1.1 Montaż korpusu obrabiarki CNC
1. Przed dostawą obrabiarki CNC użytkownik musi przygotować montaż zgodnie z rysunkiem fundamentów obrabiarki dostarczonym przez producenta. W miejscu montażu śrub kotwiących należy wykonać otwory rezerwowe. Po dostawie personel uruchamiający przeprowadzi procedury rozpakowania, aby przetransportować komponenty obrabiarki na miejsce instalacji i umieścić główne komponenty na fundamencie zgodnie z instrukcjami.
Po umieszczeniu podkładek regulacyjnych, podkładek regulacyjnych i śrub kotwowych należy je prawidłowo ustawić, a następnie zmontować różne części obrabiarki, tworząc kompletną maszynę. Po montażu należy podłączyć kable, przewody olejowe i przewody powietrza. Instrukcja obsługi obrabiarki zawiera schematy połączeń elektrycznych oraz schematy rurociągów gazowych i hydraulicznych. Odpowiednie kable i rurociągi należy łączyć jeden po drugim, zgodnie z oznaczeniami.
2. Środki ostrożności na tym etapie są następujące.
Po rozpakowaniu obrabiarki pierwszym krokiem jest zlokalizowanie różnych dokumentów i materiałów, w tym listy pakowania obrabiarki, oraz sprawdzenie, czy części, kable i materiały w każdym pudełku opakowaniowym odpowiadają liście pakowania.
Przed montażem różnych części obrabiarki ważne jest, aby usunąć farbę antykorozyjną z powierzchni połączeń montażowych, szyn prowadzących i różnych powierzchni ruchomych oraz dokładnie oczyścić powierzchnię każdego elementu.
Podczas łączenia należy zwrócić szczególną uwagę na czyszczenie, zapewnienie niezawodnego kontaktu i uszczelnienia oraz sprawdzenie pod kątem luzów i uszkodzeń. Po podłączeniu przewodów należy dokręcić śruby mocujące, aby zapewnić pewne połączenie. Podczas podłączania rur olejowych i powietrznych należy zachować szczególne środki ostrożności, aby zapobiec przedostawaniu się ciał obcych do rurociągu ze złącza, co mogłoby spowodować nieprawidłowe działanie całego układu hydraulicznego. Każde złącze należy dokręcić podczas podłączania rurociągu. Po podłączeniu kabli i rurociągów należy je zabezpieczyć i zamontować osłonę ochronną, aby zapewnić schludny wygląd.
1.2 Podłączenie systemu CNC
1) Kontrola rozpakowania systemu CNC.
Po otrzymaniu pojedynczego systemu CNC lub zakupionego kompletnego systemu CNC wraz z obrabiarką ważne jest jego dokładne sprawdzenie. Kontrola ta powinna objąć korpus systemu, pasującą jednostkę sterującą prędkością posuwu i serwomotor, a także jednostkę sterującą wrzeciona i silnik wrzeciona.
2) Podłączenie kabli zewnętrznych.
Zewnętrzne połączenie kablowe odnosi się do kabli łączących system CNC z zewnętrzną jednostką MDI/CRT, szafą zasilającą, panelem operacyjnym obrabiarki, linią zasilania serwomotoru posuwu, linią sprzężenia zwrotnego, linią zasilania silnika wrzeciona i linią sprzężenia zwrotnego linii sygnałowej, a także ręcznie korbowany generator impulsów. Kable te powinny być zgodne z instrukcją podłączenia dołączoną do maszyny, a przewód uziemiający powinien być podłączony na końcu.
3) Podłączenie przewodu zasilającego systemu CNC.
Podłącz kabel wejściowy zasilacza systemu CNC, gdy wyłącznik zasilania szafy CNC jest wyłączony.
4) Potwierdzenie ustawień.
Na płytce drukowanej systemu CNC znajduje się wiele punktów regulacyjnych, które są połączone przewodami zworkowymi. Wymagają one odpowiedniej konfiguracji, aby dostosować się do specyficznych wymagań różnych typów obrabiarek.
5) Potwierdzenie wejściowego napięcia zasilania, częstotliwości i kolejności faz.
Przed włączeniem różnych systemów CNC ważne jest sprawdzenie wewnętrznych zasilaczy z regulacją prądu stałego, które zapewniają systemowi niezbędne napięcia ± 5 V, 24 V i inne napięcia stałe. Należy upewnić się, że obciążenie tych zasilaczy nie jest zwarte do masy. Aby to potwierdzić, można użyć multimetru.
6) Sprawdź, czy zacisk wyjściowy napięcia zasilacza prądu stałego nie jest zwarty do masy.
7) Włącz zasilanie szafy CNC i sprawdź napięcia wyjściowe.
