Bore, trekke, rømme, kjede... Hva betyr de? Følgende vil lære deg å enkelt forstå forskjellen mellom disse konseptene.
Sammenlignet med ekstern overflatebehandling er forholdene for hullbehandling mye verre, og det er vanskeligere å behandle hull enn å behandle eksterne sirkler. Dette er fordi:
1) Størrelsen på verktøyet som brukes til hullbearbeiding er begrenset av størrelsen på hullet som skal maskineres, og stivheten er dårlig, noe som er utsatt for bøyningsdeformasjon og vibrasjon;
2) Ved maskinering av et hull med enverktøy i fast størrelse, størrelsen på hullet bestemmes ofte direkte av den tilsvarende størrelsen på verktøyet, og produksjonsfeilen og slitasjen til verktøyet vil direkte påvirke hullets maskineringsnøyaktighet;
3) Ved maskinering av hull er skjæreområdet inne i arbeidsstykket, sponfjerning og varmeavledningsforholdene er dårlige, og maskineringsnøyaktigheten og overflatekvaliteten er ikke lett å kontrollere.
1. Boring og rømme
1. Boring
Boring er den første prosessen med å bearbeide hull i faste materialer, og diameteren på hullene er generelt mindre enn 80 mm. Det er to måter å bore på: den ene er rotasjonen av boret; den andre er rotasjonen av arbeidsstykket. Feilene som genereres av de to ovennevnte boremetodene er forskjellige. I boremetoden med borkronen roterende, når borkronen avvikes på grunn av asymmetrien til skjærekanten og den utilstrekkelige stivheten til borkronen, vil senterlinjen til det maskinerte hullet være skjev eller forvrengt. Den er ikke rett, men hulldiameteren er i utgangspunktet uendret; tvert imot, i boremetoden hvor arbeidsstykket roteres, vil avviket til borkronen føre til at hulldiameteren endres, mens hullets senterlinje fortsatt er rett.
Vanlig brukte boreverktøy inkluderer: spiralbor, senterbor, dyphullsbor, etc. Blant dem er det mest brukte spiralboret, hvis diameter er Φ0,1-80 mm.
På grunn av strukturelle begrensninger er både bøyestivheten og torsjonsstivheten til borkronen lav, kombinert med dårlig sentrering, er borenøyaktigheten lav, og når vanligvis bare IT13 ~ IT11; overflateruheten er også stor, og Ra er generelt 50 ~ 12,5 μm; men metallfjerningshastigheten ved boring er stor, og kutteeffektiviteten er høy. Boring brukes hovedsakelig til å behandle hull med lave kvalitetskrav, som boltehull, gjengede bunnhull, oljehull etc. For hull med høy maskineringsnøyaktighet og overflatekvalitetskrav bør de oppnås ved å rømme, rømme, bore eller slipe inn. etterfølgende maskinering. 2. Rømming
Rømming er videre bearbeiding av hull som er boret, støpt eller smidd med et rømmebor for å utvide åpningen og forbedre bearbeidingskvaliteten til hullene.Endelig maskineringav mindre krevende hull. En rømmebor er lik en spiralbor, men med flere tenner og ingen meiselkant.
Sammenlignet med boring har rømmen følgende egenskaper: (1) antall rømmeboretenner er stort (3~8 tenner), veiledningen er god, og skjæringen er relativt stabil; (2) rømmeboret har ingen meiselkant, og skjæreforholdene er gode; (3) Maskineringsgodtgjørelsen er liten, sponlommen kan gjøres grunnere, borekjernen kan gjøres tykkere, og styrken og stivheten til kutterkroppen er bedre. Presisjonen av hullrømming er generelt IT11~IT10, og overflateruheten Ra er 12,5~6,3μm. Rømming brukes ofte til å maskinere hull med en diameter mindre enn . Når du borer et hull med større diameter (D ≥ 30 mm), brukes ofte en liten borkrone (diameteren er 0,5~0,7 ganger diameteren til hullet) for å forhåndsbore hullet, og deretter den tilsvarende størrelsen på rømmeboret. brukes til å rømme hullet, noe som kan forbedre hullets kvalitet. Behandlingskvalitet og produksjonseffektivitet.
I tillegg til å behandle sylindriske hull, kan rømme også bruke ulike spesialformede rømmebor (også kjent som forsenkninger) for å behandle ulike forsenkede setehull og forsenking. Forsenkens fremre ende har ofte en styresøyle, som styres av det maskinerte hullet.
2. Rømming
Rømming er en av etterbehandlingsmetodene for hull, som er mye brukt i produksjonen. For mindre hull er rømming en mer økonomisk og praktisk metode enn innvendig sliping og finboring.
