1. Jakie są trzy metody mocowania detali?
Istnieją trzy metody mocowania detali, do których należą:
1) Zamocowanie w uchwycie
2) Bezpośrednie znalezienie odpowiedniego zacisku
3) Zaznaczenie linii i znalezienie odpowiedniego zacisku.
2. Co obejmuje system przetwarzania?
System przetwarzania obejmuje obrabiarki, przedmioty obrabiane, osprzęt i narzędzia.
3. Z jakich elementów składa się proces obróbki mechanicznej?
Elementami procesu obróbki mechanicznej są obróbka zgrubna, półwykańczająca, wykańczająca i superwykańczająca.
4. Jak klasyfikowane są benchmarki?
Benchmarki są klasyfikowane w następujący sposób:
1. Podstawa projektu
2. Podstawa procesu: proces, pomiar, montaż, pozycjonowanie: (oryginalne, dodatkowe): (podstawa zgrubna, podstawa akceptowalna)
Co obejmuje dokładność przetwarzania?
Dokładność przetwarzania obejmuje dokładność wymiarową, dokładność kształtu i dokładność położenia.
5. Co obejmuje pierwotny błąd powstały podczas przetwarzania?
Pierwotny błąd występujący podczas obróbki obejmuje błąd zasadniczy, błąd pozycjonowania, błąd regulacji, błąd narzędzia, błąd mocowania, błąd obrotu wrzeciona obrabiarki, błąd szyny prowadzącej obrabiarki, błąd transmisji obrabiarki, odkształcenie naprężeniowe układu procesowego, odkształcenie termiczne układu procesowego, zużycie narzędzia, błąd pomiaru i błąd naprężenia szczątkowego przedmiotu obrabianego spowodowane przez.
6. Jak sztywność układu procesowego wpływa na dokładność obróbki, np. odkształcenie obrabiarki i odkształcenie przedmiotu obrabianego?
Może to powodować błędy kształtu przedmiotu obrabianego na skutek zmiany położenia punktu przyłożenia siły skrawania, błędy obróbki spowodowane zmianami wielkości siły skrawania, błędy obróbki spowodowane siłą docisku i grawitacją oraz wpływem siły przenoszącej i siły bezwładności na dokładność przetwarzania.
7. Jakie są błędy w prowadzeniu obrabiarki i obrotach wrzeciona?
Szyna prowadząca może powodować błędy względnego przemieszczenia pomiędzy narzędziem a przedmiotem obrabianym w kierunku wrażliwym na błędy, podczas gdy wrzeciono może mieć bicie promieniowe, bicie osiowe i wahadłowe nachylenie.
8. Na czym polega zjawisko „błędnego ponownego obrazu” i jak możemy je ograniczyć?
Kiedy zmienia się deformacja błędu systemu procesowego, błąd półfabrykatu jest częściowo odzwierciedlony na przedmiocie obrabianym. Aby zmniejszyć ten efekt, możemy zwiększyć liczbę przejść narzędzia, zwiększyć sztywność układu obróbki, zmniejszyć wielkość posuwu i poprawić dokładność półfabrykatu.
9. Jak możemy przeanalizować i zmniejszyć błąd transmisji łańcucha przekładni obrabiarki?
Analizę błędów mierzy się błędem kąta obrotu Δφ elementu końcowego łańcucha transmisyjnego. Aby zmniejszyć błędy w transmisji, możemy użyć mniejszej liczby części łańcucha transmisyjnego, mieć krótszy łańcuch transmisyjny, zastosować mniejsze przełożenie I (szczególnie na pierwszym i ostatnim końcu), wykonać możliwie najdokładniejsze części końcowe części transmisyjnych i zastosować urządzenie korygujące.
10. Jak klasyfikuje się błędy przetwarzania? Które błędy to błędy stałe, błędy systematyczne o zmiennej wartości i błędy losowe?
Błąd systemu:(błąd systemu wartości stałych, błąd systemu wartości zmiennych) błąd losowy.
Stały błąd systemu:błąd zasady obróbki, błąd produkcyjny obrabiarek, narzędzi, osprzętu, odkształcenie naprężeniowe systemu przetwarzania itp.
Błąd systemu zmiennych wartości:zużycie rekwizytów; błąd odkształcenia termicznego narzędzi, osprzętu, obrabiarek itp. przed bilansem cieplnym.
Losowe błędy:kopiowanie błędów półfabrykatu, błędów pozycjonowania, błędów dokręcania, błędów wielokrotnych regulacji, błędów deformacji spowodowanych naprężeniami szczątkowymi.
