkretna metoda jest następująca:
Przed rozpoczęciem obróbki lekko dokręcić wrzeciono tarczy ciernej wstecznej, aby zapewnić optymalną prędkość podczas uruchamiania do tyłu. Wyrównaj obcinacz nici i zabezpiecz go dokręcając nakrętkę otwierającą i zamykającą. Rozpocznij obrót do przodu z małą prędkością, aż rowek frezu będzie pusty, następnie włóż narzędzie do toczenia gwintów na odpowiednią głębokość skrawania i odwróć kierunek. W tym momencie narzędzie tokarskie powinno poruszać się od lewej do prawej z dużą prędkością. Po wykonaniu w ten sposób kilku nacięć uzyskamy gwint o dobrej chropowatości powierzchni i dużej precyzji.
(2) Odwrotne radełkowanie
W tradycyjnym procesie radełkowania do przodu opiłki żelaza i inne zanieczyszczenia mogą łatwo zostać uwięzione pomiędzy przedmiotem obrabianym a narzędziem do radełkowania. Sytuacja ta może prowadzić do przyłożenia nadmiernej siły do przedmiotu obrabianego, co może skutkować problemami takimi jak niewspółosiowość wzorów, zgniatanie wzorów lub powstawanie zjaw. Jednakże, stosując nową metodę radełkowania wstecznego, przy wrzecionie tokarki obracającym się poziomo, można skutecznie uniknąć wielu niedogodności związanych z pracą w przód, co prowadzi do lepszego ogólnego wyniku.
(3) Toczenie wsteczne wewnętrznych i zewnętrznych gwintów rurowych
Podczas toczenia różnych gwintów rurowych stożkowych wewnętrznych i zewnętrznych przy niskich wymaganiach dotyczących precyzji i małych partiach produkcyjnych, można zastosować nową metodę zwaną cięciem odwrotnym bez konieczności stosowania urządzenia do sztancowania. Podczas cięcia można przyłożyć poziomą siłę do narzędzia ręką. W przypadku gwintów rurowych ze stożkiem zewnętrznym oznacza to przesuwanie narzędzia od lewej do prawej. Ta siła boczna pomaga skuteczniej kontrolować głębokość skrawania w miarę przechodzenia od większej średnicy do mniejszej. Powodem, dla którego ta metoda działa skutecznie, jest ciśnienie wstępne wywierane podczas uderzania narzędzia. Zastosowanie tej technologii operacji odwrotnej w obróbce tokarskiej staje się coraz bardziej powszechne i można ją elastycznie dostosować do różnych specyficznych sytuacji.
3. Nowa metoda działania i innowacja narzędzi do wiercenia małych otworów
Podczas wiercenia otworów mniejszych niż 0,6 mm mała średnica wiertła w połączeniu ze słabą sztywnością i małą prędkością skrawania może skutkować znacznymi oporami skrawania, szczególnie podczas pracy ze stopami żaroodpornymi i stalą nierdzewną. W rezultacie zastosowanie mechanicznego podawania przekładni w takich przypadkach może łatwo doprowadzić do złamania wiertła.
Aby rozwiązać ten problem, można zastosować proste i skuteczne narzędzie oraz metodę podawania ręcznego. Najpierw zmodyfikuj oryginalny uchwyt wiertarski na typ pływający z chwytem prostym. Podczas użytkowania bezpiecznie zamocuj małe wiertło w pływającym uchwycie wiertarskim, umożliwiając płynne wiercenie. Prosty chwyt wiertła ściśle przylega do tulei pociągowej, umożliwiając jego swobodny ruch.
Podczas wiercenia małych otworów można delikatnie przytrzymać uchwyt wiertarski ręką, aby uzyskać ręczne mikropodawanie. Technika ta pozwala na szybkie wiercenie małych otworów, zapewniając jednocześnie jakość i wydajność, a tym samym przedłużając żywotność wiertła. Zmodyfikowany wielofunkcyjny uchwyt wiertarski można również wykorzystać do gwintowania gwintów wewnętrznych o małej średnicy, rozwiercania otworów i nie tylko. Jeżeli konieczne jest wywiercenie większego otworu, pomiędzy tuleję ściągającą a trzon prosty można włożyć kołek ograniczający (patrz rysunek 3).