1. Reamers
Rømmere er generelt delt inn i to typer: håndrømmere og maskinrømmere. Håndtaket på håndrømmeren er et rett håndtak, arbeidsdelen er lengre, og styrefunksjonen er bedre. Håndrømmeren har to strukturer av integrert type og justerbar ytre diameter. Det finnes to typer maskinrømmer, skafttype og hylsetype. Rømmere kan ikke bare behandle sirkulære hull, men også koniske hull kan behandles med koniske rømmer. 2. Reaming prosess og dens anvendelse
Rømmegodset har stor innflytelse på kvaliteten på rømmen. Hvis kvoten er for stor, vil belastningen på reamer være stor, skjærekanten vil bli raskt sløvet, det er ikke lett å oppnå en jevn maskinert overflate, og dimensjonstoleransen er ikke lett å garantere; hvis kvoten er for liten. Hvis verktøymerkene etter forrige prosess ikke kan fjernes, vil det naturligvis ikke forbedre kvaliteten på hullbehandlingen. Vanligvis er det grove hengslet 0,35 ~ 0,15 mm, og det fine hengslet er 01,5 ~ 0,05 mm.
For å unngå dannelse av oppbygd kant, utføres rømmen vanligvis ved lavere skjærehastigheter (v < 8m/min for høyhastighets stålrømmer for stål og støpejern). Verdien av fôret er relatert til blenderåpningen som skal behandles. Jo større blenderåpning, desto større er verdien av feeden. Når høyhastighets stålrømmeren behandler stål og støpejern, er matingen vanligvis 0,3 ~ 1 mm/r.
Ved opprømming av hull må den avkjøles, smøres og rengjøres med passende skjærevæske for å hindre oppbygging av kant og fjerne spon i tide. Sammenlignet med sliping og boring har rømme høy produktivitet og er lett å sikre nøyaktigheten til hullet; rømming kan imidlertid ikke korrigere posisjonsfeilen til hullaksen, og posisjonsnøyaktigheten til hullet bør garanteres av forrige prosess. Rømming skal ikke behandle trinnvise hull og blinde hull.
Dimensjonsnøyaktigheten til rømmehullet er generelt IT9~IT7, og overflateruheten Ra er generelt 3,2~0,8 μm. For mellomstore hull med høye presisjonskrav (som IT7-nivå presisjonshull), er boring-ekspanderende-rømmeprosessen et typisk prosesseringsskjema som vanligvis brukes i produksjon.
3. Kjedelig
Boring er en prosessmetode som bruker skjæreverktøy for å forstørre prefabrikkerte hull. Borearbeid kan utføres på en boremaskin eller dreiebenk.
1. Kjedelig metode
Det er tre forskjellige bearbeidingsmetoder for boring.
(1) Arbeidsstykket roterer og verktøyet mates. Det meste av boringen på dreiebenken tilhører denne kjedelige metoden. Prosessfunksjonene er: akselinjen til hullet etter bearbeiding er i samsvar med rotasjonsaksen til arbeidsstykket, hullets rundhet avhenger hovedsakelig av rotasjonsnøyaktigheten til maskinverktøyspindelen, og hullets aksiale geometrifeil avhenger hovedsakelig av på verktøyets materetning i forhold til arbeidsstykkets rotasjonsakse. posisjonsnøyaktighet. Denne boremetoden er egnet for bearbeiding av hull som har koaksialitetskrav med den ytre overflaten.
(2) Verktøyet roterer og arbeidsstykket gjør en matebevegelse. Spindelen til boremaskinen driver boreverktøyet til å rotere, og arbeidsbordet driver arbeidsstykket til å lage en matebevegelse.
(3) Når verktøyet roterer og gjør en matebevegelse, brukes boremetoden for boring. Overhengslengden til borestangen endres, og kraftdeformasjonen til borestangen endres også. Hulldiameteren er liten, og danner et konisk hull. I tillegg øker overhengslengden til borestangen, og bøyedeformasjonen av hovedakselen på grunn av sin egen vekt øker også, og aksen til det maskinerte hullet vil bli bøyd tilsvarende. Denne kjedelige metoden er kun egnet for korte hull.
2. Diamantboring
Sammenlignet med vanlig boring er diamantboring preget av en liten mengde tilbakeskjæring, liten mating og høy kuttehastighet. Den kan oppnå høy maskineringsnøyaktighet (IT7~IT6) og veldig jevn overflate (Ra er 0,4~0,05 μm). Diamantboring ble opprinnelig behandlet med diamantboreverktøy, og nå behandles det vanligvis med sementert karbid, CBN og syntetiske diamantverktøy. Brukes hovedsakelig til bearbeiding av ikke-jernholdige metaller, men også til bearbeiding av støpejern og stål.
