Hvor mange typer speilbearbeiding finnes det i CNC-bearbeiding og innen praktisk bruk?
Snu:Denne prosessen innebærer å rotere et arbeidsstykke på en dreiebenk mens et skjæreverktøy fjerner materiale for å skape en sylindrisk form. Det brukes ofte til å lage sylindriske komponenter som aksler, pinner og foringer.
Fresing:Fresing er en prosess der et roterende skjæreverktøy fjerner materiale fra et stasjonært arbeidsstykke for å lage ulike former, for eksempel flate overflater, slisser og intrikate 3D-konturer. Denne teknikken er mye brukt i produksjon av komponenter for industrier som romfart, bilindustri og medisinsk utstyr.
Sliping:Sliping innebærer bruk av en slipeskive for å fjerne materiale fra et arbeidsstykke. Denne prosessen resulterer i en jevn overflatefinish og sikrer presis dimensjonsnøyaktighet. Det brukes ofte i produksjon av høypresisjonskomponenter som lagre, gir og verktøy.
Boring:Boring er prosessen med å lage hull i et arbeidsstykke ved å bruke et roterende skjæreverktøy. Den brukes i ulike applikasjoner, inkludert produksjon av motorblokker, romfartskomponenter og elektroniske kabinetter.
Maskinering av elektrisk utladning (EDM):EDM bruker elektriske utladninger for å eliminere materiale fra et arbeidsstykke, noe som muliggjør produksjon av intrikate former og funksjoner med høy presisjon. Det er ofte brukt i produksjon av sprøytestøpeformer, støpingsformer og romfartskomponenter.
De praktiske bruksområdene for speilbearbeiding i CNC-bearbeiding er mangfoldige. Det inkluderer produksjon av komponenter til ulike bransjer som romfart, bilindustri, medisinsk utstyr, elektronikk og forbruksvarer. Disse prosessene brukes til å lage et bredt spekter av komponenter, fra enkle skafter og braketter til komplekse luftfartskomponenter og medisinske implantater.
Speilbehandling refererer til det faktum at den behandlede overflaten kan reflektere bildet som et speil. Dette nivået har oppnådd en meget god overflatekvalitet formaskinering av deler. Speilbehandling kan ikke bare skape et utseende av høy kvalitet for produktet, men også redusere hakkeffekten og forlenge utmattelsestiden til arbeidsstykket. Det er av stor betydning i mange monterings- og tetningskonstruksjoner. Poleringsspeilbehandlingsteknologien brukes hovedsakelig for å redusere overflateruheten til arbeidsstykket. Når poleringsprosessmetoden er valgt for metallarbeidsstykket, kan forskjellige metoder velges i henhold til forskjellige behov. Følgende er flere vanlige metoder for polering av speilbehandlingsteknologi.
1. Mekanisk polering er en metode for polering som innebærer å kutte og deformere overflaten til et materiale for å fjerne ufullkommenheter og oppnå en jevn overflate. Denne metoden involverer vanligvis bruk av verktøy som oljesteinstrimler, ullhjul og sandpapir for manuell betjening. For spesielle deler som overflaten av roterende kropper, kan hjelpeverktøy som dreieskiver brukes. Når det kreves høy overflatekvalitet, kan ultrafine sliping- og poleringsmetoder benyttes. Superfinishing sliping og polering innebærer bruk av spesielle slipemidler i en væske som inneholder slipemidler, presset på arbeidsstykket for høyhastighets roterende bevegelse. Ved å bruke denne teknikken kan en overflateruhet på Ra0,008μm oppnås, noe som gjør den til den høyeste blant ulike poleringsmetoder. Denne metoden brukes ofte i optiske linseformer.
2. Kjemisk polering er en prosess som brukes til å løse opp de mikroskopiske konvekse delene av et materiales overflate i et kjemisk medium, slik at de konkave delene blir urørt og resulterer i en jevn overflate. Denne metoden krever ikke komplekst utstyr og er i stand til å polere arbeidsstykker med komplekse former samtidig som den er effektiv for å polere mange arbeidsstykker samtidig. Hovedutfordringen ved kjemisk polering er å forberede poleringsslammet. Vanligvis er overflateruheten oppnådd ved kjemisk polering rundt ti mikrometer.
