1. Få en liten mengde dybde ved å bruke trigonometriske funksjoner
I presisjonsmaskineringsindustrien jobber vi ofte med komponenter som har indre og ytre sirkler som krever andrenivåpresisjon. Faktorer som skjærevarme og friksjon mellom arbeidsstykket og verktøyet kan imidlertid føre til verktøyslitasje. I tillegg kan gjentatt posisjoneringsnøyaktighet til den firkantede verktøyholderen påvirke kvaliteten på det ferdige produktet.
For å møte utfordringen med presis mikro-utdyping, kan vi utnytte forholdet mellom motsatt side og hypotenusen til en rettvinklet trekant under svingeprosessen. Ved å justere vinkelen på den langsgående verktøyholderen etter behov, kan vi effektivt oppnå finkontroll over dreieverktøyets horisontale dybde. Denne metoden sparer ikke bare tid og krefter, men forbedrer også produktkvaliteten og forbedrer den generelle arbeidseffektiviteten.
For eksempel er skalaverdien til verktøystøtten på en C620 dreiebenk 0,05 mm per rutenett. For å oppnå en lateral dybde på 0,005 mm, kan vi referere til den trigonometriske sinusfunksjonen. Beregningen er som følger: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, som betyr α = 5º44′. Derfor, ved å sette verktøystøtten til 5º44′, vil enhver bevegelse av den langsgående graveringsskiven med ett gitter resultere i en sidejustering på 0,005 mm for dreieverktøyet.
2. Tre eksempler på omvendt dreieteknologiapplikasjoner
Langsiktig produksjonspraksis har vist at omvendt skjæreteknologi kan gi utmerkede resultater i spesifikke dreieprosesser.
(1) Materialet for omvendt kuttetråd er martensittisk rustfritt stål
Ved bearbeiding av innvendige og utvendige gjengede arbeidsstykker med stigninger på 1,25 og 1,75 mm, er de resulterende verdiene udelelige på grunn av subtraksjonen av dreiebenkens skruestigning fra arbeidsstykkets stigning. Hvis gjengen maskineres ved å løfte det tilhørende mutterhåndtaket for å trekke ut verktøyet, fører det ofte til inkonsekvent gjenging. Vanlige dreiebenker mangler generelt tilfeldige gjengeskiver, og å lage et slikt sett kan være ganske tidkrevende.
Som et resultat er en vanlig fremgangsmåte for maskinering av gjenger med denne stigningen lavhastighets foroverdreiing. Høyhastighetsgjenging gir ikke tilstrekkelig tid til å trekke ut verktøyet, noe som fører til lav produksjonseffektivitet og økt risiko for gnissing av verktøyet under dreieprosessen. Dette problemet påvirker overflateruheten betydelig, spesielt ved bearbeiding av martensittiske rustfrie stålmaterialer som 1Cr13 og 2Cr13 ved lave hastigheter på grunn av uttalt gnissing av verktøy.
For å møte disse utfordringene er "tre-omvendt" kuttemetoden utviklet gjennom praktisk bearbeidingserfaring. Denne metoden innebærer reversering av verktøyinnlasting, reversert skjæring og mating av verktøyet i motsatt retning. Den oppnår effektivt god total kutteytelse og gir mulighet for høyhastighets gjengeskjæring, ettersom verktøyet beveger seg fra venstre til høyre for å gå ut av arbeidsstykket. Følgelig eliminerer denne metoden problemer med uttak av verktøy under høyhastighets gjenging. Den spesifikke metoden er som følger:
Før du begynner behandlingen, stram omvendt friksjonsplatespindelen litt for å sikre optimal hastighet når du starter i revers. Rett inn trådkutteren og fest den ved å stramme åpnings- og lukkemutteren. Start foroverrotasjonen med lav hastighet til kuttersporet er tomt, sett deretter inn gjengedreieverktøyet til riktig skjæredybde og snu retningen. På dette tidspunktet skal dreieverktøyet bevege seg fra venstre til høyre med høy hastighet. Etter flere kutt på denne måten vil du oppnå en gjenge med god overflateruhet og høy presisjon.
(2) Omvendt rifling
I den tradisjonelle fremre riflingsprosessen kan jernspon og rusk lett bli fanget mellom arbeidsstykket og rifleverktøyet. Denne situasjonen kan føre til overdreven kraft på arbeidsstykket, noe som resulterer i problemer som feiljustering av mønstrene, knusing av mønstrene eller spøkelser. Men ved å bruke en ny metode for omvendt rifling med dreiebensspindelen roterende horisontalt, kan mange av ulempene forbundet med fremdriften effektivt unngås, noe som fører til et bedre totalresultat.
