Pozycjonowanie G00
1. Format G00 X_ Z_ Polecenie to przesuwa narzędzie z aktualnej pozycji do pozycji określonej poleceniem (w trybie współrzędnych absolutnych) lub na określoną odległość (w trybie współrzędnych przyrostowych). 2. Pozycjonowanie w formie cięcia nieliniowego Nasza definicja brzmi: użyj niezależnej prędkości posuwu szybkiego w celu określenia położenia każdej osi. Ścieżka narzędzia nie jest linią prostą, a osie maszyny zatrzymują się w pozycjach określonych poleceniami w kolejności zgodnej z kolejnością przybycia. 3. Pozycjonowanie liniowe Tor narzędzia przypomina skrawanie liniowe (G01), pozycjonowanie w żądanej pozycji w jak najkrótszym czasie (nie przekraczającym szybkości posuwu szybkiego każdej osi). 4. Przykład N10 G0 X100 Z65
G01 Interpolacja liniowa
1. Format G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; Interpolacja liniowa przesuwa się od aktualnej pozycji do pozycji sterującej po linii prostej i z szybkością ruchu zadaną przez polecenie. X, Z: Współrzędne bezwzględne pozycji, do której ma zostać przesunięty. U,W: Współrzędne przyrostowe pozycji, do której ma zostać przesunięty.
2. Przykład ① Program współrzędnych absolutnych G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② Program współrzędnych przyrostowych G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.
Interpolacja kołowa (G02, G03)
Format G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ; G02 – zgodnie z ruchem wskazówek zegara (CW) G03 – przeciwnie do ruchu wskazówek zegara (CCW)X, Z – w układzie współrzędnych Punkt końcowy U, W – odległość punktu początkowego od punktu końcowego I, K – wektor (wartość promienia) od punktu początkowego do punktu środkowego R – zakres łuku (maksymalnie 180 stopni). 2. Przykład ① Program absolutnego układu współrzędnych G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 lub G02 X100. Z90. R50. F02; ② Program przyrostowego układu współrzędnych G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2 ;lub G02 U20.W-30.R50.F0.2;
Drugi powrót do punktu początkowego (G30)
Układ współrzędnych można ustawić za pomocą drugiej funkcji początku. 1. Ustaw współrzędne punktu początkowego narzędzia za pomocą parametrów (a, b). Punkty „a” i „b” to odległości pomiędzy początkiem maszyny a punktem początkowym narzędzia. 2. Podczas programowania użyj polecenia G30 zamiast G50, aby ustawić układ współrzędnych. 3. Po wykonaniu powrotu do pierwszego początku, niezależnie od aktualnej pozycji narzędzia, po napotkaniu tego polecenia narzędzie przesunie się do drugiego początku. 4. Wymiana narzędzia odbywa się także na drugim początku.
Obcinanie gwintu (G32)
1. Format G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F – ustawienie skoku gwintu E – skok gwintu (mm) Programując program nacinania gwintu, należy równomiernie sterować prędkością obrotową wrzeciona (G97) i uwzględnić pewne cechy części gwintowanej. Funkcje kontroli prędkości ruchu i kontroli prędkości wrzeciona będą ignorowane w trybie nacinania gwintu. A gdy przycisk zatrzymania posuwu działa, jego ruch zatrzymuje się po zakończeniu cyklu cięcia.
2. Przykład G00 X29.4; (1 cykl cięcia) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.; (2 cykle cięcia) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4.
Funkcja korekcji średnicy narzędzia (G40/G41/G42)
1. Format G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
Gdy krawędź tnąca jest ostra, proces cięcia przebiega bez problemów zgodnie z kształtem określonym przez program. Jednak rzeczywista krawędź narzędzia jest utworzona przez łuk kołowy (promień ostrza narzędzia). Jak pokazano na powyższym rysunku, promień ostrza narzędzia będzie powodować błędy w przypadku interpolacji kołowej i gwintowania.