3. Grunnprinsippet for elektrolytisk polering ligner det for kjemisk polering. Det innebærer selektiv oppløsning av de små utstikkende delene av materialets overflate for å gjøre den jevn. I motsetning til kjemisk polering, kan elektrolytisk polering eliminere effekten av katodisk reaksjon og gi et bedre resultat. Den elektrokjemiske poleringsprosessen består av to trinn: (1) makroskopisk utjevning, hvor det oppløste produktet diffunderer inn i elektrolytten, reduserer den geometriske ruheten til materialoverflaten, og Ra blir større enn 1μm; og (2) mikropolering, hvor overflaten er flatet ut, anoden er polarisert og overflatelysstyrken økes, med Ra mindre enn 1μm.
4. Ultralydpolering innebærer å plassere arbeidsstykket i en slipende suspensjon og utsette det for ultralydbølger. Bølgene får slipemidlet til å slipe og polere overflaten påtilpassede cnc deler. Ultralydbearbeiding utøver en liten makroskopisk kraft, som forhindrer deformasjon av arbeidsstykket, men det kan være utfordrende å lage og installere nødvendig verktøy. Ultralydbearbeiding kan kombineres med kjemiske eller elektrokjemiske metoder. Påføring av ultralydvibrasjoner for å røre i løsningen hjelper til med å løsne oppløste produkter fra arbeidsstykkets overflate. Kavitasjonseffekten til ultralydbølger i væsker bidrar også til å hemme korrosjonsprosessen og letter overflatelys.
5. Væskepolering bruker høyhastighetsflytende væske og slipende partikler for å vaske overflaten av et arbeidsstykke for polering. Vanlige metoder inkluderer abrasiv jetting, væskestråler og hydrodynamisk sliping. Hydrodynamisk sliping er hydraulisk drevet, noe som får det flytende mediet som bærer slipende partikler til å bevege seg frem og tilbake over arbeidsstykkets overflate med høy hastighet. Mediet er hovedsakelig sammensatt av spesielle forbindelser (polymerlignende stoffer) med god flyt ved lavere trykk, blandet med slipemidler som silisiumkarbidpulver.
6. Speilpolering, også kjent som speiling, magnetisk sliping og polering, innebærer bruk av magnetiske slipemidler for å lage slipende børster ved hjelp av magnetiske felt for sliping og bearbeiding av arbeidsstykker. Denne metoden gir høy behandlingseffektivitet, god kvalitet, enkel kontroll av prosessforholdene og gunstige arbeidsforhold.
Når egnede slipemidler påføres, kan overflateruheten nå Ra 0,1μm. Det er viktig å merke seg at i plastformbehandling er konseptet med polering ganske forskjellig fra krav til overflatepolering i andre bransjer. Konkret bør formpolering omtales som speilfinish, som stiller høye krav ikke bare til selve poleringsprosessen, men også til overflatens flathet, glatthet og geometrisk nøyaktighet.
I motsetning til dette krever overflatepolering generelt bare en blank overflate. Standarden for speilbehandling er delt inn i fire nivåer: AO=Ra 0,008μm, A1=Ra 0,016μm, A3=Ra 0,032μm, A4=Ra 0,063μm. Siden metoder som elektrolytisk polering, væskepolering og andre sliter med å nøyaktig kontrollere den geometriske nøyaktigheten tilCNC-fresedeler, og overflatekvaliteten til kjemisk polering, ultralydpolering, magnetisk sliping og polering, og lignende metoder, oppfyller kanskje ikke kravene, speilbehandlingen av presisjonsformer er hovedsakelig avhengig av mekanisk polering.
Hvis du vil vite mer eller spørre, ta gjerne kontakt info@anebon.com.
Anebon holder fast ved din tro på "Å lage løsninger av høy kvalitet og generere venner med folk fra hele verden", Anebon satte alltid fascinasjonen av kunder til å begynne med for China Manufacturer for Chinapressstøpte deler av aluminium, fresing aluminiumsplate, tilpasset aluminium små deler cnc, med fantastisk lidenskap og trofasthet, er villige til å tilby deg de beste tjenestene og skrider frem med deg for å gjøre en lys overskuelig fremtid.
Innleggstid: 28. august 2024