Technologia obróbki obrabiarek CNC ma wiele podobieństw do obrabiarek ogólnych, ale przepisy procesowe dotyczące obróbki części na obrabiarkach CNC są znacznie bardziej skomplikowane niż te dotyczące obróbki części na obrabiarkach ogólnych. Przed obróbką CNC proces ruchu obrabiarki, proces części, kształt narzędzia, wielkość cięcia, ścieżka narzędzia itp. muszą być zaprogramowane w programie, co wymaga od programisty posiadania wielu -fasetowa baza wiedzy. Wykwalifikowany programista to pierwszy wykwalifikowany personel procesowy. W przeciwnym razie niemożliwe będzie pełne i przemyślane rozważenie całego procesu przetwarzania części oraz prawidłowe i rozsądne skompilowanie programu przetwarzania części.
2.1 Główna treść projektowania procesu obróbki CNC
Projektując proces obróbki CNC należy uwzględnić następujące aspekty: dobórObróbka CNCtreść procesu, analiza procesu obróbki CNC i projektowanie trasy procesu obróbki CNC.
2.1.1 Wybór treści procesu obróbki CNC
Nie wszystkie procesy przetwarzania są odpowiednie dla obrabiarek CNC, ale tylko część treści procesu nadaje się do obróbki CNC. Wymaga to dokładnej analizy procesu na rysunkach części w celu wybrania treści i procesów, które są najbardziej odpowiednie i potrzebne do obróbki CNC. Rozważając dobór treści, należy ją połączyć z rzeczywistym wyposażeniem przedsiębiorstwa, opierając się na rozwiązywaniu trudnych problemów, pokonywaniu kluczowych problemów, poprawie efektywności produkcji i pełnym wykorzystaniu zalet obróbki CNC.
1. Treść nadająca się do obróbki CNC
Przy wyborze można ogólnie uwzględnić następującą kolejność:
(1) Treści, których nie można przetworzyć na obrabiarkach ogólnego przeznaczenia, powinny mieć pierwszeństwo; (2) Treści trudne do obróbki na obrabiarkach ogólnego przeznaczenia i których jakość jest trudna do zagwarantowania, powinny być traktowane priorytetowo; (3) Treści, które są nieefektywne w obróbce za pomocą obrabiarek ogólnego przeznaczenia i wymagają dużej intensywności pracy ręcznej, można wybrać, gdy obrabiarki CNC nadal mają wystarczającą zdolność przetwarzania.
2. Treści nienadające się do obróbki CNC
Ogólnie rzecz biorąc, wyżej wymieniona zawartość przetwarzania zostanie znacznie poprawiona pod względem jakości produktu, wydajności produkcji i kompleksowych korzyści po obróbce CNC. Natomiast poniższe treści nie nadają się do obróbki CNC:
(1) Długi czas regulacji maszyny. Na przykład pierwszy dokładny punkt odniesienia jest przetwarzany przez zgrubny punkt odniesienia półwyrobu, co wymaga koordynacji specjalnego oprzyrządowania;
(2) Części przetwarzające są rozproszone i muszą być wielokrotnie instalowane i ustawiane w miejscu pochodzenia. W takim przypadku zastosowanie obróbki CNC jest bardzo kłopotliwe, a efekt nie jest oczywisty. Ogólne obrabiarki można przystosować do obróbki uzupełniającej;
(3) Profil powierzchni jest przetwarzany zgodnie z określoną podstawą produkcyjną (taką jak szablony itp.). Głównym powodem jest trudność uzyskania danych, które łatwo pokłócić się z podstawą kontroli, co zwiększa trudność kompilacji programu.
Ponadto przy wyborze i podejmowaniu decyzji o zakresie przetwarzania powinniśmy również wziąć pod uwagę partię produkcyjną, cykl produkcyjny, obroty procesu itp. Krótko mówiąc, powinniśmy starać się rozsądnie osiągać cele więcej, szybciej, lepiej i taniej. Powinniśmy zapobiegać degradacji obrabiarek CNC do obrabiarek ogólnego przeznaczenia.
2.1.2 Analiza procesu obróbki CNC
Możliwość obróbki skrawaniem CNC obrabianych części obejmuje szeroki zakres zagadnień. Poniżej znajduje się połączenie możliwości i wygody programowania. Zaproponowano niektóre z głównych treści, które należy przeanalizować i przejrzeć.