2. Funkcja odchylenia
polecenie ścieżki narzędzia pozycji skrawania
G40 anuluje ruch narzędzia po zaprogramowanej ścieżce
G41 W prawo Narzędzie przesuwa się z lewej strony zaprogramowanej ścieżki
G42 W lewo Narzędzie porusza się z prawej strony zaprogramowanej ścieżki
Zasada kompensacji polega na przesunięciu środka łuku ostrza narzędzia, który zawsze nie pokrywa się z wektorem promienia w kierunku normalnym powierzchni skrawającej. Dlatego punktem odniesienia dla kompensacji jest środek ostrza narzędzia. Zwykle kompensacja długości narzędzia i promienia ostrza narzędzia opiera się na wyimaginowanej krawędzi skrawającej, co stwarza pewne trudności w pomiarze. Stosując tę zasadę do kompensacji narzędzia, długość narzędzia, promień ostrza narzędzia R i numer kształtu ostrza narzędzia (0-9) wymagane do kompensacji urojonego promienia ostrza narzędzia należy mierzyć odpowiednio z punktami odniesienia X i Z. Należy je wcześniej wprowadzić do pliku korekcji narzędzia.
Należy wydać polecenie „Korekcja promienia ostrza narzędzia” lub anulować je za pomocą funkcji G00 lub G01. Niezależnie od tego, czy to polecenie korzysta z interpolacji kołowej, czy nie, narzędzie nie będzie poruszać się poprawnie, powodując jego stopniowe odbieganie od wykonanej ścieżki. Dlatego też polecenie przesunięcia promienia ostrza narzędzia powinno zostać zakończone przed rozpoczęciem procesu skrawania; można również zapobiec zjawisku podcięcia spowodowanemu uruchomieniem narzędzia od zewnętrznej strony przedmiotu obrabianego. I odwrotnie, po procesie cięcia użyj polecenia przesuwania, aby wykonać proces anulowania przesunięcia
Wybór układu współrzędnych przedmiotu obrabianego (G54-G59)
1. Formatuj G54 X_ Z_; 2. Funkcja wykorzystuje polecenia G54 – G59 do przypisania dowolnego punktu w układzie współrzędnych obrabiarki (wartość przesunięcia punktu zerowego przedmiotu) do parametrów 1221 – 1226 i ustawienia układu współrzędnych przedmiotu (1-6). Ten parametr odpowiada kodowi G w następujący sposób: Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego 1 (G54) — Wartość kompensacji powrotu punktu początkowego przedmiotu obrabianego — Parametr 1221 Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego 2 (G55) — Wartość kompensacji powrotu punktu początkowego przedmiotu obrabianego — Parametr 1222 układ współrzędnych przedmiotu obrabianego 3 (G56) — Wartość przesunięcia powrotu do punktu początkowego przedmiotu — parametr 1223 układu współrzędnych przedmiotu obrabianego 4 (G57) — Wartość przesunięcia powrotu do punktu początkowego przedmiotu — parametr 1224 układu współrzędnych przedmiotu 5 (G58 ) — Wartość przesunięcia powrotu do punktu początkowego przedmiotu obrabianego — Parametr 1225 Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego 6 (G59) — Przesunięcie wartość powrotu do punktu początkowego przedmiotu obrabianego — parametr 1226 Po włączeniu zasilania i zakończeniu powrotu do punktu początkowego system automatycznie wybiera układ współrzędnych przedmiotu obrabianego 1 (G54). Współrzędne te pozostaną aktywne, dopóki nie zostaną zmienione poleceniem „modalnym”. Oprócz tych kroków ustawień w systemie istnieje inny parametr, który może natychmiast zmienić parametry G54~G59. Wartość przesunięcia punktu początkowego na zewnątrz przedmiotu obrabianego można przenieść za pomocą parametru nr 1220.
Cykl wykańczający (G70)
1. Format G70 P(ns) Q(nf) ns: Numer pierwszego segmentu programu kształtu wykańczającego. nf: Numer ostatniego segmentu programu kształtu wykańczającego 2. Funkcja Po toczeniu zgrubnym za pomocą G71, G72 lub G73 toczenie dokończone za pomocą G70.