11. Jakie są sposoby zapewnienia i poprawy dokładności przetwarzania?
1) Technologia zapobiegania błędom: rozsądne wykorzystanie zaawansowanej technologii i sprzętu w celu bezpośredniego ograniczenia pierwotnego błędu, przeniesienia pierwotnego błędu, uśrednienia pierwotnego błędu i uśrednienia pierwotnego błędu.
2) Technologia kompensacji błędów: wykrywanie online, automatyczne dopasowywanie i szlifowanie równych części oraz aktywna kontrola decydujących czynników błędu.
12. Co obejmuje geometria powierzchni obróbczej?
Chropowatość geometryczna, falistość powierzchni, kierunek ziaren, wady powierzchni.
13. Jakie są właściwości fizyczne i chemiczne materiałów warstwy wierzchniej?
1) Hartowanie na zimno warstwy wierzchniej metalu.
2) Deformacja struktury metalograficznej metalu warstwy wierzchniej.
3) Naprężenia szczątkowe metalu warstwy wierzchniej.
14. Analizować czynniki wpływające na chropowatość powierzchni po obróbce skrawaniem.
Wartość chropowatości jest określana na podstawie wysokości pozostałego obszaru cięcia. Głównymi czynnikami są promień łuku końcówki narzędzia, główny kąt deklinacji i wtórny kąt deklinacji oraz wielkość posuwu. Czynnikami drugorzędnymi są zwiększenie prędkości skrawania, odpowiedni dobór chłodziwa, odpowiednie zwiększenie kąta natarcia narzędzia oraz poprawa krawędzi narzędzia, jakość szlifowania.
15. Czynniki wpływające na chropowatość powierzchni w procesie szlifowania:
Czynniki geometryczne, takie jak stopień przeszlifowania, wielkość cząstek ściernicy i obciąganie ściernicy, mogą wpływać na chropowatość powierzchni.Czynniki fizyczne, takie jak odkształcenie plastyczne metalu warstwy wierzchniej i dobór ściernic, mogą również wpływać na chropowatość powierzchni.
16. Czynniki wpływające na hartowanie powierzchni skrawających na zimno:
Wielkość skrawania, geometria narzędzia i właściwości obrabianego materiału mogą mieć wpływ na hartowanie powierzchni skrawających na zimno.
17. Zrozumienie przypaleń odpuszczających podczas szlifowania, przypaleń podczas szlifowania i hartowania oraz przypaleń przy wyżarzaniu podczas szlifowania:
Odpuszczanie następuje, gdy temperatura w strefie szlifowania nie przekracza temperatury przemiany fazowej hartowanej stali, ale przekracza temperaturę przemiany martenzytu. W rezultacie otrzymujemy hartowaną strukturę o niższej twardości. Hartowanie następuje, gdy temperatura w strefie mielenia przekracza temperaturę przemiany fazowej, a na powierzchni metalu w wyniku chłodzenia powstaje wtórna struktura martenzytu hartowniczego. Ma on wyższą twardość niż pierwotny martenzyt w dolnej warstwie i ulepszoną strukturę o niższej twardości niż oryginalny martenzyt odpuszczony. Wyżarzanie następuje, gdy temperatura w strefie mielenia przekracza temperaturę przejścia fazowego, a w procesie mielenia nie ma chłodziwa. Powoduje to wyżarzoną strukturę i gwałtowny spadek twardości.
18. Zapobieganie i kontrola wibracji podczas obróbki mechanicznej:
Aby zapobiegać drganiom podczas obróbki mechanicznej i je kontrolować, należy wyeliminować lub osłabić warunki, które je wytwarzają. Możesz także poprawić charakterystykę dynamiczną systemu przetwarzania, poprawić jego stabilność i zastosować różne urządzenia redukujące wibracje.
19. Krótko opisz główne różnice i możliwości zastosowania kart procesów obróbki, kart procesów i kart procesów.
Karta procesu:Produkcja jednoczęściowa i małoseryjna odbywa się przy użyciu zwykłych metod przetwarzania.
Karta technologii obróbki mechanicznej:„Produkcja średnioseryjna” odnosi się do procesu produkcyjnego, w którym jednorazowo wytwarzana jest ograniczona ilość produktów. Z drugiej strony „produkcja wielkoseryjna” wymaga starannej i zorganizowanej pracy, aby proces produkcyjny przebiegał sprawnie i efektywnie. W takich przypadkach konieczne jest zachowanie rygorystycznych środków kontroli jakości.