1. Wymiarowanie powinno być zgodne z charakterystyką obróbki CNC. W programowaniu CNC wymiary i położenie wszystkich punktów, linii i powierzchni opierają się na pochodzeniu programu. Dlatego najlepiej jest bezpośrednio podać wymiary współrzędnych na rysunku części lub spróbować użyć tego samego odniesienia do opisania wymiarów.
2. Stany elementów geometrycznych powinny być kompletne i dokładne.
Podczas kompilacji programu programiści muszą w pełni zrozumieć parametry elementów geometrycznych tworzących kontur części oraz zależności pomiędzy każdym elementem geometrycznym. Ponieważ wszystkie elementy geometryczne konturu części muszą zostać zdefiniowane podczas programowania automatycznego, a współrzędne każdego węzła muszą zostać obliczone podczas programowania ręcznego. Bez względu na to, który punkt jest niejasny lub niepewny, programowanie nie może zostać przeprowadzone. Jednakże z powodu braku uwzględnienia lub zaniedbania przez projektantów części podczas procesu projektowania często pojawiają się niekompletne lub niejasne parametry, takie jak to, czy łuk jest styczny do linii prostej, czy łuk jest styczny do łuku, czy też przecina się lub jest oddzielony. . Dlatego przeglądając i analizując rysunki, należy dokładnie obliczyć i jak najszybciej skontaktować się z projektantem, jeśli zostaną znalezione problemy.
3. Odniesienie do pozycjonowania jest wiarygodne
W obróbce CNC procedury obróbki są często skoncentrowane, a pozycjonowanie z tym samym punktem odniesienia jest bardzo ważne. Dlatego często konieczne jest ustawienie odniesień pomocniczych lub dodanie kilku szefów procesów na półfabrykacie. Dla części pokazanej na rysunku 2.1a, w celu zwiększenia stabilności pozycjonowania, na dolnej powierzchni można dodać występ procesowy, jak pokazano na rysunku 2.1b. Zostanie on usunięty po zakończeniu procesu pozycjonowania.
4. Ujednolicona geometria i rozmiar:
Najlepiej jest zastosować ujednoliconą geometrię i rozmiar kształtu i wewnętrznego wgłębienia części, co może zmniejszyć liczbę wymian narzędzi. W celu skrócenia czasu trwania programu można także zastosować programy sterujące lub programy specjalne. Kształt części powinien być jak najbardziej symetryczny, aby ułatwić programowanie przy użyciu funkcji przetwarzania lustrzanego obrabiarki CNC i zaoszczędzić czas programowania.
2.1.3 Projektowanie przebiegu procesu obróbki CNC
Główna różnica między projektem trasy procesu obróbki CNC a ogólnym projektem trasy procesu obróbki obrabiarki polega na tym, że często nie odnosi się on do całego procesu od półfabrykatu do gotowego produktu, a jedynie konkretny opis procesu kilku procedur obróbki CNC. Dlatego przy projektowaniu trasy procesu należy pamiętać, że ponieważ procedury obróbki CNC są na ogół przeplatane w całym procesie obróbki części, muszą być dobrze powiązane z innymi procesami obróbki.
Wspólny przebieg procesu pokazano na rysunku 2.2.
Projektując przebieg procesu obróbki CNC należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
1. Podział procesu
Zgodnie z charakterystyką obróbki CNC, podział procesu obróbki CNC można ogólnie przeprowadzić w następujący sposób:
(1) Jedna instalacja i przetwarzanie są uważane za jeden proces. Ta metoda jest odpowiednia dla części o mniejszym stopniu przetworzenia i mogą one osiągnąć stan kontroli po przetworzeniu. (2) Podziel proces przez zawartość tego samego przetwarzania narzędzia. Mimo że niektóre części mogą obrobić wiele powierzchni do obróbki w jednej instalacji, biorąc pod uwagę, że program jest zbyt długi, pojawią się pewne ograniczenia, takie jak ograniczenie układu sterowania (głównie pojemność pamięci), ograniczenie czasu pracy ciągłej obrabiarki (np. proces nie może zostać ukończony w ciągu jednej zmiany roboczej) itp. Ponadto zbyt długi program zwiększa trudność w przypadku błędu i odzyskania. Dlatego program nie powinien być zbyt długi, a zawartość jednego procesu nie powinna być zbyt duża.