(3) Omvendt dreiing av innvendige og utvendige koniske rørgjenger
Når du dreier ulike innvendige og utvendige koniske rørgjenger med lave presisjonskrav og små produksjonspartier, kan du bruke en ny metode som kalles omvendt skjæring uten behov for stanseanordning. Mens du skjærer, kan du bruke en horisontal kraft på verktøyet med hånden. For utvendige koniske rørgjenger betyr dette å flytte verktøyet fra venstre til høyre. Denne sidekraften hjelper til med å kontrollere skjæredybden mer effektivt når du går fra den større diameteren til den mindre diameteren. Grunnen til at denne metoden fungerer effektivt er på grunn av fortrykket som påføres når du treffer verktøyet. Anvendelsen av denne omvendte operasjonsteknologien i dreiebehandling blir stadig mer utbredt og kan tilpasses fleksibelt for å passe ulike spesifikke situasjoner.
3. Ny operasjonsmetode og verktøyinnovasjon for boring av små hull
Ved boring av hull mindre enn 0,6 mm kan den lille diameteren til borkronen, kombinert med dårlig stivhet og lav skjærehastighet, resultere i betydelig skjæremotstand, spesielt ved arbeid med varmebestandige legeringer og rustfritt stål. Som et resultat kan bruk av mekanisk transmisjonsmating i disse tilfellene lett føre til brudd på borkronen.
For å løse dette problemet kan et enkelt og effektivt verktøy og manuell fôringsmetode brukes. Først må du endre den originale borechucken til en flytende type med rett skaft. Når den er i bruk, klem den lille borekronen godt fast i den flytende borechucken, slik at du kan bore jevnt. Det rette skaftet på borkronen passer godt inn i trekkhylsen, slik at den kan bevege seg fritt.
Når du borer små hull, kan du forsiktig holde borchucken med hånden for å oppnå manuell mikromating. Denne teknikken gir mulighet for rask boring av små hull samtidig som den sikrer både kvalitet og effektivitet, og forlenger dermed levetiden til borkronen. Den modifiserte flerbruksborechucken kan også brukes til å banke innvendige gjenger med liten diameter, rømmehull og mer. Hvis et større hull må bores, kan en grensepinne settes inn mellom trekkhylsen og det rette skaftet (se figur 3).
4. Antivibrasjon av dyphullsbehandling
Ved dyphullsbehandling gjør den lille diameteren til hullet og den slanke utformingen av boreverktøyet det uunngåelig at det oppstår vibrasjoner ved dreiing av dyphullsdeler med en diameter på Φ30-50mm og en dybde på ca. 1000mm. For å minimere denne vibrasjonen av verktøyet, er en av de enkleste og mest effektive metodene å feste to støtter laget av materialer som tøyforsterket bakelitt til verktøykroppen. Disse støttene skal ha samme diameter som hullet. Under skjæreprosessen gir de stoffforsterkede bakelittstøttene posisjonering og stabilitet, noe som bidrar til å forhindre at verktøyet vibrerer, noe som resulterer i dype hulldeler av høy kvalitet.
5. Antibrudd av små senterbor
Ved dreiebehandling, når du borer et senterhull mindre enn 1,5 mm (Φ1,5 mm), er senterboret utsatt for å gå i stykker. En enkel og effektiv metode for å forhindre brudd er å unngå å låse bakstammen mens du borer senterhullet. La i stedet halestokkens vekt skape friksjon mot overflaten av maskinverktøysengen når hullet bores. Hvis skjæremotstanden blir for stor, vil halestokken automatisk bevege seg bakover, og gir beskyttelse for senterboret.
6. Behandlingsteknologi av gummiform av typen "O".
Når du bruker gummiformen av typen "O", er feiljustering mellom hann- og hunnformen et vanlig problem. Denne feiljusteringen kan forvrenge formen på den pressede "O"-gummiringen, som illustrert i figur 4, og føre til betydelig materialavfall.
Etter mange tester kan følgende metode i utgangspunktet produsere en "O"-formet form som oppfyller de tekniske kravene.
(1) Mannlig mold prosesseringsteknologi
① Fin Findrei dimensjonene til hver del og 45° skråkant i henhold til tegningen.
