Kunsten å øke maskinverktøyets nøyaktighet med tilbakeslag og stigningskompensasjon

Effektiviteten til CNC-maskinverktøy er nært knyttet til nøyaktigheten, noe som gjør det til en nøkkelprioritet for bedrifter når de anskaffer eller utvikler slike verktøy. Imidlertid faller nøyaktigheten til de fleste nye maskinverktøy ofte under de nødvendige standardene når de forlater fabrikken. I tillegg understreker forekomsten av mekanisk innkjøring og slitasje under langvarig bruk det vitale behovet for å justere nøyaktigheten til CNC-maskinverktøy for å sikre optimal produksjonsytelse.

1. Tilbakeslagskompensasjon

Reduserende tilbakeslagI CNC-maskinverktøy fører feil som stammer fra de reverserte dødsonene til drivkomponentene på matetransmisjonskjeden til hver koordinatakse og den reverserte klaringen til hvert mekanisk bevegelsesoverføringspar, til avvik når hver koordinatakse går fra forover til bakover bevegelse. Dette avviket, også kjent som reversert klaring eller tapt momentum, kan ha betydelig innvirkning på posisjoneringsnøyaktigheten og repeterende posisjoneringsnøyaktigheten til maskinverktøyet når servosystemer med semi-lukket sløyfe brukes. Videre fører den gradvise økningen i kinematiske parklaringer på grunn av slitasje over tid til en tilsvarende økning i reversert avvik. Derfor er regelmessig måling og kompensasjon for det motsatte avviket til hver koordinatakse til maskinverktøyet avgjørende.

Måling av tilbakeslag

For å vurdere omvendt avvik, start innenfor koordinataksens kjøreområde. Først etablerer du et referansepunkt ved å flytte en innstilt avstand enten fremover eller bakover. Etter dette, gi en bestemt bevegelseskommando i samme retning for å dekke en viss avstand. Deretter fortsetter du med å flytte samme avstand i motsatt retning og bestemmer variansen mellom referanse- og stoppposisjonen. Vanligvis utføres flere målinger (ofte syv) på tre steder nær midtpunktet og begge ytterpunktene av reiseområdet. Gjennomsnittsverdien beregnes deretter på hvert sted, med maksimum blant disse gjennomsnittene brukt som mål for omvendt avvik. Det er viktig å flytte en bestemt avstand under målinger for nøyaktig å bestemme verdien for omvendt avvik.

Når man vurderer det omvendte avviket til en lineær bevegelsesakse, er det vanlig å bruke en måleur eller måleur som måleverktøy. Hvis omstendighetene tillater det, kan et dobbeltfrekvenslaserinterferometer også brukes til dette formålet. Når du bruker en måleklokke for målinger, er det viktig å sørge for at målerbasen og stammen ikke strekker seg for mye, siden en lang utkrager under målingen kan føre til at målerbasen beveger seg på grunn av kraft, noe som fører til unøyaktige avlesninger og urealistiske kompensasjonsverdier.

Implementering av en programmeringsmetode for måling kan øke bekvemmeligheten og nøyaktigheten til prosessen. For eksempel, for å vurdere det omvendte avviket til X-aksen på en tre-koordinat vertikal maskinverktøy, kan prosessen begynne ved å trykke måleren mot den sylindriske overflaten av spindelen, etterfulgt av å kjøre et bestemt program for måling.

N10G91G01X50F1000; flytt arbeidsbenken til høyre

N20X-50;arbeidsbordet beveger seg til venstre for å eliminere overføringsgapet

N30G04X5; pause for observasjon

N40Z50; Z-aksen hevet og ute av veien

N50X-50: Arbeidsbenken beveger seg til venstre

N60X50: Arbeidsbenken beveger seg til høyre og tilbakestilles

N70Z-50: Z-akse tilbakestilt

N80G04X5: Pause for observasjon

N90M99;

Det er viktig å merke seg at de målte resultatene kan variere basert på arbeidsbenkens ulike driftshastigheter. Generelt er den målte verdien ved lav hastighet større enn ved høy hastighet, spesielt når maskinverktøyets aksebelastning og bevegelsesmotstand er betydelig. Ved lavere hastigheter beveger arbeidsbordet seg i et langsommere tempo, noe som resulterer i mindre sannsynlighet for oversving og overkjøring, og gir dermed en høyere målt verdi. På den annen side, ved høyere hastigheter, er det mer sannsynlig at oversving og overkjøring oppstår på grunn av den høyere arbeidsbordhastigheten, noe som resulterer i en mindre målt verdi. Måletilnærmingen for det omvendte avviket til den roterende bevegelsesaksen følger en lignende prosess som den for den lineære aksen, med den eneste forskjellen som instrumentet som brukes til deteksjon.