*20. Jakie są zasady wyboru przybliżonych benchmarków? Zasady dobrego wyboru benchmarków?
Przybliżone dane:1. Zasada zapewnienia wzajemnego stanowiska; 2. Zasada zapewnienia rozsądnego rozkładu naddatku na obrabianej powierzchni; 3. Zasada ułatwienia mocowania przedmiotu obrabianego; 4. Zasada, że ogólnie rzecz biorąc, nie można ponownie wykorzystać danych przybliżonych
Precyzja odniesienia:1. Zasada zbieżności punktów odniesienia; 2. Zasada jednolitego układu odniesienia; 3. Zasada wzajemnych punktów odniesienia; 4. Zasada autobenchmarku; 5. Zasada wygodnego mocowania
21. Jakie są zasady układania sekwencji procesów?
1) Najpierw przetwórz powierzchnię odniesienia, a następnie inne powierzchnie;
2) W połowie przypadków najpierw należy poddać obróbce powierzchnię, a następnie otwory;
3) Najpierw przetwórz powierzchnię główną, a następnie powierzchnię drugorzędną;
4) Najpierw zorganizuj proces obróbki zgrubnej, a następnie zorganizuj proces obróbki dokładnej. Etapy przetwarzania
22. Jak dzielimy etapy przetwarzania? Jakie są korzyści z podziału etapów przetwarzania?
Podział etapów obróbki: 1. Etap obróbki zgrubnej – etap półwykańczający – etap wykańczający – etap precyzyjnej wykańczającej
Podział etapów przetwarzania może pomóc w zapewnieniu wystarczającej ilości czasu na wyeliminowanie odkształceń termicznych i naprężeń szczątkowych spowodowanych obróbką zgrubną, co skutkuje poprawą dokładności późniejszej obróbki. Dodatkowo, jeśli na etapie obróbki zgrubnej w półfabrykacie zostaną wykryte defekty, można uniknąć przejścia do następnego etapu obróbki, aby zapobiec powstawaniu odpadów.
Co więcej, sprzęt można wykorzystywać racjonalnie, stosując mało precyzyjne obrabiarki do obróbki zgrubnej i rezerwując precyzyjne obrabiarki do obróbki wykańczającej, aby zachować ich poziom dokładności. Zasoby ludzkie można również efektywnie zorganizować, zatrudniając zaawansowanych technologicznie pracowników specjalizujących się w obróbce precyzyjnej i ultraprecyzyjnej, aby zapewnić jedno i drugieczęści metalowepoprawa jakości i poziomu procesu, które są aspektami krytycznymi.
23. Jakie czynniki wpływają na marżę procesu?
1) Tolerancja wymiarowa Ta poprzedniego procesu;
2) Chropowatość powierzchni Ry i głębokość defektu powierzchni Ha powstałego w poprzednim procesie;
3) Błąd przestrzenny pozostawiony przez poprzedni proces
24. Z czego składa się wymiar czasu pracy?
Limit T = T czas pojedynczej sztuki + t dokładny czas końcowy/n liczba sztuk
25. Jakie są technologiczne sposoby poprawy produktywności?
1) Skróć czas podstawowy;
2) Zmniejsz nakładanie się czasu pomocniczego i czasu podstawowego;
3) Skróć czas organizowania pracy;
4) Skróć czas przygotowania i zakończenia.
26. Jaka jest główna treść przepisów dotyczących procesu montażu?
1) Analizuj rysunki produktów, dziel jednostki montażowe i określaj metody montażu;
2) Opracuj sekwencję montażu i podziel procesy montażu;
3) Oblicz limit czasu montażu;
4) Określ wymagania techniczne montażu, metody kontroli jakości i narzędzia kontroli dla każdego procesu;
5) Określ sposób transportu części montażowych oraz wymagany sprzęt i narzędzia;
6) Wybierz i zaprojektuj narzędzia, osprzęt i sprzęt specjalny wymagany podczas montażu
27. Na co należy zwrócić uwagę w procesie montażu konstrukcji maszyny?
1) Konstrukcja maszyny powinna dać się podzielić na niezależne jednostki montażowe;
2) Ogranicz naprawy i obróbkę podczas montażu;
3) Konstrukcja maszyny powinna być łatwa w montażu i demontażu.
28. Co ogólnie obejmuje dokładność montażu?
1. Dokładność wzajemnego położenia; 2. Dokładność ruchu wzajemnego; 3. Dokładność wzajemnej współpracy
29. Na jakie kwestie należy zwrócić uwagę szukając łańcuchów wymiarowych montażu?
1. W razie potrzeby uprość łańcuch wymiarowy zespołu.
2. Łańcuch wymiarowy montażu powinien składać się tylko z jednego elementu i jednego ogniwa.