② Installer R-formingskniven, flytt den lille knivholderen til 45°, og knivinnrettingsmetoden er vist i figur 5.
I henhold til diagrammet, når R-verktøyet er i posisjon A, kontakter verktøyet den ytre sirkelen D med kontaktpunktet C. Flytt den store sleiden et stykke i retning av pil én og flytt deretter den horisontale verktøyholderen X i retningen av pil 2. X beregnes som følger:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(dvs. 2X=D—d+0,2929Φ).
Flytt deretter den store sleiden i retningen til pil tre slik at R-verktøyet kommer i kontakt med 45° skråningen. På dette tidspunktet er verktøyet i midtposisjon (dvs. R-verktøyet er i posisjon B).
③ Flytt den lille verktøyholderen i pilens retning 4 for å skjære hulrom R, og matedybden er Φ/2.
Merk ① Når R-verktøyet er i posisjon B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ X-dimensjonen kan kontrolleres av en blokkmåler, og R-dimensjonen kan kontrolleres av en måleindikator for å kontrollere dybden.
(2) Behandlingsteknologi for negativ mold
① Behandle dimensjonene til hver del i henhold til kravene i figur 6 (hulromsdimensjonene behandles ikke).
② Slip 45° skråkanten og endeflaten.
③ Installer R-formingsverktøyet og juster den lille verktøyholderen til en vinkel på 45° (foreta en justering for å behandle både de positive og negative formene). Når R-verktøyet er plassert ved A′, som vist i figur 6, sørg for at verktøyet kommer i kontakt med den ytre sirkelen D ved kontaktpunktet C. Flytt deretter den store glideren i pilens retning 1 for å løsne verktøyet fra den ytre sirkelen D, og forskyv deretter den horisontale verktøyholderen i retning av pil 2. Avstanden X beregnes som følger:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(dvs. 2X=D+d+0,2929Φ)
Flytt deretter det store lysbildet i retning av pil tre til R-verktøyet kommer i kontakt med 45° skråkanten. På dette tidspunktet er verktøyet i midtposisjon (dvs. posisjon B' i figur 6).
④ Flytt den lille verktøyholderen i pilens retning 4 for å kutte hulrommet R, og matedybden er Φ/2.
Merk: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤X-dimensjonen kan kontrolleres av en blokkmåler, og R-dimensjonen kan kontrolleres av en måleindikator for å kontrollere dybden.
7. Antivibrasjon ved dreiing av tynnveggede arbeidsstykker
Under dreieprosessen av tynnveggedestøpe deler, oppstår ofte vibrasjoner på grunn av deres dårlige stivhet. Dette problemet er spesielt uttalt ved maskinering av rustfritt stål og varmebestandige legeringer, noe som fører til ekstremt dårlig overflateruhet og forkortet verktøylevetid. Nedenfor er flere enkle antivibrasjonsmetoder som kan brukes i produksjonen.
1. Snu den ytre sirkelen av rustfrie hule slanke rør**: For å redusere vibrasjoner, fyll den hule delen av arbeidsstykket med sagflis og forsegl den tett. Bruk i tillegg stoffforsterkede bakelittplugger for å forsegle begge endene av arbeidsstykket. Bytt ut støtteklørne på verktøystøtten med støttemeloner laget av tøyforsterket bakelitt. Etter å ha justert den nødvendige buen, kan du fortsette å snu den hule slanke stangen. Denne metoden minimerer effektivt vibrasjoner og deformasjoner under skjæring.
2. Snu det indre hullet av varmebestandige (høy nikkel-krom) legerings tynnveggede arbeidsstykker**: På grunn av den dårlige stivheten til disse arbeidsstykkene kombinert med den slanke verktøylinjen, kan det oppstå alvorlig resonans under skjæring, og risikerer verktøyskade og produksjon sløseri. Å pakke inn den ytre sirkelen av arbeidsstykket med støtdempende materialer, som gummilister eller svamper, kan redusere vibrasjoner betydelig og beskytte verktøyet.
3. Snu den ytre sirkelen til arbeidsstykker av varmebestandige legeringer med tynne vegger**: Den høye skjæremotstanden til varmebestandige legeringer kan føre til vibrasjoner og deformasjoner under skjæreprosessen. For å bekjempe dette, fyll arbeidsstykkehullet med materialer som gummi- eller bomullstråd, og klem begge endeflatene godt fast. Denne tilnærmingen forhindrer effektivt vibrasjoner og deformasjoner, og muliggjør produksjon av høykvalitets tynnveggede arbeidsstykker.