4. Antywibracje podczas obróbki głębokich otworów
Podczas obróbki głębokich otworów mała średnica otworu i smukła konstrukcja narzędzia wytaczarskie sprawiają, że podczas toczenia części z głębokimi otworami o średnicy Φ30-50 mm i głębokości około 1000 mm nieuniknione jest występowanie drgań. Aby zminimalizować wibracje narzędzia, jedną z najprostszych i najskuteczniejszych metod jest przymocowanie do korpusu narzędzia dwóch wsporników wykonanych z materiałów takich jak bakelit wzmocniony tkaniną. Podpory te powinny mieć tę samą średnicę co otwór. Podczas procesu cięcia wzmocnione tkaniną wsporniki bakelitowe zapewniają pozycjonowanie i stabilność, co pomaga zapobiegać wibracjom narzędzia, co skutkuje wysokiej jakości częściami z głębokimi otworami.
5. Zabezpieczenie przed pękaniem małych wierteł centralnych
Podczas toczenia, podczas wiercenia otworu centralnego mniejszego niż 1,5 mm (Φ1,5 mm), wiertło centralne jest podatne na pękanie. Prostą i skuteczną metodą zapobiegania pęknięciom jest unikanie blokowania konika podczas wiercenia otworu centralnego. Zamiast tego należy pozwolić, aby ciężar konika wytworzył tarcie o powierzchnię łoża obrabiarki podczas wiercenia otworu. Jeżeli opór skrawania stanie się nadmierny, konik automatycznie cofnie się, zapewniając ochronę wiertła centralnego.
6. Technologia obróbki formy gumowej typu „O”.
Podczas korzystania z gumowej formy typu „O” częstym problemem jest niewspółosiowość formy męskiej i żeńskiej. Ta niewspółosiowość może zniekształcić kształt tłoczonego gumowego pierścienia typu „O”, jak pokazano na rysunku 4, prowadząc do znacznych strat materiału.
Po wielu testach następującą metodą można w zasadzie wytworzyć formę w kształcie litery „O”, która spełnia wymagania techniczne.
(1) Technologia przetwarzania formy męskiej
① Drobne Dokładne obrócenie wymiarów każdej części i skosu 45° zgodnie z rysunkiem.
② Zamontuj nóż formujący R, przesuń mały uchwyt noża pod kątem 45°, a sposób ustawienia noża pokazano na rysunku 5.
Zgodnie ze schematem, gdy narzędzie R znajduje się w pozycji A, narzędzie styka się z okręgiem zewnętrznym D z punktem styku C. Przesuń duży suwak na odległość w kierunku strzałki nr 1, a następnie przesuń poziomy uchwyt narzędziowy X w kierunku strzałki 2. X oblicza się w następujący sposób:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(tj. 2X=D—d+0,2929Φ).
Następnie przesuń duży suwak w kierunku strzałki trzeciej, tak aby narzędzie R dotknęło nachylenia 45°. W tym momencie narzędzie znajduje się w pozycji środkowej (tzn. narzędzie R znajduje się w pozycji B).
③ Przesuń mały uchwyt narzędziowy w kierunku strzałki 4, aby wyrzeźbić wgłębienie R, a głębokość posuwu wyniesie Φ/2.
Uwaga ① Gdy narzędzie R znajduje się w pozycji B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ Wymiar X można kontrolować za pomocą sprawdzianu blokowego, a wymiar R można kontrolować za pomocą czujnika zegarowego w celu kontroli głębokości.
(2) Technologia przetwarzania formy negatywnej
① Przetwórz wymiary każdej części zgodnie z wymaganiami rysunku 6 (wymiary wnęki nie są przetwarzane).