Przed włączeniem zasilania należy ze względów bezpieczeństwa odłączyć przewód zasilający silnika. Po włączeniu sprawdź, czy wentylatory w szafie CNC się obracają, aby potwierdzić zasilanie.
8) Potwierdź ustawienia parametrów systemu CNC.
9) Potwierdź interfejs pomiędzy systemem CNC a obrabiarką.
Po wykonaniu powyższych kroków możemy stwierdzić, że system CNC został wyregulowany i jest teraz gotowy do testu rozruchowego online z obrabiarką. W tym momencie można wyłączyć zasilanie systemu CNC, podłączyć linię zasilającą silnik i przywrócić ustawienia alarmu.
1.3 Próba włączenia obrabiarek CNC
Aby zapewnić właściwą konserwację obrabiarek, należy zapoznać się z instrukcją obsługi obrabiarki CNC, aby uzyskać instrukcje dotyczące smarowania. Napełnij określone punkty smarowania zalecanym olejem i smarem, wyczyść zbiornik oleju hydraulicznego i filtr, a następnie napełnij go odpowiednim olejem hydraulicznym. Dodatkowo pamiętaj o podłączeniu zewnętrznego źródła powietrza.
Podczas włączania obrabiarki można wybrać zasilanie wszystkich części na raz lub zasilanie każdego komponentu osobno przed przeprowadzeniem testu całkowitego zasilania. Podczas testowania systemu CNC i obrabiarki, nawet jeśli system CNC działa normalnie bez żadnych alarmów, zawsze należy być przygotowanym na naciśnięcie przycisku zatrzymania awaryjnego, aby w razie potrzeby odciąć zasilanie. Użyj ręcznego posuwu ciągłego, aby przesunąć każdą oś i sprawdź prawidłowy kierunek ruchu elementów obrabiarki poprzez wartość wyświetlaną CRT lub DPL (wyświetlacz cyfrowy).
Sprawdź zgodność odległości ruchu każdej osi z instrukcją ruchu. Jeśli istnieją rozbieżności, sprawdź odpowiednie instrukcje, parametry sprzężenia zwrotnego, wzmocnienie pętli sterowania położeniem i inne ustawienia parametrów. Poruszaj każdą osią z małą prędkością, korzystając z posuwu ręcznego, upewniając się, że uderzają w przełącznik przekroczenia zakresu ruchu, aby sprawdzić skuteczność ograniczenia przekroczenia zakresu ruchu i czy system CNC generuje alarm w przypadku wystąpienia przekroczenia zakresu ruchu. Dokładnie sprawdź, czy wartości ustawień parametrów w systemie CNC i urządzeniu PMC są zgodne z określonymi danymi w danych losowych.
Przetestuj różne tryby pracy (ręczny, impulsowy, MDI, tryb automatyczny itp.), instrukcje przesunięcia wrzeciona i instrukcje prędkości na wszystkich poziomach, aby potwierdzić ich dokładność. Na koniec wykonaj czynność powrotu do punktu odniesienia. Punkt referencyjny służy jako pozycja referencyjna programu dla przyszłej obróbki na obrabiarce. Dlatego istotne jest sprawdzenie obecności funkcji punktu odniesienia i zapewnienie za każdym razem stałej pozycji powrotnej punktu odniesienia.
1.4 Instalacja i regulacja obrabiarek CNC
Zgodnie z instrukcją obsługi obrabiarki CNC przeprowadzana jest kompleksowa kontrola w celu zapewnienia normalnego i pełnego funkcjonowania głównych komponentów, umożliwiając efektywne działanie i ruch wszystkich elementów obrabiarki. Theproces produkcyjny CNCpolega na dostosowaniu poziomu łoża obrabiarki i dokonaniu wstępnej regulacji głównej dokładności geometrycznej. Następnie reguluje się względne położenie ponownie zmontowanych głównych części ruchomych i głównej maszyny. Następnie śruby kotwiące maszyny głównej i osprzętu wypełnia się szybkoschnącym cementem, wypełnia także zarezerwowane otwory, co pozwala na całkowite wyschnięcie cementu.
Dostrajanie poziomu głównego łoża obrabiarki na zestalonym fundamencie odbywa się za pomocą śrub kotwiących i podkładek. Po ustaleniu poziomu ruchome części łoża, takie jak główna kolumna, prowadnica i stół warsztatowy, są przesuwane w celu obserwacji poziomej transformacji obrabiarki w pełnym skoku każdej współrzędnej. Następnie reguluje się dokładność geometryczną obrabiarki, tak aby mieściła się ona w dopuszczalnym zakresie błędów. Poziomica precyzyjna, standardowa linijka kwadratowa, linijka płaska i kolimator należą do narzędzi wykrywających używanych w procesie regulacji. Podczas regulacji skupiamy się przede wszystkim na dopasowaniu podkładek regulacyjnych, a jeśli zajdzie taka potrzeba, na dokonaniu niewielkich modyfikacji pasków wkładki i rolek napinających na szynach prowadzących.