(3) Podziel proces przez część przetwarzającą. W przypadku przedmiotów o wielu zakresach obróbki część przetwarzającą można podzielić na kilka części zgodnie z jej cechami strukturalnymi, takimi jak wnęka wewnętrzna, kształt zewnętrzny, zakrzywiona powierzchnia lub płaszczyzna, a obróbkę każdej części uważa się za jeden proces.
(4) Podziel proces na obróbkę zgrubną i precyzyjną. W przypadku przedmiotów obrabianych podatnych na odkształcenia po obróbce, ponieważ odkształcenia, które mogą wystąpić po obróbce zgrubnej, wymagają skorygowania, ogólnie rzecz biorąc, należy oddzielić procesy obróbki zgrubnej i dokładnej.
2. Ułożenie sekwencji Ułożenie kolejności należy rozważyć w oparciu o strukturę części i stan półfabrykatów, a także potrzeby pozycjonowania, montażu i mocowania. Uporządkowanie sekwencji powinno generalnie odbywać się według następujących zasad:
(1) Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może wpływać na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, a ogólne procesy obróbki obrabiarek przeplatane pośrodku należy również uwzględnić kompleksowo;
(2) Najpierw należy przeprowadzić obróbkę wnęki wewnętrznej, a następnie obróbkę kształtu zewnętrznego; (3) Procesy przetwarzania z tą samą metodą pozycjonowania i mocowania lub przy użyciu tego samego narzędzia najlepiej przetwarzać w sposób ciągły, aby zmniejszyć liczbę powtarzających się pozycjonowań, zmian narzędzi i ruchów płyty dociskowej;
3. Powiązanie technologii obróbki CNC ze zwykłymi procesami.
Procesy obróbki CNC są zwykle przeplatane innymi zwykłymi procesami obróbki przed i po. Jeśli połączenie nie jest dobre, prawdopodobne jest wystąpienie konfliktów. Dlatego też, znając cały proces obróbki, konieczne jest zrozumienie wymagań technicznych, celów obróbki i charakterystyki obróbki procesów obróbki CNC i zwykłych procesów obróbki, np. czy pozostawić naddatek na obróbkę i ile pozostawić; wymagania dotyczące dokładności oraz tolerancje kształtu i położenia powierzchni pozycjonujących i otworów; wymagania techniczne dotyczące procesu korekty kształtu; status obróbki cieplnej półfabrykatu itp. Tylko w ten sposób każdy proces może spełnić potrzeby w zakresie obróbki, cele jakościowe i wymagania techniczne są jasne i będzie podstawa do przekazania i akceptacji.
2.2 Metoda projektowania procesu obróbki CNC
Po wybraniu treści procesu obróbki CNC i ustaleniu trasy obróbki części można przystąpić do projektowania procesu obróbki CNC. Głównym zadaniem projektowania procesu obróbki CNC jest dalsze określenie zakresu obróbki, wielkości skrawania, wyposażenia procesowego, metody pozycjonowania i mocowania oraz trajektorii ruchu narzędzia w tym procesie, aby przygotować się do kompilacji programu obróbki.
2.2.1 Określ ścieżkę narzędzia i ustal kolejność obróbki
Ścieżka narzędzia to trajektoria ruchu narzędzia w całym procesie obróbki. Zawiera nie tylko treść etapu roboczego, ale także odzwierciedla jego kolejność. Ścieżka narzędzia jest jedną z podstaw pisania programów. Przy określaniu ścieżki narzędzia należy zwrócić uwagę na następujące punkty:
1. Poszukaj najkrótszej drogi przetwarzania, np. systemu otworów w części pokazanej na rysunku 2.3a. Ścieżka narzędzia pokazana na rysunku 2.3b polega na obróbce najpierw otworu okręgu zewnętrznego, a następnie otworu okręgu wewnętrznego. Jeśli zamiast tego zostanie zastosowana ścieżka narzędzia z rysunku 2.3c, czas przestoju narzędzia zostanie skrócony, a czas pozycjonowania można zaoszczędzić prawie o połowę, co poprawia wydajność przetwarzania.
2. Ostateczny kontur jest wykonywany w jednym przejściu
Aby zapewnić wymaganą chropowatość powierzchni konturu przedmiotu obrabianego po obróbce, kontur końcowy powinien być tak przygotowany, aby był obrabiany w sposób ciągły w ostatnim przejściu.