8. Klemverktøy for skiveformede skiver
Den skiveformede komponenten er en tynnvegget del med doble faser. Under den andre dreieprosessen er det viktig å sørge for at form- og posisjonstoleransene overholdes og for å forhindre enhver deformasjon av arbeidsstykket under oppspenning og skjæring. For å oppnå dette kan du lage et enkelt sett med klemmeverktøy selv.
Disse verktøyene bruker skråkanten fra forrige behandlingstrinn for posisjonering. Den skiveformede delen er festet i dette enkle verktøyet ved hjelp av en mutter på den ytre skråkanten, som gjør det mulig å dreie bueradiusen (R) på endeflaten, hullet og ytre skråkanten, som illustrert i den medfølgende figur 7.
9. Presisjonskjedelig mykkjevebegrenser med stor diameter
Når du dreier og klemmer presisjonsarbeidsstykker med store diametre, er det viktig å forhindre at de tre kjevene forskyves på grunn av mellomrom. For å oppnå dette må en stang som matcher arbeidsstykkets diameter forhåndsklemmes bak de tre kjevene før det gjøres noen justeringer på de myke kjevene.
Vår spesialbygde presisjonsboring med stor diameter myk kjevebegrenser har unike egenskaper (se figur 8). Spesifikt kan de tre skruene i del nr. 1 justeres innenfor den faste platen for å utvide diameteren, slik at vi kan bytte ut stenger i forskjellige størrelser etter behov.
10. Enkel presisjon ekstra myk klo
In dreiebehandling, jobber vi ofte med mellomstore og små presisjonsarbeidsstykker. Disse komponentene har ofte komplekse indre og ytre former med strenge krav til form- og posisjonstoleranse. For å løse dette har vi designet et sett med tilpassede trekjeftchucker for dreiebenker, for eksempel C1616. De presisjons myke kjevene sikrer at arbeidsstykkene oppfyller ulike standarder for form og posisjonstoleranse, og forhindrer klem eller deformasjon under flere klemoperasjoner.
Produksjonsprosessen for disse presisjonsmyke kjevene er enkel. De er laget av aluminiumslegeringsstenger og boret etter spesifikasjoner. Et grunnhull er laget på den ytre sirkelen, med M8-tråder tappet inn i den. Etter fresing på begge sider kan de myke kjevene monteres på de originale harde kjevene til trekjeftchucken. M8 sekskantskruer brukes til å feste de tre kjevene på plass. Etter dette borer vi posisjoneringshull etter behov for presis fastspenning av arbeidsstykket i de myke aluminiumskjevene før skjæring.
Implementering av denne løsningen kan gi betydelige økonomiske fordeler, som illustrert i figur 9.
11. Ytterligere antivibrasjonsverktøy
På grunn av den lave stivheten til arbeidsstykker med slanke aksel, kan det lett oppstå vibrasjoner under flersporskjæring. Dette resulterer i dårlig overflatefinish på arbeidsstykket og kan forårsake skade på skjæreverktøyet. Imidlertid kan et sett skreddersydde antivibrasjonsverktøy effektivt løse vibrasjonsproblemene knyttet til slanke deler under sporing (se figur 10).
Før du starter arbeidet, installer det selvlagde antivibrasjonsverktøyet i en passende posisjon på den firkantede verktøyholderen. Fest deretter det nødvendige spordreieverktøyet til den firkantede verktøyholderen og juster fjærens avstand og kompresjon. Når alt er satt opp, kan du begynne å operere. Når dreieverktøyet kommer i kontakt med arbeidsstykket, vil antivibrasjonsverktøyet samtidig presse mot overflaten av arbeidsstykket, og effektivt redusere vibrasjoner.
12. Ekstra aktiv senterhette
Ved bearbeiding av små aksler med ulike former er det viktig å bruke et strømførende senter for å holde arbeidsstykket sikkert under skjæring. Siden slutten avprototype CNC fresingarbeidsstykker har ofte forskjellige former og små diametre, standard spenningssentre er ikke egnet. For å løse dette problemet laget jeg tilpassede live pre-point caps i forskjellige former under produksjonspraksisen min. Deretter installerte jeg disse hettene på standard live pre-points, slik at de kunne brukes effektivt. Strukturen er vist i figur 11.