1.5 Obsługa zmieniacza narzędzi w centrum obróbczym
Aby zainicjować proces wymiany narzędzia, obrabiarka ma automatycznie przejść do pozycji wymiany narzędzia za pomocą specjalnych programów, takich jak G28 Y0 Z0 lub G30 Y0 Z0. Następnie ręcznie reguluje się położenie manipulatora załadunku i rozładunku narzędzia względem wrzeciona, za pomocą trzpienia kalibracyjnego do wykrywania. W przypadku wykrycia błędów możliwa jest regulacja skoku manipulatora, przesunięcie suportu manipulatora i położenia magazynu narzędzi, a w razie potrzeby modyfikacja ustawienia punktu zmiany narzędzia poprzez zmianę ustawień parametrów w systemie CNC.
Po zakończeniu regulacji dokręca się śruby regulacyjne i śruby kotwiące magazynu narzędzi. Następnie instaluje się kilka oprawek narzędziowych o masie zbliżonej do określonej dopuszczalnej masy i przeprowadza się wielokrotne automatyczne wymiany posuwisto-zwrotne z magazynu narzędzi na wrzeciono. Działania te muszą być dokładne, bez kolizji lub upadku narzędzia.
W przypadku obrabiarek wyposażonych w stoły wymienne firmy APC, stół ustawiany jest w położenie wymiany i dostosowywane jest względne położenie stanowiska paletowego względem powierzchni stołu wymiennego, tak aby zapewnić płynną, niezawodną i dokładną pracę podczas automatycznej wymiany narzędzi. Następnie na powierzchnię roboczą umieszcza się 70–80% dopuszczalnego obciążenia i przeprowadza się wiele automatycznych działań wymiany. Po osiągnięciu dokładności dokręca się odpowiednie śruby.
1.6 Próbna praca obrabiarek CNC
Po zainstalowaniu i uruchomieniu obrabiarek CNC cała maszyna musi pracować automatycznie przez dłuższy czas w określonych warunkach obciążenia, aby dokładnie sprawdzić funkcje maszyny i niezawodność pracy. Nie ma standardowych regulacji dotyczących czasu pracy. Zwykle działa przez 8 godzin dziennie bez przerwy przez 2 do 3 dni lub 24 godziny bez przerwy przez 1 do 2 dni. Proces ten nazywany jest działaniem próbnym po instalacji.
Procedura oceny powinna obejmować testowanie funkcji głównego systemu CNC, automatyczną wymianę 2/3 narzędzi w magazynie narzędzi, testowanie najwyższych, najniższych i powszechnie stosowanych prędkości wrzeciona, szybkich i powszechnie stosowanych prędkości posuwów, automatyczną wymianę powierzchni roboczej i korzystając z głównych instrukcji M. Podczas pracy próbnej magazyn narzędziowy obrabiarki powinien być zapełniony oprawkami narzędziowymi, ciężar oprawki narzędziowej powinien być zbliżony do podanej masy dopuszczalnej, a także należy dodać obciążenie na powierzchnię roboczą wymiany. W czasie pracy próbnej nie mogą wystąpić żadne usterki obrabiarki, z wyjątkiem usterek spowodowanych błędami obsługi. W przeciwnym razie wskazuje na problemy z instalacją i uruchomieniem obrabiarki.
1.7 Odbiór obrabiarek CNC
Po tym, jak personel zajmujący się uruchamianiem obrabiarek zakończy instalację i uruchomienie obrabiarki, prace akceptacyjne użytkownika obrabiarki CNC polegają na pomiarze różnych wskaźników technicznych na certyfikacie obrabiarki. Odbywa się to zgodnie z warunkami odbioru określonymi w certyfikacie kontroli fabryki obrabiarek przy użyciu dostarczonych środków detekcji. Wyniki akceptacji posłużą jako podstawa do przyszłego utrzymania wskaźników technicznych. Główne prace odbiorowe przedstawiono w następujący sposób:
1) Kontrola wyglądu obrabiarki: Przed szczegółową inspekcją i odbiorem obrabiarki CNC należy sprawdzić i zaakceptować wygląd szafy CNC.Powinno to obejmować następujące aspekty:
① Gołym okiem sprawdź obudowę CNC pod kątem uszkodzeń lub zanieczyszczeń. Sprawdź, czy nie są uszkodzone wiązki przewodów połączeniowych i czy nie odrywają się warstwy ekranujące.