② Przeszlifuj skos i powierzchnię końcową pod kątem 45°.
③ Zamontuj narzędzie do formowania R i ustaw mały uchwyt narzędziowy pod kątem 45° (dokonaj jednej regulacji, aby obrobić zarówno formy dodatnie, jak i ujemne). Kiedy narzędzie R jest ustawione w A′, jak pokazano na rysunku 6, upewnij się, że narzędzie styka się z zewnętrznym okręgiem D w punkcie styku C. Następnie przesuń duży suwak w kierunku strzałki 1, aby odłączyć narzędzie od zewnętrznego okręgu D, a następnie przesunąć poziomy uchwyt narzędziowy w kierunku strzałki 2. Odległość X oblicza się w następujący sposób:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(tj. 2X=D+d+0,2929Φ)
Następnie przesuń duży suwak w kierunku strzałki trzeciej, aż narzędzie R dotknie skosu 45°. W tym momencie narzędzie znajduje się w położeniu środkowym (tj. w położeniu B′ na rysunku 6).
④ Przesuń mały uchwyt narzędziowy w kierunku strzałki 4, aby wyciąć wgłębienie R, a głębokość posuwu wynosi Φ/2.
Uwaga: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Wymiar X można kontrolować za pomocą sprawdzianu blokowego, a wymiar R można kontrolować za pomocą czujnika zegarowego w celu kontrolowania głębokości.
7. Antywibracje podczas toczenia cienkościennych przedmiotów
Podczas toczenia elementów cienkościennychczęści odlewniczedrgania często powstają z powodu ich słabej sztywności. Problem ten jest szczególnie wyraźny podczas obróbki stali nierdzewnej i stopów żaroodpornych, co prowadzi do wyjątkowo niskiej chropowatości powierzchni i skrócenia żywotności narzędzia. Poniżej znajduje się kilka prostych metod antywibracyjnych, które można zastosować w produkcji.
1. Obracanie zewnętrznego koła wąskich rur ze stali nierdzewnej**: Aby zredukować wibracje, wypełnij pustą część przedmiotu obrabianego trocinami i szczelnie ją uszczelnij. Dodatkowo użyj zatyczek bakelitowych wzmocnionych tkaniną, aby uszczelnić oba końce przedmiotu obrabianego. Wymień pazury podporowe na podstawie narzędzia na melony podporowe wykonane z bakelitu wzmocnionego tkaniną. Po wyrównaniu wymaganego łuku możesz przystąpić do obracania pustego, smukłego pręta. Metoda ta skutecznie minimalizuje drgania i odkształcenia podczas cięcia.
2. Toczenie wewnętrznego otworu w cienkościennych przedmiotach ze stopu żaroodpornego (wysoko niklowo-chromowego)**: Ze względu na niską sztywność tych detali w połączeniu ze smukłą listwą narzędziową, podczas skrawania może wystąpić silny rezonans, co grozi uszkodzeniem narzędzia i produkcją marnować. Owinięcie zewnętrznego koła przedmiotu obrabianego materiałami amortyzującymi, takimi jak paski gumowe lub gąbki, może znacznie zmniejszyć wibracje i chronić narzędzie.
3. Obracanie zewnętrznego okręgu cienkościennych przedmiotów obrabianych ze stopów żaroodpornych**: Wysoki opór skrawania stopów żaroodpornych może prowadzić do wibracji i deformacji podczas procesu cięcia. Aby temu zaradzić, wypełnij otwór przedmiotu obrabianego materiałami takimi jak nić gumowa lub bawełniana i bezpiecznie zaciśnij obie powierzchnie czołowe. Takie podejście skutecznie zapobiega wibracjom i odkształceniom, umożliwiając produkcję wysokiej jakości cienkościennych detali tulejowych.