Jak pokazano na rysunku 2.4a, ścieżka narzędzia do obróbki wnęki wewnętrznej metodą cięcia liniowego, ta ścieżka narzędzia może usunąć cały nadmiar we wnęce wewnętrznej, nie pozostawiając martwego kąta ani uszkodzenia konturu. Jednakże metoda cięcia liniowego pozostawi resztkową wysokość między punktem początkowym a punktem końcowym dwóch przejść i nie będzie można uzyskać wymaganej chropowatości powierzchni. Dlatego też, jeśli przyjmie się ścieżkę narzędzia z rysunku 2.4b, w pierwszej kolejności stosuje się metodę cięcia liniowego, a następnie wykonuje się cięcie obwodowe w celu wygładzenia powierzchni konturu, co pozwala uzyskać lepsze rezultaty. Rysunek 2.4c jest również lepszą metodą ścieżki narzędzia.
3. Wybierz kierunek wejścia i wyjścia
Rozważając trasy wejścia i wyjścia narzędzia (wcięcia i wycięcia), punkt wycięcia lub wejścia narzędzia powinien znajdować się na stycznej wzdłuż konturu części, aby zapewnić gładki kontur przedmiotu obrabianego; unikać zarysowania powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez cięcie pionowo w górę i w dół powierzchni konturu przedmiotu obrabianego; zminimalizować przerwy w obróbce konturu (odkształcenia sprężyste spowodowane nagłymi zmianami siły skrawania), aby uniknąć pozostawienia śladów narzędzia, jak pokazano na rysunku 2.5.
Rysunek 2.5 Wydłużenie narzędzia podczas wcinania i wycinania
4. Wybierz trasę, która minimalizuje odkształcenie przedmiotu po obróbce
W przypadku części smukłych lub cienkich płyt o małych przekrojach ścieżkę narzędzia należy ułożyć poprzez obróbkę do ostatecznego rozmiaru w kilku przejściach lub poprzez symetryczne usunięcie naddatku. Rozmieszczając etapy pracy, należy najpierw ułożyć etapy pracy, które powodują mniejsze uszkodzenie sztywności przedmiotu obrabianego.
2.2.2 Ustalenie sposobu pozycjonowania i mocowania
Przy ustalaniu schematu pozycjonowania i mocowania należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
(1) Spróbuj w jak największym stopniu ujednolicić podstawę projektu, podstawę procesu i podstawę obliczeń programowania; (2) Spróbuj skoncentrować procesy, zmniejszyć liczbę czasów mocowania i obrobić wszystkie powierzchnie, które mają być poddane obróbce
Jedno mocowanie tak bardzo, jak to możliwe; (3) Unikaj stosowania schematów mocowania, których ręczna regulacja zajmuje dużo czasu;
(4) Punkt działania siły docisku powinien przypadać na część o większej sztywności przedmiotu obrabianego.
Jak pokazano na rysunku 2.6a, sztywność osiowa cienkościennej tulei jest lepsza niż sztywność promieniowa. Gdy pazur mocujący jest używany do mocowania promieniowego, przedmiot obrabiany ulegnie znacznemu odkształceniu. Jeśli siła docisku zostanie przyłożona wzdłuż kierunku osiowego, odkształcenie będzie znacznie mniejsze. Podczas mocowania puszki cienkościennej pokazanej na rysunku 2.6b siła docisku nie powinna działać na górną powierzchnię puszki, lecz na wypukłą krawędź o większej sztywności lub przejść na mocowanie trzypunktowe na górnej powierzchni w celu zmiany położenia punkt siły, aby zmniejszyć odkształcenie zaciskania, jak pokazano na rysunku 2.6c.
Rysunek 2.6 Zależność pomiędzy punktem przyłożenia siły zaciskania a odkształceniem mocowania
2.2.3 Określić względne położenie narzędzia i przedmiotu obrabianego
W przypadku obrabiarek CNC bardzo ważne jest określenie względnego położenia narzędzia i przedmiotu obrabianego na początku obróbki. To względne położenie osiąga się poprzez potwierdzenie punktu ustawienia narzędzia. Punkt ustawienia narzędzia odnosi się do punktu odniesienia służącego do określenia względnego położenia narzędzia i przedmiotu obrabianego poprzez ustawienie narzędzia. Punkt ustawienia narzędzia można ustawić na obrabianej części lub na pozycji na uchwycie, która ma pewien związek wielkości z odniesieniem pozycjonowania części. Punkt ustawienia narzędzia jest często wybierany na początku obróbki części. Zasady selekcji
Punkty ustawienia narzędzia są następujące: (1) Wybrany punkt ustawienia narzędzia powinien ułatwiać kompilację programu;
(2) Punkt ustawienia narzędzia powinien być wybrany w pozycji łatwej do ustawienia i wygodnej do określenia pochodzenia obróbki części;
(3) Punkt ustawienia narzędzia należy wybrać w miejscu, które jest wygodne i niezawodne do sprawdzenia podczas obróbki;
(4) Wybór punktu ustawienia narzędzia powinien sprzyjać poprawie dokładności obróbki.