Szorstki cykl w samochodzie w ogrodzie zewnętrznym (G71)
1. Format G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)……… … .F__ określa polecenie ruchu pomiędzy A i B w segmencie programu od numeru kolejnego ns do nf. .S__.T__N(nf)…△d: Głębokość skrawania (podanie promienia) nie określa znaków dodatnich i ujemnych. Kierunek cięcia jest ustalany zgodnie z kierunkiem AA' i nie ulegnie zmianie, dopóki nie zostanie określona inna wartość. Określa parametr systemowy FANUC (NO.0717). e: Skok wycofania narzędzia Ta specyfikacja jest specyfikacją stanu i nie ulegnie zmianie, dopóki nie zostanie określona inna wartość. Określa parametr systemowy FANUC (NO.0718). ns: Numer pierwszego segmentu programu kształtu wykańczającego. nf: Numer ostatniego segmentu programu kształtu wykańczającego. △u: Odległość i kierunek rezerwy na obróbkę wykańczającą w kierunku X. (średnica/promień) △w: odległość i kierunek wielkości zarezerwowanej na obróbkę wykańczającą w kierunku Z.
2. Funkcja Jeżeli używasz programu do określenia kształtu wykończenia od A do A' do B na poniższym rysunku, użyj △d (głębokość cięcia), aby odciąć wyznaczony obszar i pozostaw naddatek na wykończenie △u/2 i △ w.
Cykl standardowy toczenia czołowego (G72)
1. Format G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t,e,ns,nf , △u, △w, f, s i t mają takie samo znaczenie jak G71. 2. Funkcja Jak pokazano na poniższym rysunku, cykl ten jest taki sam jak G71, z tą różnicą, że jest równoległy do osi X.
Cykl złożony z obróbki formowania (G73)
1. Format G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns )…………………… Numer bloku N(nf) wzdłuż A A' B………△i: Odległość wycofania narzędzia w kierunku osi X (specyfikacja promienia), określona przez parametr systemowy FANUC (NO.0719). △k: Odległość wycofania narzędzia w kierunku osi Z (określona promieniem), określona przez parametr systemowy FANUC (NO.0720). d: Czasy podziału Ta wartość jest taka sama, jak czasy powtarzania obróbki zgrubnej, określone przez parametr systemowy FANUC (NO.0719). ns: Numer pierwszego segmentu programu kształtu wykańczającego. nf: Numer ostatniego segmentu programu kształtu wykańczającego. △u: Odległość i kierunek rezerwy na obróbkę wykańczającą w kierunku X. (średnica/promień) △w: odległość i kierunek zarezerwowanej wielkości na obróbkę wykańczającą w kierunku Z.
2. Funkcja Ta funkcja służy do wielokrotnego wycinania stopniowo zmieniającej się ustalonej formy. Cykl ten może skutecznie wyciąć aCzęści do obróbki CNCICzęści toczone CNCktóre zostały poddane obróbce zgrubnej lub odlewaniu.
Cykl wiercenia czołowego (G74)
1. Sformatuj G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) e: Kwota wsteczna To oznaczenie jest oznaczeniem statusu, w innym Wartości nie ulegają zmianie, dopóki nie zostaną określone. Określa parametr systemowy FANUC (NO.0722). x: współrzędna X punktu B u: przyrost od a do bz: współrzędna Z punktu cw: przyrost od A do C △i: wielkość ruchu w kierunku X △k: wielkość ruchu w kierunku Z △d: w Wielkość, o którą narzędzie cofa się u dołu cięcia. Symbolem △d musi być (+). Jeśli jednak pominięto X (U) i △I, wielkość wycofania narzędzia można określić za pomocą żądanego znaku. f: Posuw: 2. Funkcja Jak pokazano na poniższym rysunku, w tym cyklu można wykonać cięcie. W przypadku pominięcia X (U) i P operacja zostanie wykonana tylko na osi Z, która służy do wiercenia.
Cykl wiercenia dziobowego na średnicy zewnętrznej/średnicy wewnętrznej (G75)
1. Sformatuj G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) 2. Funkcja Następujące polecenia działają jak pokazano na poniższym rysunku, z wyjątkiem X Użycie Z zamiast na zewnątrz jest taki sam jak G74. W tym cyklu można wykonać cięcie oraz wykonać rowek tnący w osi X i wiercenie głębokie w osi X.