13. Honing etterbehandling for materialer som er vanskelige å bearbeide
Ved maskinering av utfordrende materialer som høytemperaturlegeringer og herdet stål, er det viktig å oppnå en overflateruhet på Ra 0,20 til 0,05 μm og opprettholde høy dimensjonsnøyaktighet. Vanligvis utføres den endelige etterbehandlingsprosessen ved hjelp av en kvern.
For å forbedre den økonomiske effektiviteten bør du vurdere å lage et sett med enkle honeverktøy og honehjul. Ved å bruke honing i stedet for ferdigsliping på dreiebenken kan du oppnå bedre resultater.
Honehjul
Produksjon av honehjul
① Ingredienser
Bindemiddel: 100g epoksyharpiks
Slipemiddel: 250-300 g korund (enkrystall korund for vanskelige å behandle høytemperatur nikkel-krom materialer). Bruk nr. 80 for Ra0,80μm, nr. 120-150 for Ra0,20μm og nr. 200-300 for Ra0,05μm.
Herder: 7-8g etylendiamin.
Mykner: 10-15g dibutylftalat.
Formmateriale: HT15-33 form.
② Støpemetode
Formslippmiddel: Varm opp epoksyharpiksen til 70–80 ℃, tilsett 5 % polystyren, 95 % toluenløsning og dibutylftalat og rør jevnt, tilsett korund (eller enkrystallkorund) og rør jevnt, varm opp til 70–80 grader. ℃, tilsett etylendiamin når avkjølt til 30°-38℃, rør jevnt (2-5 minutter), hell deretter i formen og hold den ved 40 ℃ i 24 timer før du fjerner den.
③ Den lineære hastigheten \( V \) er gitt av formelen \( V = V_1 \cos \alpha \). Her representerer \( V \) den relative hastigheten til arbeidsstykket, spesifikt slipehastigheten når honehjulet ikke gjør en langsgående mating. Under honeprosessen, i tillegg til rotasjonsbevegelse, føres arbeidsstykket også frem med en matemengde \( S \), som tillater frem- og tilbakegående bevegelse.
V1=80~120m/min
t=0,05–0,10 mm
Rester <0,1mm
④ Kjøling: 70 % parafin blandet med 30 % nr. 20 motorolje, og honehjulet korrigeres før honing (forhoning).
Strukturen til honeverktøyet er vist i figur 13.
14. Rask laste- og lossespindel
Ved dreiebehandling brukes ofte ulike typer lagersett for å finjustere ytre sirkler og inverterte ledevinkler. Gitt de store batchstørrelsene, kan laste- og losseprosessene under produksjonen resultere i hjelpetider som overskrider den faktiske kuttetiden, noe som fører til lavere total produksjonseffektivitet. Men ved å bruke en hurtiglastende og lossespindel sammen med et enkeltblads, flerkants karbiddreieverktøy, kan vi redusere hjelpetiden under behandlingen av ulike lagerhylsedeler og samtidig opprettholde produktkvaliteten.
For å lage en enkel, liten konisk spindel, start med å innlemme en liten 0,02 mm avsmalning på baksiden av spindelen. Etter montering av lagersettet vil komponenten festes til spindelen gjennom friksjon. Deretter bruker du et enkeltblads multi-edge dreieverktøy. Begynn med å snu den ytre sirkelen, og bruk deretter en 15° konisk vinkel. Når du har fullført dette trinnet, stopper du maskinen og bruker en skiftenøkkel for raskt og effektivt å løse ut delen, som illustrert i figur 14.
15. Dreiing av herdede ståldeler
(1) Et av de viktigste eksemplene på dreiing av herdede ståldeler
- Reproduksjon og regenerering av høyhastighets stål W18Cr4V herdede brocher (reparasjon etter brudd)
- Selvlagde ikke-standard gjengepluggmålere (herdet maskinvare)
- Dreiing av herdet maskinvare og sprøytede deler
- Dreiing av glatte pluggmålere av herdet maskinvare
- Gjengepoleringskraner modifisert med høyhastighets stålverktøy
For å effektivt håndtere den herdede maskinvaren og ulike utfordrendeCNC maskineringsdelerstøt på i produksjonsprosessen, er det viktig å velge passende verktøymaterialer, skjæreparametere, verktøygeometrivinkler og driftsmetoder for å oppnå gunstige økonomiske resultater. For eksempel, når en firkantet broch sprekker og krever regenerering, kan reproduksjonsprosessen være lang og kostbar. I stedet kan vi bruke karbid YM052 og andre skjæreverktøy ved roten av det opprinnelige bruddbruddet. Ved å slipe bladhodet til en negativ skråvinkel på -6° til -8°, kan vi forbedre ytelsen. Skjæreggen kan foredles med en oljestein, med en skjærehastighet på 10 til 15 m/min.