Przykładowo podczas obróbki części pokazanej na rysunku 2.7, podczas kompilacji programu obróbki CNC zgodnie z pokazaną trasą, jako ustawienie narzędzia obróbczego wybierz przecięcie linii środkowej cylindrycznego sworznia elementu pozycjonującego uchwyt i płaszczyznę pozycjonowania A punkt. Oczywiście punkt ustawienia narzędzia jest tutaj jednocześnie początkiem obróbki.
W przypadku wykorzystania punktu ustawienia narzędzia do określenia początku obróbki wymagane jest „ustawienie narzędzia”. Tak zwane ustawienie narzędzia odnosi się do operacji polegającej na zbieżności „punktu położenia narzędzia” z „punktem ustawienia narzędzia”. Wymiary promienia i długości każdego narzędzia są różne. Po zamontowaniu narzędzia na obrabiarce należy w układzie sterowania ustawić położenie podstawowe narzędzia. „Punkt położenia narzędzia” odnosi się do punktu odniesienia pozycjonowania narzędzia. Jak pokazano na rysunku 2.8, punktem położenia narzędzia we frezie cylindrycznym jest przecięcie linii środkowej narzędzia i dolnej powierzchni narzędzia; punktem położenia narzędzia we frezie z końcówką kulistą jest punkt środkowy główki kulistej lub wierzchołek główki kulistej; punktem położenia narzędzia tokarskiego jest wierzchołek narzędzia lub środek łuku ostrza narzędzia; punktem położenia narzędzia wiertła jest wierzchołek wiertła. Metody ustawiania narzędzi różnych typów obrabiarek CNC nie są dokładnie takie same, a treść ta zostanie omówiona osobno w odniesieniu do różnych typów obrabiarek.
Punkty zmiany narzędzi są ustawiane dla obrabiarek, takich jak centra obróbkowe i tokarki CNC, które wykorzystują do obróbki wiele narzędzi, ponieważ te obrabiarki muszą automatycznie zmieniać narzędzia podczas procesu przetwarzania. W przypadku frezarek CNC z ręczną wymianą narzędzia należy również określić odpowiednią pozycję wymiany narzędzia. Aby zapobiec uszkodzeniu części, narzędzi lub osprzętu podczas wymiany narzędzia, punkty wymiany narzędzia są często umieszczane poza konturem obrabianych części, pozostawiając pewien margines bezpieczeństwa.
2.2.4 Określenie parametrów skrawania
Aby zapewnić wydajną obróbkę skrawaniem metalu, trzy główne czynniki to obrabiany materiał, narzędzie tnące i wielkość cięcia. Warunki te określają czas obróbki, trwałość narzędzia i jakość obróbki. Ekonomiczne i efektywne metody obróbki wymagają rozsądnego doboru warunków skrawania.
Określając wielkość skrawania dla każdego procesu, programiści powinni wybierać zgodnie z trwałością narzędzia i postanowieniami instrukcji obsługi obrabiarki. Wielkość cięcia można również określić analogicznie na podstawie rzeczywistego doświadczenia. Przy doborze wielkości skrawania należy w pełni upewnić się, że narzędzie może obrobić część lub zadbać o to, aby trwałość narzędzia była nie mniejsza niż jedna zmiana robocza, co najmniej nie mniejsza niż połowa zmiany roboczej. Wielkość podcięcia jest ograniczona głównie sztywnością obrabiarki. Jeśli pozwala na to sztywność obrabiarki, wielkość podcięcia powinna być w miarę możliwości równa naddatkowi na obróbkę procesu, aby zmniejszyć liczbę przejść i poprawić wydajność obróbki. W przypadku części o dużej chropowatości powierzchni i wymaganiach dotyczących precyzji należy pozostawić wystarczający naddatek na obróbkę wykańczającą. Naddatek wykańczający obróbki CNC może być mniejszy niż w przypadku ogólnej obróbki na obrabiarkach.