8. Narzędzie do mocowania tarcz dyskowych
Element w kształcie dysku jest częścią cienkościenną z podwójnym skosem. Podczas drugiego procesu toczenia należy koniecznie zachować tolerancje kształtu i położenia oraz zapobiec odkształceniom przedmiotu obrabianego podczas mocowania i cięcia. Aby to osiągnąć, możesz samodzielnie stworzyć prosty zestaw narzędzi mocujących.
Narzędzia te wykorzystują skos z poprzedniego etapu obróbki do pozycjonowania. Część w kształcie dysku jest mocowana w tym prostym narzędziu za pomocą nakrętki na skosie zewnętrznym, co pozwala na obrót promienia łuku (R) na powierzchni czołowej, otworze i skosie zewnętrznym, jak pokazano na załączonym rysunku 7.
9. Precyzyjne wytaczanie ogranicznika szczęk miękkich o dużej średnicy
Podczas toczenia i mocowania precyzyjnych przedmiotów o dużych średnicach istotne jest, aby zapobiec przesuwaniu się trzech szczęk z powodu szczelin. Aby to osiągnąć, przed przystąpieniem do regulacji miękkich szczęk za trzema szczękami należy wstępnie zamocować pręt odpowiadający średnicy obrabianego przedmiotu.
Nasz wykonany na zamówienie ogranicznik szczęk miękkich o dużej średnicy do precyzyjnego wytaczania ma unikalne cechy (patrz rysunek 8). W szczególności trzy śruby w części nr 1 można regulować w obrębie stałej płyty, aby zwiększyć średnicę, co pozwala nam w razie potrzeby na wymianę prętów o różnych rozmiarach.
10. Prosty precyzyjny dodatkowy miękki pazur
In obróbka tokarskaczęsto pracujemy ze średnimi i małymi precyzyjnymi przedmiotami. Komponenty te często mają złożone kształty wewnętrzne i zewnętrzne z rygorystycznymi wymaganiami dotyczącymi tolerancji kształtu i położenia. Aby rozwiązać ten problem, zaprojektowaliśmy zestaw niestandardowych uchwytów trójszczękowych do tokarek, takich jak C1616. Precyzyjne miękkie szczęki zapewniają, że obrabiane elementy spełniają różne standardy tolerancji kształtu i położenia, zapobiegając ściskaniu lub deformacjom podczas wielokrotnych operacji mocowania.
Proces produkcji tych precyzyjnych miękkich szczęk jest prosty. Są wykonane z prętów ze stopu aluminium i wiercone zgodnie ze specyfikacjami. Na zewnętrznym okręgu tworzony jest otwór bazowy, w który wkręca się gwint M8. Po wyfrezowaniu obu stron miękkie szczęki można zamontować na oryginalnych twardych szczękach uchwytu trójszczękowego. Do zabezpieczenia trzech szczęk na miejscu służą śruby z gniazdem sześciokątnym M8. Następnie wiercimy otwory pozycjonujące potrzebne do dokładnego zamocowania przedmiotu w miękkich szczękach aluminiowych przed cięciem.
Wdrożenie tego rozwiązania może przynieść znaczne korzyści ekonomiczne, co ilustruje rysunek 9.
11. Dodatkowe narzędzia antywibracyjne
Ze względu na niską sztywność smukłych przedmiotów obrabianych z wałami, podczas skrawania wielorowkowego mogą łatwo wystąpić wibracje. Prowadzi to do złego wykończenia powierzchni przedmiotu obrabianego i może spowodować uszkodzenie narzędzia tnącego. Jednakże zestaw wykonanych na zamówienie narzędzi antywibracyjnych może skutecznie rozwiązać problemy związane z wibracjami związanymi ze smukłymi częściami podczas rowkowania (patrz rysunek 10).