② Sprawdź szczelność elementów szafy CNC, w tym śrub, złączy i płytek drukowanych.
③ Kontrola wyglądu serwosilnika: W szczególności należy dokładnie sprawdzić obudowę serwomotoru z enkoderem impulsów, szczególnie jego tylną część.
2) Test wydajności obrabiarki i test funkcji NC. Weźmy teraz jako przykład pionowe centrum obróbkowe, aby wyjaśnić niektóre główne elementy kontroli.
① Wydajność układu wrzeciona.
② Wydajność systemu podawania.
③ Automatyczny system wymiany narzędzi.
④ Hałas obrabiarki. Całkowity hałas obrabiarki podczas pracy na biegu jałowym nie powinien przekraczać 80 dB.
⑤ Urządzenie elektryczne.
⑥ Cyfrowe urządzenie sterujące.
⑦ Urządzenie zabezpieczające.
⑧ Urządzenie smarujące.
⑨ Urządzenie na powietrze i ciecz.
⑩ Urządzenie dodatkowe.
⑪ Funkcja CNC.
⑫ Ciągła praca bez obciążenia.
3) Dokładność obrabiarki CNC odzwierciedla błędy geometryczne jej kluczowych części mechanicznych i montażu. Poniżej znajdują się szczegółowe informacje dotyczące sprawdzania dokładności geometrycznej typowego pionowego centrum obróbkowego.
① Płaskość stołu roboczego.
② Wzajemna prostopadłość ruchu w każdym kierunku współrzędnych.
③ Równoległość stołu roboczego podczas ruchu w kierunku współrzędnej X.
④ Równoległość stołu roboczego podczas ruchu w kierunku współrzędnej Y.
⑤ Równoległość boku rowka T stołu roboczego podczas ruchu w kierunku współrzędnej X.
⑥ Bicie osiowe wrzeciona.
⑦ Bicie promieniowe otworu wrzeciona.
⑧ Równoległość osi wrzeciona, gdy skrzynia wrzeciona porusza się w kierunku współrzędnej Z.
⑨ Prostopadłość osi obrotu wrzeciona do stołu roboczego.
⑩ Prostoliniowość skrzyni wrzeciona poruszającej się w kierunku współrzędnej Z.
4) Kontrola dokładności pozycjonowania obrabiarki to ocena możliwej do osiągnięcia dokładności przez ruchome części obrabiarki pod kontrolą urządzenia CNC. Do podstawowych treści kontroli należy ocena dokładności pozycjonowania.
① Dokładność pozycjonowania ruchu liniowego (w tym oś X, Y, Z, U, V i W).
② Dokładność powtarzania pozycjonowania ruchu liniowego.
③ Powrót Dokładność mechanicznego początku osi ruchu liniowego.
④ Wyznaczanie wielkości utraconego pędu w ruchu liniowym.
⑤ Dokładność pozycjonowania ruchu obrotowego (oś A, B, C stołu obrotowego).
⑥ Powtarzaj dokładność pozycjonowania ruchu obrotowego.
⑦ Powrót Dokładność początku osi obrotowej.
⑧ Wyznaczenie wielkości utraconego pędu w ruchu osi obrotowej.
5) Kontrola dokładności skrawania obrabiarek polega na dokładnej ocenie dokładności geometrycznej i dokładności pozycjonowania obrabiarki w operacjach skrawania i obróbki. W kontekście automatyzacji przemysłowej w centrach obróbkowych, głównym obszarem zainteresowania jest dokładność pojedynczej obróbki.
① Nudna dokładność.
② Dokładność płaszczyzny frezowania frezu palcowego (płaszczyzna XY).
③ Dokładność podziałki otworu wytaczającego i rozproszenie średnicy otworu.
④ Liniowa dokładność frezowania.
⑤ Dokładność frezowania ukośnego.
⑥ Dokładność frezowania łukowego.
⑦ Współosiowość wytaczania obrotowego w skrzyni (dla obrabiarek poziomych).
⑧ Poziomy obrót stołu obrotowego o 90°, frezowanie kwadratoweobróbka CNCdokładność (dla obrabiarek poziomych).
Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej lub zadać pytanie, skontaktuj się z nami info@anebon.com
Anebon opiera się na solidnych siłach technicznych i stale tworzy zaawansowane technologie, aby sprostać zapotrzebowaniu na obróbkę metali CNC,części do frezowania cnc, Iczęści odlewane ciśnieniowo z aluminium. Wszystkie opinie i sugestie będą bardzo cenne! Dobra współpraca może poprawić nas obu w lepszym rozwoju!
Czas publikacji: 16 lipca 2024 r