Programiści określając parametry skrawania powinni wziąć pod uwagę materiał obrabianego przedmiotu, twardość, stan skrawania, głębokość wcięcia wstecznego, prędkość posuwu i trwałość narzędzia, a na koniec wybrać odpowiednią prędkość skrawania. Tabela 2.1 zawiera dane referencyjne przy wyborze warunków skrawania podczas toczenia.
Tabela 2.1 Prędkość skrawania przy toczeniu (m/min)
| Nazwa materiału tnącego | Lekkie cięcie | Generalnie cięcie | Ciężkie cięcie | ||
| Wysokiej jakości stal konstrukcyjna węglowa | Dziesięć# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
| 45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
| stal stopowa | σ b ≤750MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Wypełnij dokumentację techniczną dotyczącą obróbki CNC
Wypełnienie specjalnych dokumentów technicznych dotyczących obróbki CNC jest jedną z treści projektu procesu obróbki CNC. Te dokumenty techniczne stanowią nie tylko podstawę obróbki CNC i akceptacji produktu, ale także procedury, których operatorzy muszą przestrzegać i wdrażać. Dokumenty techniczne są szczegółowymi instrukcjami dotyczącymi obróbki CNC, a ich celem jest wyjaśnienie operatorowi zawartości programu obróbki, metody mocowania, narzędzi wybranych do każdej obrabianej części i innych kwestii technicznych. Główne dokumenty techniczne dotyczące obróbki CNC obejmują książkę zadań programowania CNC, instalację przedmiotu obrabianego, kartę ustawień pochodzenia, kartę procesu obróbki CNC, mapę ścieżki narzędzia do obróbki CNC, kartę narzędzi CNC itp. Poniżej przedstawiono typowe formaty plików, a format pliku może być zaprojektowane zgodnie z rzeczywistą sytuacją przedsiębiorstwa.
2.3.1 Książka zadań programowania CNC Wyjaśnia wymagania techniczne i opis procesu personelu procesowego dla procesu obróbki CNC, a także naddatek obróbkowy, który powinien być zagwarantowany przed obróbką CNC. Jest to jedna z ważnych podstaw dla programistów i personelu procesowego do koordynowania pracy i kompilowania programów CNC; szczegółowe informacje można znaleźć w Tabeli 2.2.
Tabela 2.2 Książka zadań programowania NC
| Dział Procesu | Książka zadań programowania CNC | Numer rysunku części produktu | Misja nr. | ||||||||
| Nazwa części | |||||||||||
| Używaj sprzętu CNC | wspólna strona Strona | ||||||||||
| Główny opis procesu i wymagania techniczne: | |||||||||||
| Data otrzymania programowania | dzień księżycowy | Osoba odpowiedzialna | |||||||||
| przygotowany przez | Rewizja | programowanie | Rewizja | zatwierdzić | |||||||
2.3.2 Karta instalacji przedmiotu obrabianego CNC i karty ustawień początkowych (zwana schematem mocowania i kartą ustawień części)
Powinien wskazywać metodę pozycjonowania początku obróbki CNC i metodę mocowania, pozycję ustawienia punktu początkowego obróbki i kierunek współrzędnych, nazwę i numer użytego uchwytu itp. Szczegółowe informacje można znaleźć w tabeli 2.3.
Tabela 2.3 Karta instalacji przedmiotu obrabianego i ustawienia punktu początkowego
| Numer części | J30102-4 | Karta instalacji przedmiotu obrabianego CNC i ustawienia pochodzenia | Nr procesu | ||||
| Nazwa części | Nośnik planety | Liczba zacisków | |||||
|
| |||||||
| 3 | Śruby trapezowe | ||||||
| 2 | Płyta dociskowa | ||||||
| 1 | Płyta mocująca do wytaczania i frezowania | GS53-61 | |||||
| Przygotowane przez (data) Recenzowane przez (data) | Zatwierdzono (data) | Strona | |||||
| Całkowita liczba stron | Numer seryjny | Nazwa urządzenia | Numer rysunku mocowania | ||||
2.3.3 Karta procesu obróbki CNC
Istnieje wiele podobieństw międzyProces obróbki CNCkarty i zwykłe karty procesów obróbki. Różnica polega na tym, że na schemacie procesu należy wskazać początek programowania i punkt ustawienia narzędzia, a także krótki opis programowania (taki jak model obrabiarki, numer programu, kompensacja promienia narzędzia, sposób obróbki symetrii lustrzanej itp.) i parametry skrawania ( tj. prędkość wrzeciona, prędkość posuwu, maksymalna wielkość lub szerokość cięcia wstecznego itp.) powinny zostać wybrane. Szczegóły podano w tabeli 2.4.