De vanligste kuttemengdene for diamantboring er: tilbakeskjæringsmengden av forboring er 0,2 ~ 0,6 mm, og den endelige boringen er 0,1 mm; matehastigheten er 0,01~0,14mm/r; skjærehastigheten er 100~250m/min ved bearbeiding av støpejern, og bearbeiding 150~300m/min for stål, 300~2000m/min for bearbeiding av ikke-jernholdige metaller.
For å sikre at diamantboring kan oppnå høy maskineringsnøyaktighet og overflatekvalitet, må maskinverktøyet (Diamond boremaskin) som brukes ha høy geometrisk nøyaktighet og stivhet. Hovedakselen til maskinverktøyet støttes vanligvis av presisjonsvinkelkontaktkulelager eller hydrostatiske glidelagre og høyhastighets roterende deler. Det må være nøyaktig balansert; i tillegg må bevegelsen til matemekanismen være meget stabil for å sikre at arbeidsbordet kan utføre stabil og lavhastighets matebevegelse.
Diamantboring har god behandlingskvalitet og høy produksjonseffektivitet, og er mye brukt i sluttbehandlingen av presisjonshull i masseproduksjon, slik som motorsylinderhull, stempelstifthull og spindelhull på maskinverktøysspindelbokser. Det skal imidlertid bemerkes at når man bruker diamantboring for å behandle jernholdige metallprodukter, kan kun boreverktøy laget av sementert karbid og CBN brukes, og boreverktøy laget av diamant kan ikke brukes, fordi karbonatomene i diamant har stor affinitet med jerngruppeelementer. , verktøyets levetid er lav.
3. Kjedelig verktøy
Boreverktøy kan deles inn i enkeltkantboreverktøy og dobbeltkantboreverktøy.
4. Teknologiske egenskaper og bruksområde kjedelig
Sammenlignet med boring-ekspanderende-rømmeprosessen er hullets diameter ikke begrenset av størrelsen på verktøyet, og boringen har en sterk feilrettingsevne. Bore- og posisjoneringsflatene opprettholder høy posisjonsnøyaktighet.
Sammenlignet med den ytre sirkelen til borehullet, på grunn av den dårlige stivheten og store deformasjonen av verktøyholdersystemet, er varmespredningen og sponfjerningsforholdene ikke gode, og den termiske deformasjonen av arbeidsstykket og verktøyet er relativt stor. Maskineringskvaliteten og produksjonseffektiviteten til borehullet er ikke så høy som den ytre sirkelen til bilen. .
Basert på analysen ovenfor kan det ses at boring har et bredt behandlingsområde, og kan behandle hull i forskjellige størrelser og forskjellige nøyaktighetsnivåer. For hull og hullsystemer med store diametre og høye krav til dimensjons- og posisjonsnøyaktighet, er boring nesten den eneste behandlingen. metode. Maskineringsnøyaktigheten til boring er IT9~IT7. Boring kan utføres på verktøymaskiner som boremaskiner, dreiebenker og fresemaskiner. Den har fordelene med fleksibilitet og er mye brukt i produksjon. I masseproduksjon, for å forbedre boreeffektiviteten, brukes ofte kjededyser.
4. honing hull
1. Honeprinsipp og honehode
Honing er en metode for å avslutte et hull med et honehode med en slipepinne (hvitstein). Under honing er arbeidsstykket festet, og honehodet drives av spindelen på maskinen for å rotere og gjøre en frem- og tilbakegående lineær bevegelse. I honeprosessen virker slipestangen på overflaten av arbeidsstykket med et visst trykk, og kutter et veldig tynt lag av materiale fra overflaten av arbeidsstykket, og skjærebanen er et krysset mesh. For å gjøre at bevegelsesbanen til slipekornene til sandstangen ikke gjentar seg, bør omdreiningene per minutt av rotasjonsbevegelsen til honehodet og antall frem- og tilbakegående slag per minutt av honehodet være primtall av hverandre.
Skjæringsvinkelen til honesporet er relatert til frem- og tilbakegående hastighet og periferihastighet til honehodet. Størrelsen på vinkelen påvirker behandlingskvaliteten og effektiviteten til honing. Vanligvis er det tatt som ° for grov honing og for fin honing. For å lette utslippet av ødelagte slipepartikler og spon, redusere skjæretemperaturen og forbedre bearbeidingskvaliteten, bør tilstrekkelig skjærevæske brukes under honing.
For å få hullveggen til å bli behandlet jevnt, bør slaget til sandstangen overskride en overløpsmengde i begge ender av hullet. For å sikre ensartet honegodtgjørelse og redusere påvirkningen av maskinverktøysspindelrotasjonsfeil på bearbeidingsnøyaktigheten, er de fleste av honehodene og maskinverktøyspindlene forbundet med flytende.
Den radielle ekspansjons- og sammentrekningsjusteringen av slipestangen til slipehodet har ulike strukturelle former som manuell, pneumatisk og hydraulisk.