Cykl nacinania gwintu (G76)
1. Format G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m : Czasy powtórzeń zakończenia (1 do 99) To oznaczenie jest oznaczeniem stanu i nie ulegnie zmianie, dopóki nie zostanie wyznaczona inna wartość. Określa parametr systemowy FANUC (NO.0723). r: kąt do kąta Ta specyfikacja jest specyfikacją stanu i nie ulegnie zmianie, dopóki nie zostanie podana inna wartość. Określa parametr systemowy FANUC (NO.0109). a: Można wybrać kąt ostrza narzędzia: 80 stopni, 60 stopni, 55 stopni, 30 stopni, 29 stopni, 0 stopni, określone za pomocą 2 cyfr. To oznaczenie jest oznaczeniem statusu i nie ulegnie zmianie, dopóki nie zostanie wyznaczona inna wartość. Określa parametr systemowy FANUC (NO.0724). Takie jak: P (02/m, 12/r, 60/a) △dmin: minimalna głębokość cięcia Ta specyfikacja jest specyfikacją stanu i nie ulegnie zmianie, dopóki nie zostanie podana inna wartość. Określa parametr systemowy FANUC (NO.0726). i: Różnica promieni części gwintowanej Jeśli i=0, można ją zastosować do ogólnego liniowego nacinania gwintów. k: Wysokość gwintu Wartość ta jest określana za pomocą wartości promienia w kierunku osi X. △d: pierwsza głębokość skrawania (wartość promienia) l: skok gwintu (przy G32)
2. Funkcjonalny cykl nacinania nici.
Cykl skrawania dla średnic wewnętrznych i zewnętrznych (G90)
1. Format Cykl skrawania liniowego: G90 X(U)___Z(W)___F___ ; Naciśnij przełącznik, aby przejść do trybu pojedynczego bloku, a operacja zakończy operację cyklu ścieżki 1 → 2 → 3 → 4, jak pokazano na rysunku. Znak (+/-) U i W zmienia się zgodnie z kierunkiem 1 i 2 w programie współrzędnych przyrostowych. Cykl cięcia stożkowego: G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; Należy określić wartość „R” stożka. Zastosowanie funkcji cięcia jest podobne do cyklu cięcia liniowego.
2. Funkcja cyklu wycinania koła zewnętrznego. 1. U<0, W<0, R<02. U>0, W<0, R>03. U<0, W<0, R>04. U>0, W<0, R<0
Cykl nacinania gwintu (G92)
1. Format Cykl nacinania gwintu prostego: G92 X(U)___Z(W)___F___ ; Sterowanie zakresem gwintu i stabilizacją obrotów wrzeciona (G97) jest podobne do G32 (nacinanie gwintu). W tym cyklu nacinania gwintu narzędzie wycofujące do nacinania gwintu może działać w sposób [rys. 9-9]; długość fazowania ustawiana jest w jednostce 0,1L w zakresie 0,1L~12,7L zgodnie z przypisanym parametrem. Cykl nacinania gwintu stożkowego: G92 X(U)___Z(W)___R___F___ ; 2. Funkcja Cykl nacinania gwintu
Cykl cięcia stopniowego (G94)
1. Format Cykl cięcia tarasu: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; Cykl skrawania ze stopniem stożkowym: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 2. Funkcja Cięcie stopniowe Liniowa kontrola prędkości (G96, G97)
Tokarka NC dzieli prędkość na przykład na obszary o niskiej i dużej prędkości, dostosowując krok i modyfikując obroty; prędkość w każdym obszarze można dowolnie zmieniać. Funkcja G96 polega na sterowaniu prędkością linii i utrzymywaniu stabilnej szybkości skrawania jedynie poprzez zmianę prędkości obrotowej w celu kontrolowania odpowiedniej zmiany średnicy przedmiotu obrabianego. Funkcja G97 polega na anulowaniu kontroli prędkości linii i kontrolowaniu jedynie stabilności obrotów.