Etter å ha snudd den ytre sirkelen, fortsetter vi med å kutte sporet og til slutt forme tråden, diviTurninge prosessen til Turningnd findreing. Etter grovdreiing må verktøyet slipes og slipes på nytt før vi kan fortsette med findreiing av yttergjengen. I tillegg må en del av den indre gjengen til koblingsstangen forberedes, og verktøyet bør justeres etter at tilkoblingen er gjort. Til syvende og sist kan den ødelagte og utrangerte firkantede brosjen repareres ved å dreie, og med hell gjenopprette den til sin opprinnelige form.
(2) Valg av verktøymaterialer for dreiing av herdede deler
① Nye karbidblader som YM052, YM053 og YT05 har generelt en kuttehastighet under 18m/min, og overflateruheten til arbeidsstykket kan nå Ra1,6~0,80μm.
② Det kubiske bornitridverktøyet, modell FD, er i stand til å behandle forskjellige herdede stål og sprøytetdreide komponenterved skjærehastigheter på opptil 100 m/min, og oppnår en overflateruhet på Ra 0,80 til 0,20 μm. I tillegg viser det sammensatte kubiske bornitridverktøyet, DCS-F, som produseres av den statseide Capital Machinery Factory og Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, lignende ytelse.
Imidlertid er behandlingseffektiviteten til disse verktøyene dårligere enn den for sementert karbid. Mens styrken til kubisk bornitridverktøy er lavere enn til sementert karbid, tilbyr de en mindre inngrepsdybde og er dyrere. Dessuten kan verktøyhodet lett bli skadet hvis det brukes feil.
⑨ Keramiske verktøy, skjærehastighet er 40-60m/min, dårlig styrke.
De ovennevnte verktøyene har sine egne egenskaper ved dreiing av bråkjølte deler og bør velges i henhold til de spesifikke forholdene for dreiing av forskjellige materialer og ulik hardhet.
(3) Typer av bråkjølte ståldeler av forskjellige materialer og valg av verktøyytelse
Bråkjølte ståldeler av forskjellige materialer har helt forskjellige krav til verktøyytelse ved samme hardhet, som grovt sett kan deles inn i følgende tre kategorier;
① Høylegert stål refererer til verktøystål og formstål (hovedsakelig forskjellige høyhastighetsstål) med et totalt legeringselementinnhold på mer enn 10 %.
② Legert stål refererer til verktøystål og formstål med et legeringselementinnhold på 2-9 %, slik som 9SiCr, CrWMn og høyfast legert konstruksjonsstål.
③ Karbonstål: inkludert forskjellige karbonverktøyplater av stål og forkullende stål som T8, T10, 15 stål eller 20 stål forkullingsstål, etc.
For karbonstål består mikrostrukturen etter bråkjøling av herdet martensitt og en liten mengde karbid, noe som resulterer i et hardhetsområde på HV800-1000. Dette er betydelig lavere enn hardheten til wolframkarbid (WC), titankarbid (TiC) i sementert karbid og A12D3 i keramiske verktøy. I tillegg er den varme hardheten til karbonstål mindre enn for martensitt uten legeringselementer, typisk ikke over 200 °C.
Etter hvert som innholdet av legeringselementer i stål øker, øker også karbidinnholdet i mikrostrukturen etter bråkjøling og herding, noe som fører til et mer komplekst utvalg av karbider. For eksempel, i høyhastighetsstål, kan karbidinnholdet nå 10-15% (volum) etter bråkjøling og herding, inkludert typer som MC, M2C, M6, M3 og 2C. Blant disse har vanadiumkarbid (VC) en høy hardhet som overgår hardheten til den harde fasen i generelle verktøymaterialer.
Videre øker tilstedeværelsen av flere legeringselementer den varme hardheten til martensitt, slik at den kan nå ca. 600°C. Følgelig kan maskinbearbeidbarheten til herdet stål med tilsvarende makrohardhet variere betydelig. Før du dreier herdede ståldeler, er det viktig å identifisere deres kategori, forstå deres egenskaper og velge passende verktøymaterialer, skjæreparametere og verktøygeometri for å fullføre dreieprosessen effektivt.
Hvis du vil vite mer eller spørre, ta gjerne kontaktinfo@anebon.com.
Innleggstid: 11. nov. 2024