Przed przystąpieniem do pracy należy zamontować własnoręcznie wykonany antywibrator w odpowiednim miejscu na kwadratowym uchwycie narzędziowym. Następnie przymocuj wymagane narzędzie do toczenia rowków do kwadratowego uchwytu narzędziowego i wyreguluj odległość i ściskanie sprężyny. Gdy wszystko zostanie skonfigurowane, możesz rozpocząć pracę. Gdy narzędzie tokarskie zetknie się z przedmiotem obrabianym, narzędzie antywibracyjne będzie jednocześnie dociskać do powierzchni przedmiotu obrabianego, skutecznie redukując wibracje.
12. Dodatkowa zaślepka środkowa
Podczas obróbki małych wałów o różnych kształtach istotne jest użycie kłowego napędzanego, które zapewni pewne trzymanie przedmiotu obrabianego podczas skrawania. Od końcówekprototypowe frezowanie CNCdetale często mają różne kształty i małe średnice, standardowe kły obrotowe nie są odpowiednie. Aby rozwiązać ten problem, podczas mojej praktyki produkcyjnej stworzyłem niestandardowe czapki przedpunktowe na żywo w różnych kształtach. Następnie zainstalowałem te nakładki na standardowych punktach przedwzmacniacza, umożliwiając ich efektywne wykorzystanie. Strukturę pokazano na rysunku 11.
13. Honowanie wykańczające materiałów trudnych w obróbce
Podczas obróbki wymagających materiałów, takich jak stopy wysokotemperaturowe i hartowana stal, istotne jest osiągnięcie chropowatości powierzchni od Ra 0,20 do 0,05 μm i utrzymanie wysokiej dokładności wymiarowej. Zazwyczaj końcowy proces wykańczania odbywa się za pomocą szlifierki.
Aby poprawić efektywność ekonomiczną, rozważ stworzenie zestawu prostych narzędzi do honowania i tarcz do honowania. Stosując honowanie zamiast szlifowania wykańczającego na tokarce, można osiągnąć lepsze rezultaty.
Koło do honowania
Produkcja koła honującego
① Składniki
Spoiwo: 100g żywicy epoksydowej
Ziarno ścierne: korund 250-300g (korund jednokrystaliczny do trudnoobrabialnych, wysokotemperaturowych materiałów niklowo-chromowych). Użyj nr 80 dla Ra0,80μm, nr 120-150 dla Ra0,20μm i nr 200-300 dla Ra0,05μm.
Utwardzacz: 7-8 g etylenodiaminy.
Plastyfikator: 10-15 g ftalanu dibutylu.
Materiał formy: kształt HT15-33.
② Metoda odlewania
Środek antyadhezyjny: Podgrzej żywicę epoksydową do 70-80 ℃, dodaj 5% roztwór polistyrenu, 95% roztwór toluenu i ftalan dibutylu i równomiernie wymieszaj, następnie dodaj korund (lub korund monokrystaliczny) i równomiernie wymieszaj, a następnie podgrzej do 70-80 ℃, po ochłodzeniu do 30°-38℃ dodać etylenodiaminę, równomiernie wymieszać (2-5 minut), następnie wlać do formy, i utrzymuj go w temperaturze 40 ℃ przez 24 godziny przed wyjęciem z formy.
③ Prędkość liniowa \( V \) jest określona wzorem \( V = V_1 \cos \alfa \). Tutaj \( V \) reprezentuje prędkość względną przedmiotu obrabianego, w szczególności prędkość szlifowania, gdy tarcza honująca nie wykonuje posuwu wzdłużnego. Podczas honowania, oprócz ruchu obrotowego, przedmiot obrabiany jest również posuwany z posuwem \(S\), pozwalającym na ruch posuwisto-zwrotny.
V1 = 80 ~ 120 m/min
t = 0,05 ~ 0,10 mm
Pozostałość <0,1 mm
④ Chłodzenie: 70% nafty zmieszanej z 30% oleju silnikowego nr 20, a tarcza do honowania jest korygowana przed honowaniem (wstępne honowanie).
Budowę narzędzia do honowania pokazano na rysunku 13.