Tabela 2.4CNCkarta procesu obróbki
| jednostka | Karta procesu obróbki CNC | Nazwa lub kod produktu | Nazwa części | Numer części | ||||||||||
| Schemat procesu | samochód pomiędzy | Używaj sprzętu | ||||||||||||
| Nr procesu | Numer programu | |||||||||||||
| Nazwa urządzenia | Nr mocowania | |||||||||||||
| Krok nr. | etap pracy w przemyśle | Powierzchnia do obróbki | Narzędzie NIE. | naprawa noża | Prędkość wrzeciona | Prędkość podawania | Z powrotem | Uwaga | ||||||
| przygotowany przez | Rewizja | zatwierdzić | Rok Miesiąc Dzień | wspólna strona | Nie. Strona | |||||||||
2.3.4 Schemat ścieżki narzędzia obróbczego CNC
W obróbce CNC często konieczne jest zwracanie uwagi i zapobieganie przypadkowej kolizji narzędzia z uchwytem lub przedmiotem obrabianym podczas ruchu. Z tego powodu konieczne jest poinformowanie operatora o ścieżce ruchu narzędzia w programie (np. gdzie ciąć, gdzie podnieść narzędzie, gdzie ciąć ukośnie itp.). Aby uprościć diagram ścieżki narzędzia, ogólnie można zastosować do jego przedstawienia ujednolicone i uzgodnione symbole. Różne obrabiarki mogą wykorzystywać różne legendy i formaty. Tabela 2.5 jest powszechnie używanym formatem.
Tabela 2.5 Schemat ścieżki narzędzia obróbczego CNC
| Mapa ścieżki narzędzia do obróbki CNC | Numer części | NC01 | Nr procesu | Krok nr. | Numer programu | O 100 | ||||
| Model maszyny | XK5032 | Numer segmentu | N10 ~ N170 | Przetwarzanie treści | Obwód konturu frezowania | Łącznie 1 strona | Nie. Strona | |||
 | ||||||||||
| programowanie | ||||||||||
| Korekta | ||||||||||
| Aprobata | ||||||||||
| symbol | ||||||||||
| oznaczający | Podnieś nóż | Cięcie | Pochodzenie programowania | Punkt cięcia | Kierunek cięcia | Przecięcie linii cięcia | Wspinaczka po zboczu | Rozwiercanie | Cięcie linii | |
2.3.5 Karta narzędzi CNC
Podczas obróbki CNC wymagania dotyczące narzędzi są bardzo rygorystyczne. Ogólnie rzecz biorąc, średnica i długość narzędzia muszą być wstępnie ustawione na przyrządzie do ustawiania narzędzi poza maszyną. Karta narzędzi odzwierciedla numer narzędzia, strukturę narzędzia, specyfikację uchwytu tylnego, kod nazwy zespołu, model i materiał ostrza itp. Jest podstawą do montażu i regulacji narzędzi. Szczegóły podano w tabeli 2.6.
Tabela 2.6 Karta narzędzi CNC
| Numer części | J30102-4 | Nóż kontrolny numeryczny Karta narzędziowa | Używaj sprzętu | |||||
| Nazwa narzędzia | Nudne narzędzie | TC-30 | ||||||
| Numer narzędzia | T13006 | Sposób zmiany narzędzia | automatyczny | Numer programu | ||||
| nóż Narzędzie Grupa stać się | Numer seryjny | numer seryjny | Nazwa narzędzia | Specyfikacja | ilość | Uwaga | ||
| 1 | T013960 | Pociągnij gwóźdź | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Uchwyt | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Przedłużacz | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Nudny bar | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Elementy frezu wytaczającego | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | ostrze | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Uwaga | ||||||||
| przygotowany przez | Korekta | zatwierdzić | Całkowita liczba stron | Strona | ||||
Różne obrabiarki lub różne cele przetwarzania mogą wymagać różnych form obróbki CNC specjalnych plików technicznych. W pracy format pliku można zaprojektować zgodnie z konkretną sytuacją.
Czas publikacji: 7 grudnia 2024 r