3. Łańcuch wymiarowy montażu ma charakter kierunkowy, co oznacza, że w tej samej konstrukcji montażowej mogą występować różnice w dokładności montażu w różnych pozycjach i kierunkach. W razie potrzeby należy nadzorować łańcuch wymiarowy montażu w różnych kierunkach.
30. Jakie są metody zapewnienia dokładności montażu? Jak stosowane są różne metody?
1. Metoda wymiany; 2. Metoda selekcji; 3. Metoda modyfikacji; 4. Metoda regulacji
31. Jakie są elementy i funkcje osprzętu obrabiarek?
Uchwyt obrabiarki to urządzenie służące do mocowania przedmiotu obrabianego na obrabiarce. Oprawa składa się z kilku komponentów, w tym urządzeń pozycjonujących, urządzeń prowadzących narzędzia, urządzeń zaciskowych, elementów łączących, korpusu zacisku i innych urządzeń. Zadaniem tych elementów jest utrzymanie przedmiotu obrabianego we właściwym położeniu względem obrabiarki i narzędzia skrawającego oraz utrzymanie tego położenia podczas procesu obróbki.
Do głównych funkcji urządzenia należy zapewnienie jakości obróbki, poprawa wydajności produkcji, poszerzenie zakresu technologii obrabiarek, zmniejszenie pracochłonności pracowników i zapewnienie bezpieczeństwa produkcji. Dzięki temu jest to niezbędne narzędzie w każdym procesie obróbki.
32. Jak klasyfikuje się osprzęt obrabiarek ze względu na zakres ich zastosowania?
1. Urządzenie uniwersalne 2. Urządzenie specjalne 3. Urządzenie regulowane i urządzenie grupowe 4. Urządzenie kombinowane i urządzenie losowe
33. Obrabiany przedmiot jest pozycjonowany na płaszczyźnie. Jakie są powszechnie stosowane elementy pozycjonujące?
Oraz przeanalizować sytuację eliminacji stopni swobody.
Obrabiany przedmiot jest umieszczony na płaszczyźnie. Powszechnie stosowane elementy pozycjonujące obejmują podporę stałą, podporę regulowaną, podporę samopozycjonującą i podporę pomocniczą.
34. Przedmiot obrabiany jest pozycjonowany za pomocą cylindrycznego otworu. Jakie są powszechnie stosowane elementy pozycjonujące?
Przedmiot obrabiany jest pozycjonowany za pomocą cylindrycznego otworu. Jakie są powszechnie stosowane elementy pozycjonujące dla przedmiotu obrabianego z otworem cylindrycznym obejmują wrzeciono i kołek pozycjonujący. Można analizować sytuację eliminacji stopni swobody.
35. Jakie są powszechnie stosowane elementy pozycjonujące podczas pozycjonowania przedmiotu obrabianego na zewnętrznej powierzchni kołowej? Oraz przeanalizować sytuację eliminacji stopni swobody.
Przedmiot obrabiany jest umieszczony na zewnętrznej powierzchni kołowej. Powszechnie stosowane pozycjonowanieelementy toczone cncobejmują bloki w kształcie litery V.
Anebon dąży do osiągnięcia doskonałości i doskonalenia swoich działań, aby stać się przedsiębiorstwem najwyższej klasy i wyposażonym w zaawansowane technologie na poziomie międzynarodowym. Jako złoty dostawca w Chinach specjalizujemy się w świadczeniu usług OEM,niestandardowa obróbka CNC, usługi w zakresie produkcji blach i usługi frezowania. Jesteśmy dumni, że potrafimy zaspokoić specyficzne potrzeby naszych klientów i staramy się sprostać ich oczekiwaniom. Nasza działalność składa się z kilku działów, w tym produkcji, sprzedaży, kontroli jakości i centrum serwisowego.
Oferujemy części precyzyjne iczęści aluminiowektóre są wyjątkowe i zaprojektowane tak, aby spełniać Twoje wymagania. Nasz zespół będzie ściśle współpracować z Tobą, aby stworzyć spersonalizowany model, różniący się od innych części dostępnych na rynku. Naszym celem jest zapewnienie najlepszej możliwej obsługi, aby spełnić wszystkie Twoje potrzeby. Nie wahaj się z nami skontaktować w Anebon i daj nam znać, jak możemy Ci pomóc.
Czas publikacji: 01 kwietnia 2024 r