14. Wrzeciono szybkiego załadunku i rozładunku
W obróbce tokarskiej często stosuje się różne typy zestawów łożysk w celu precyzyjnego dostrojenia kół zewnętrznych i odwróconych kątów stożka prowadzącego. Biorąc pod uwagę duże partie, procesy załadunku i rozładunku podczas produkcji mogą skutkować wydłużeniem czasu pomocniczego przekraczającego rzeczywisty czas cięcia, co prowadzi do niższej ogólnej wydajności produkcji. Jednakże, stosując wrzeciono szybkozaładowcze i rozładowcze wraz z jednoostrzowym, wieloostrzowym narzędziem tokarskim z węglików spiekanych, możemy skrócić czas pomocniczy podczas obróbki różnych części tulei łożyskowych, zachowując jednocześnie jakość produktu.
Aby utworzyć proste wrzeciono o małym stożku, zacznij od wprowadzenia niewielkiego stożka 0,02 mm z tyłu wrzeciona. Po zamontowaniu zestawu łożysk element zostanie przymocowany do wrzeciona poprzez tarcie. Następnie użyj jednoostrzowego narzędzia tokarskiego o wielu krawędziach. Rozpocznij od obrócenia zewnętrznego okręgu, a następnie zastosuj kąt stożka 15°. Po wykonaniu tego kroku zatrzymaj maszynę i użyj klucza, aby szybko i skutecznie wysunąć część, jak pokazano na rysunku 14.
15. Toczenie części ze stali hartowanej
(1) Jeden z kluczowych przykładów toczenia części ze stali hartowanej
- Regeneracja i regeneracja przeciągaczy ze stali szybkotnącej W18Cr4V hartowanej (naprawa po pęknięciu)
- Własnoręcznie wykonane niestandardowe sprawdziany do gwintów (osprzęt hartowany)
- Toczenie hartowanych okuć i części natryskiwanych
- Toczenie hartowanych, gładkich sprawdzianów wtykowych
- Gwintowniki do polerowania gwintów modyfikowane narzędziami ze stali szybkotnącej
Aby skutecznie radzić sobie z hartowanym sprzętem i różnymi wyzwaniamiCzęści do obróbki CNCnapotykanych w procesie produkcyjnym, aby osiągnąć korzystne efekty ekonomiczne, istotny jest dobór odpowiednich materiałów narzędziowych, parametrów skrawania, kątów geometrii narzędzia oraz metod pracy. Na przykład, gdy przeciągacz kwadratowy pęka i wymaga regeneracji, proces regeneracji może być długotrwały i kosztowny. Zamiast tego możemy użyć węglika YM052 i innych narzędzi skrawających w miejscu pierwotnego pęknięcia przeciągacza. Szlifując główkę ostrza pod ujemnym kątem natarcia od -6° do -8°, możemy zwiększyć jego wydajność. Krawędź tnącą można uszlachetnić kamieniem olejowym, stosując prędkość skrawania od 10 do 15 m/min.
Po obróceniu zewnętrznego okręgu przystępujemy do wycinania rowka i na koniec kształtujemy gwint, dzieląc proces na Toczenie i toczenie precyzyjne. Po zgrubnym toczeniu narzędzie musi zostać ponownie naostrzone i oszlifowane, zanim będzie można przystąpić do dokładnego toczenia gwintu zewnętrznego. Dodatkowo należy przygotować odcinek gwintu wewnętrznego korbowodu, a po wykonaniu połączenia dokonać regulacji narzędzia. Ostatecznie zepsuty i złomowany kwadratowy przeciągacz można naprawić poprzez obrócenie, skutecznie przywracając go do pierwotnej formy.
(2) Dobór materiałów narzędziowych do toczenia części hartowanych
① Nowe ostrza z węglików spiekanych, takie jak YM052, YM053 i YT05, zazwyczaj mają prędkość skrawania poniżej 18 m/min, a chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego może sięgać Ra1,6 ~ 0,80 μm.