Kompenserer for tilbakeslag

Tallrike CNC-maskinverktøy laget i landet viser en posisjoneringsnøyaktighet på over 0,02 mm, men mangler likevel muligheten for kompensasjon. I visse situasjoner kan programmeringsteknikker brukes for å oppnå enveisposisjonering og eliminere tilbakeslag for slike maskinverktøy. Så lenge den mekaniske komponenten forblir uendret, er det mulig å starte interpolasjonsbehandling når lavhastighets enveisposisjoneringen når startpunktet for interpolering. Når du møter en omvendt retning under interpolasjonsmating, har formelt interpolering av reversklaringsverdien potensialet til å øke nøyaktigheten til interpolasjonsbehandlingen og effektivt møtecnc frest delsine toleransekrav.

For andre varianter av CNC-maskinverktøy er flere minneadresser i CNC-enheten typisk utpekt for å lagre tilbakeslagsverdien for hver akse. Når en akse på verktøymaskinen blir rettet til å endre bevegelsesretningen, vil CNC-enheten automatisk hente tilbakeslagverdien til aksen, som kompenserer og korrigerer kommandoverdien for koordinatforskyvning. Dette sikrer at verktøymaskinen kan plasseres nøyaktig ved kommandoposisjonen og reduserer den negative virkningen av reverseringsavvik på verktøymaskinens nøyaktighet.

Vanligvis er CNC-systemer utstyrt med en enkelt tilgjengelig kompensasjonsverdi. Å balansere høy- og lavhastighets bevegelsespresisjon, samt å adressere mekanisk forbedring, blir utfordrende. Videre kan reversavviksverdien målt under rask bevegelse bare brukes som inngangskompensasjonsverdi. Følgelig viser det seg å være vanskelig å oppnå likevekt mellom rask posisjoneringsnøyaktighet og interpolasjonsnøyaktighet under kutting.

For CNC-systemer som FANUC0i og FANUC18i er det to tilgjengelige former for tilbakeslagskompensasjon for rask bevegelse (G00) og saktehastighets kuttematingsbevegelse (G01). Avhengig av den valgte matemetoden, velger og bruker CNC-systemet automatisk distinkte kompensasjonsverdier for å oppnå forbedret prosesspresisjon.

Slippverdien A, hentet fra G01 skjærematingsbevegelse, skal legges inn i parameter NO11851 (G01 prøvehastigheten bør bestemmes basert på den vanlig brukte skjærematingshastigheten og maskinverktøyets egenskaper), mens slørverdien B fra G00 skal legges inn inn i parameter NO11852. Det er viktig å merke seg at hvis CNC-systemet søker å utføre separat spesifisert kompensasjon for reversert slør, må det fjerde sifferet (RBK) i parameternummer 1800 settes til 1; ellers vil ikke separat spesifisert kompensasjon for reversert tilbakeslag bli utført. Gap-kompensasjon. G02, G03, JOG og G01 bruker alle samme kompensasjonsverdi.

Kompensasjon for tonehøydefeil

Presisjonsposisjoneringen av CNC-maskinverktøy innebærer evaluering av nøyaktigheten som de bevegelige komponentene til maskinverktøyet kan nå under kommando av CNC-systemet. Denne presisjonen spiller en avgjørende rolle for å skille CNC-maskinverktøy fra konvensjonelle. Justert med den geometriske presisjonen til maskinverktøyet, påvirker det skjærepresisjonen betydelig, spesielt ved hullbearbeiding. Stigningsfeilen ved hullboring har en betydelig innvirkning. Evnen til en CNC-maskinverktøy til å vurdere prosesspresisjonen er avhengig av den oppnådde posisjoneringsnøyaktigheten. Derfor er deteksjon og retting av posisjoneringsnøyaktigheten til CNC-maskinverktøy viktige tiltak for å sikre behandlingskvalitet.

Prosess for måling av tonehøyde

For tiden er den primære metoden for evaluering og håndtering av maskinverktøy bruken av dobbeltfrekvenslaserinterferometre. Disse interferometrene opererer etter prinsippene for laserinterferometri og bruker sanntidslaserbølgelengden som referanse for måling, og forbedrer dermed målingspresisjonen og utvider bruksområdet.