2. Prosessens egenskaper og bruksområde for honing
1) Honing kan oppnå høy dimensjonsnøyaktighet og formnøyaktighet. Maskineringsnøyaktigheten er IT7~IT6, og rundhets- og sylindrisitetsfeilene til hullene kan kontrolleres innenfor området , men honing kan ikke forbedre posisjonsnøyaktigheten til de maskinerte hullene.
2) Honing kan oppnå høy overflatekvalitet, overflateruheten Ra er 0,2~0,25μm, og dybden på det metamorfe defekte laget av overflatemetallet er ekstremt liten 2,5~25μm.
3) Sammenlignet med slipehastigheten, selv om periferihastigheten til honehodet ikke er høy (vc=16~60m/min), men på grunn av det store kontaktområdet mellom sandstangen og arbeidsstykket, er frem- og tilbakegående hastighet relativt høy (va=8~20m/min). min), så honing har fortsatt høy produktivitet.
Honing er mye brukt i maskinering av motorsylinderhull og presisjonshull i forskjellige hydrauliske enheter i masseproduksjon. Honing er imidlertid ikke egnet for bearbeiding av hull på ikke-jernholdige metallemner med stor plastisitet, og kan heller ikke behandle hull med nøkkelspor, splinehull osv.
5. Trekk hull
1. Broaching og broaching
Hullbroaching er en svært produktiv etterbehandlingsmetode som utføres på en broaching maskin med en spesiell broaching. Det finnes to typer bretteseng: horisontal bretteseng og loddrett bretteseng, hvor horisontal bretteseng er den vanligste.
Ved broaching gjør broachsen kun lavhastighets lineær bevegelse (hovedbevegelse). Antall tenner på brosjen som arbeider samtidig bør generelt ikke være mindre enn 3, ellers vil brosjen ikke fungere jevnt, og det er lett å produsere ringformede krusninger på overflaten av arbeidsstykket. For å forhindre at bruddet knekker på grunn av overdreven bruddkraft, bør antallet arbeidstenner vanligvis ikke overstige 6 til 8 når bruddet fungerer.
Det er tre forskjellige utbredelsesmetoder, som beskrives som følger:
1) Lagdelt broaching Karakteristisk for denne broaching-metoden er at broachen kutter arbeidsstykkets bearbeidingsgodtgjørelse lag for lag sekvensielt. For å lette sponbrudd er kuttertennene slipt med forskjøvede sponskillespor. Broken utformet etter lagdelt broaching-metode kalles vanlig broach.
2) Blokkbrøsing Det karakteristiske ved denne brosjeringsmetoden er at hvert lag av metall på den bearbeidede overflaten består av en gruppe tenner med stort sett samme størrelse, men forskjøvede tenner (vanligvis består hver gruppe av 2-3 tenner) utskåret. Hver tann skjærer bare av en del av et metalllag. Brosjen designet etter blokkbroaching-metoden kalles en hjulkuttet broach.
3) Omfattende broaching Denne metoden konsentrerer fordelene med lagdelt og segmentert broaching. Den grove tanndelen benytter seg av segmentert broaching, og den fine tanndelen bruker lagdelt broaching. På denne måten kan lengden på brosjen forkortes, produktiviteten kan forbedres, og bedre overflatekvalitet kan oppnås. Brosjen utformet i henhold til omfattende broaching-metoden kalles omfattende broach.
2. Prosessegenskaper og bruksområde for hulltrekking
1) Brosjen er et verktøy med flere blader, som sekvensielt kan fullføre grovbearbeidingen, etterbehandlingen og etterbehandlingen av hullet i ett brochingslag, med høy produksjonseffektivitet.
2) Innbruddsnøyaktigheten avhenger i hovedsak av innbruddets nøyaktighet. Under normale forhold kan bruddnøyaktigheten nå IT9~IT7, og overflateruheten Ra kan nå 6,3~1,6 μm.
3) Når du trekker hullet, plasseres arbeidsstykket av selve det bearbeidede hullet (den ledende delen av brosjen er posisjoneringselementet til arbeidsstykket), og det er ikke lett å sikre den gjensidige posisjonsnøyaktigheten til hullet og andre overflater; Ved bearbeiding av kroppsdeler trekkes ofte hull først, og deretter bearbeides andre overflater ved å bruke hullene som posisjoneringsreferanse. 4) Brosjen kan ikke bare behandle runde hull, men også danne hull og splinehull.
5) Brosjen er et verktøy i fast størrelse med kompleks form og høy pris, som ikke egner seg for maskinering av store hull.
Trekkhull brukes ofte i masseproduksjon for å behandle gjennom hull på små og mellomstore deler med en diameter på Ф10~80 mm og en hulldybde som ikke overstiger 5 ganger diameteren til hullet.
Innleggstid: 29. august 2022