② Narzędzie z sześciennego azotku boru, model FD, może obrabiać różne stale hartowane i natryskiwaneelementy toczoneprzy prędkościach skrawania do 100 m/min, uzyskując chropowatość powierzchni Ra od 0,80 do 0,20 µm. Ponadto narzędzie z kompozytowego sześciennego azotku boru, DCS-F, produkowane przez państwową fabrykę Capital Machinery Factory i szóstą fabrykę ściernic w Guizhou, wykazuje podobną wydajność.
Jednak skuteczność przetwarzania tych narzędzi jest gorsza niż węglika spiekanego. Chociaż wytrzymałość narzędzi z sześciennego azotku boru jest niższa niż w przypadku węglika spiekanego, oferują one mniejszą głębokość zagłębienia i są droższe. Co więcej, głowica narzędzia może łatwo ulec uszkodzeniu w przypadku nieprawidłowego użytkowania.
⑨ Narzędzia ceramiczne, prędkość skrawania 40-60 m/min, słaba wytrzymałość.
Powyższe narzędzia mają swoją własną charakterystykę w przypadku toczenia części hartowanych i powinny być dobierane w zależności od specyficznych warunków toczenia różnych materiałów i różnej twardości.
(3) Rodzaje części ze stali hartowanej z różnych materiałów i dobór wydajności narzędzi
Części ze stali hartowanej z różnych materiałów mają zupełnie inne wymagania dotyczące wydajności narzędzia przy tej samej twardości, które można z grubsza podzielić na trzy następujące kategorie:
① Stal wysokostopowa odnosi się do stali narzędziowej i stali matrycowej (głównie różnych stali szybkotnących) o całkowitej zawartości pierwiastków stopowych przekraczającej 10%.
② Stal stopowa odnosi się do stali narzędziowej i stali matrycowej o zawartości pierwiastków stopowych 2-9%, takiej jak 9SiCr, CrWMn i stal konstrukcyjna stopowa o wysokiej wytrzymałości.
③ Stal węglowa: w tym różne arkusze narzędziowe ze stali węglowej i stali do nawęglania, takie jak stal T8, T10, 15 lub 20, stal do nawęglania itp.
W przypadku stali węglowej mikrostruktura po hartowaniu składa się z odpuszczonego martenzytu i niewielkiej ilości węglika, co daje zakres twardości HV800-1000. Jest ona znacznie niższa niż twardość węglika wolframu (WC), węglika tytanu (TiC) w węgliku spiekanym i A12D3 w narzędziach ceramicznych. Dodatkowo twardość na gorąco stali węglowej jest mniejsza niż martenzytu bez dodatków stopowych i zwykle nie przekracza 200°C.
Wraz ze wzrostem zawartości pierwiastków stopowych w stali wzrasta również zawartość węglików w mikrostrukturze po hartowaniu i odpuszczaniu, co prowadzi do bardziej złożonej różnorodności węglików. Na przykład w stali szybkotnącej zawartość węglika może osiągnąć 10–15% (objętościowo) po hartowaniu i odpuszczaniu, włączając gatunki takie jak MC, M2C, M6, M3 i 2C. Wśród nich węglik wanadu (VC) charakteryzuje się wysoką twardością, przewyższającą twardą fazę w ogólnych materiałach narzędziowych.
Ponadto obecność wielu pierwiastków stopowych zwiększa twardość martenzytu na gorąco, pozwalając mu osiągnąć około 600°C. W rezultacie skrawalność stali hartowanych o podobnej makrotwardości może się znacznie różnić. Przed toczeniem części ze stali hartowanej konieczne jest określenie ich kategorii, zrozumienie ich właściwości i wybranie odpowiednich materiałów narzędziowych, parametrów skrawania i geometrii narzędzia, aby skutecznie zakończyć proces toczenia.
Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej lub zadać pytanie, uprzejmie prosimy o kontaktinfo@anebon.com.
Czas publikacji: 11 listopada 2024 r