Prosessen for å oppdage tonehøyde er som følger:

1. Installer dobbeltfrekvenslaserinterferometeret.
2. Plasser en optisk måleenhet langs aksen til verktøymaskinen som krever måling.
3. Juster laserhodet for å sikre at måleaksen enten er parallell eller i linje med bevegelsesaksen til maskinverktøyet, og forhåndsjusterer den optiske banen.
4. Skriv inn måleparametrene når laseren når driftstemperaturen.
5. Utfør de foreskrevne måleprosedyrene ved å flytte verktøymaskinen.
6. Behandle dataene og generere resultatene.

Tonehøydefeilkompensasjon og automatisk kalibrering

Når den målte posisjoneringsfeilen til en CNC-maskin overskrider det tillatte området, er det behov for å korrigere feilen. En utbredt tilnærming innebærer å beregne pitchfeilkompensasjonstabellen og manuelt legge den inn i maskinens CNC-system for å rette opp posisjoneringsfeilen. Manuell kompensasjon kan imidlertid være tidkrevende og utsatt for feil, spesielt når man arbeider med mange kompensasjonspunkter på tvers av tre eller fire akser til CNC-maskinverktøyet.

For å effektivisere denne prosessen er det utviklet en løsning. Ved å koble datamaskinen og maskinverktøyets CNC-kontroller gjennom RS232-grensesnittet og utnytte automatisk kalibreringsprogramvare opprettet i VB, er det mulig å synkronisere laserinterferometeret og CNC-maskinverktøyet. Denne synkroniseringen muliggjør automatisk deteksjon av CNC-maskinverktøyets posisjoneringsnøyaktighet og implementering av automatisk tonehøydefeilkompensasjon. Kompensasjonsmetoden inkluderer:

1. Lage en sikkerhetskopi av eksisterende kompensasjonsparametere i CNC-kontrollsystemet.
2. Generering av et maskinverktøy CNC-program for punkt-for-punkt posisjoneringsnøyaktighetsmåling ved hjelp av datamaskinen, som deretter overføres til CNC-systemet.
3. Automatisk måling av posisjoneringsfeilen for hvert punkt.
4. Generering av et nytt sett med kompensasjonsparametere basert på de forhåndsbestemte kompensasjonspunktene og overføring av dem til CNC-systemet for automatisk tonehøydekompensasjon.
5. Verifiserer nøyaktigheten gjentatte ganger.

Disse spesifikke løsningene tar sikte på å forbedre nøyaktigheten til CNC-maskinverktøy. Likevel er det viktig å merke seg at nøyaktigheten til forskjellige CNC-maskiner kan variere. Som et resultat bør verktøymaskiner kalibreres i henhold til deres individuelle omstendigheter.

Hvis feilkompensering ikke utføres på verktøymaskinen, hvilken innvirkning vil det ha på CNC-delene som produseres?

Hvis feilkompensasjon overses på en maskinverktøy, kan det resultere i avvik iCNC delerprodusert. For eksempel, hvis verktøymaskinen har en ujustert posisjoneringsfeil, kan den sanne posisjonen til verktøyet eller arbeidsstykket avvike fra den programmerte posisjonen spesifisert i CNC-programmet, noe som fører til dimensjonsunøyaktigheter og geometriske feil i de produserte delene.

For eksempel, hvis en CNC-fresemaskin har en ujustert posisjoneringsfeil i X-aksen, kan de freste sporene eller hullene i arbeidsstykket være feiljustert eller ha feil dimensjoner. På samme måte, i en dreiebenkoperasjon, kan ujusterte posisjoneringsfeil forårsake unøyaktigheter i diameteren eller lengden på dreide deler. Disse avvikene kan føre til at deler som ikke er i samsvar, svikter

Anebon vil gjøre hver enkelt hardt arbeid for å bli utmerket og utmerket, og fremskynde tiltakene våre for å stå fra rangen av interkontinentale topp-klasse og høyteknologiske bedrifter for Kina Gold Supplier for OEM, Customcnc maskineringstjeneste, Metallproduksjonstjenester, fresetjenester. Anebon vil gjøre ditt personlige kjøp for å møte dine egne tilfredsstillende! Anebons virksomhet setter opp flere avdelinger, inkludert produksjonsavdeling, inntektsavdeling, utmerket kontrollavdeling og servicesenter, etc.

Factory Supply KinaPresisjonsdel og aluminiumsdel, Du kan la Anebon få vite ideen din om å utvikle unik design for din egen modell for å forhindre for mye lignende deler på markedet! Vi skal gi vår beste service for å tilfredsstille alle dine behov! Husk å kontakte Anebon med en gang!