Ustaw przemieszczenie (G98/G99)
Do przemieszczenia skrawania można przypisać przemieszczenie na minutę (mm/min) za pomocą kodu G98 lub przemieszczenie na obrót (mm/obr.) za pomocą kodu G99; tutaj przemieszczenie G99 na obrót jest używane do programowania w tokarce NC. Prędkość przesuwu na minutę (mm/min) = Prędkość przemieszczenia na obrót (mm/obr.) x obroty wrzeciona
Wiele instrukcji często używanych w centrach obróbczych jest takich samychCzęści do obróbki CNC, Części toczone CNCICzęści do frezowania CNCi nie będą tutaj opisywane. Poniżej przedstawiono jedynie niektóre instrukcje odzwierciedlające charakterystykę centrum obróbczego:
1. Polecenie kontroli zatrzymania dokładnego G09
Format instrukcji: G09;
Narzędzie będzie kontynuować wykonywanie kolejnego segmentu programu po zwolnieniu i dokładnym ustawieniu przed osiągnięciem punktu końcowego, co można wykorzystać do obróbki części o ostrych krawędziach i narożnikach.
2. Polecenie ustawienia korekcji narzędzia G10
Format instrukcji: G10P_R_;
P: numer przesunięcia polecenia; R: przesunięcie
Korekcję narzędzia można ustawić poprzez ustawienie programu.
3. Jednokierunkowe polecenie pozycjonowania G60
Format instrukcji: G60 X_Y_Z_;
X, Y i Z to współrzędne punktu końcowego, które wymagają precyzyjnego pozycjonowania.
W przypadku obróbki otworów wymagającej precyzyjnego pozycjonowania należy użyć tego polecenia, aby umożliwić obrabiarce osiągnięcie pozycjonowania jednokierunkowego, eliminując w ten sposób błąd obróbki spowodowany luzem. Kierunek pozycjonowania i wielkość przekroczenia są ustawiane za pomocą parametrów.
4. Polecenie trybu kontroli zatrzymania dokładnego G61
Format instrukcji: G61;
Polecenie to jest poleceniem modalnym i w trybie G61 jest równoważne każdemu blokowi programu zawierającemu polecenie G09.
5. Polecenie trybu cięcia ciągłego G64
Format instrukcji: G64;
Instrukcja ta jest instrukcją modalną i jest także stanem domyślnym obrabiarki. Po przesunięciu narzędzia do punktu końcowego instrukcji będzie ono kontynuowało wykonywanie następnego bloku bez zwalniania i nie będzie miało wpływu na pozycjonowanie ani weryfikację w G00, G60 i G09. Anulowanie trybu G61 Aby użyć G64.
6. Polecenie automatycznego powrotu do punktu referencyjnego G27, G28, G29
(1) Wróć do polecenia kontroli punktu odniesienia G27
Format instrukcji: G27;
X, Y i Z są wartościami współrzędnych punktu referencyjnego w układzie współrzędnych przedmiotu obrabianego, za pomocą których można sprawdzić, czy narzędzie można ustawić w punkcie referencyjnym.
Zgodnie z tą instrukcją zadana oś powraca szybkim ruchem do punktu odniesienia, automatycznie zwalnia i wykonuje kontrolę pozycjonowania przy określonej wartości współrzędnych. Jeżeli punkt referencyjny jest ustawiony, zapala się lampka sygnalizacyjna punktu referencyjnego osi; jeśli nie jest spójny, program sprawdzi ponownie. .
(2) Polecenie automatycznego powrotu do punktu referencyjnego G28
Format instrukcji: G28 X_Y_Z_;
X, Y i Z to współrzędne punktu środkowego, które można ustawić dowolnie. Obrabiarka najpierw dojeżdża do tego punktu, a następnie powraca do punktu odniesienia.
Celem ustawienia punktu pośredniego jest zapobieganie kolizji narzędzia z obrabianym przedmiotem lub uchwytem po jego powrocie do punktu odniesienia.
Przykład: N1 G90 X100.0 Y200.0 Z300.0
N2 G28 X400.0 Y500.0; (punkt środkowy to 400,0,500,0)
N3 G28 Z600.0; (punkt środkowy to 400,0, 500,0, 600,0)
(3) Automatyczny powrót z punktu odniesienia do G29
Format instrukcji: G29 X_Y_Z_;
X, Y, Z to zwrócone współrzędne punktu końcowego
Podczas powrotu narzędzie przemieszcza się z dowolnej pozycji do punktu pośredniego określonego przez G28, a następnie przemieszcza się do punktu końcowego. G28 i G29 są zwykle używane parami, a G28 i G00 mogą być również używane parami.
Czas publikacji: 02 stycznia 2023 r