Prosessteknologien til CNC-maskinverktøy har mange likhetstrekk med den til generelle verktøymaskiner, men prosessbestemmelsene for bearbeiding av deler på CNC-maskiner er mye mer kompliserte enn de for bearbeiding av deler på generelle verktøymaskiner. Før CNC-behandling må bevegelsesprosessen til verktøymaskinen, prosessen til delene, formen på verktøyet, kuttemengden, verktøybanen osv. programmeres inn i programmet, noe som krever at programmereren har en multi -fasettert kunnskapsbase. En kvalifisert programmerer er det første kvalifiserte prosesspersonellet. Ellers vil det være umulig å fullstendig og gjennomtenkt vurdere hele prosessen med delbehandling og kompilere delbehandlingsprogrammet riktig og rimelig.
2.1 Hovedinnhold i CNC-prosessdesign
Ved utforming av CNC-bearbeidingsprosessen bør følgende aspekter utføres: valg avCNC maskineringprosessinnhold, CNC maskineringsprosessanalyse og design av CNC maskineringsprosessrute.
2.1.1 Valg av CNC-bearbeidingsprosessinnhold
Ikke alle prosesseringsprosesser er egnet for CNC-maskinverktøy, men bare en del av prosessinnholdet er egnet for CNC-behandling. Dette krever nøye prosessanalyse av deltegningene for å velge innholdet og prosessene som er best egnet og mest nødvendig for CNC-behandling. Når du vurderer valg av innhold, bør det kombineres med det faktiske utstyret til bedriften, basert på å løse vanskelige problemer, overvinne nøkkelproblemer, forbedre produksjonseffektiviteten og gi full spill til fordelene med CNC-behandling.
1. Innhold egnet for CNC-behandling
Når du velger, kan følgende rekkefølge generelt vurderes:
(1) Innhold som ikke kan behandles av maskiner for generell bruk bør prioriteres; (2) Innhold som er vanskelig å behandle med verktøymaskiner for generell bruk og hvis kvalitet er vanskelig å garantere, bør prioriteres; (3) Innhold som er ineffektivt å behandle med maskiner for generell bruk og krever høy manuell arbeidsintensitet, kan velges når CNC-maskinverktøy fortsatt har tilstrekkelig prosesseringskapasitet.
2. Innhold som ikke er egnet for CNC-behandling
Generelt sett vil det ovennevnte prosessinnholdet bli betydelig forbedret når det gjelder produktkvalitet, produksjonseffektivitet og omfattende fordeler etter CNC-behandling. I motsetning til dette er følgende innhold ikke egnet for CNC-behandling:
(1) Lang maskinjusteringstid. For eksempel behandles det første fine datumet av emnets grove datum, som krever koordinering av spesialverktøy;
(2) Behandlingsdelene er spredt og må installeres og settes ved opprinnelsen flere ganger. I dette tilfellet er det veldig plagsomt å bruke CNC-behandling, og effekten er ikke åpenbar. Generelle verktøymaskiner kan ordnes for supplerende bearbeiding;
(3) Profilen til overflaten behandles i henhold til et bestemt spesifikt produksjonsgrunnlag (som maler osv.). Hovedårsaken er at det er vanskelig å få tak i data, noe som er lett å komme i konflikt med inspeksjonsgrunnlaget, noe som øker vanskeligheten med programsammenstilling.
I tillegg, når vi velger og bestemmer prosessinnholdet, bør vi også vurdere produksjonsbatch, produksjonssyklus, prosessomsetning osv. Kort sagt bør vi prøve å være rimelige i å nå målene om mer, raskere, bedre og billigere. Vi bør forhindre at CNC-maskinverktøy nedgraderes til generelle verktøymaskiner.
2.1.2 Analyse av CNC maskineringsprosess
CNC-maskinbearbeidbarheten til de bearbeidede delene involverer et bredt spekter av problemstillinger. Følgende er en kombinasjon av muligheten og bekvemmeligheten av programmering. Noen av hovedinnholdet som må analyseres og gjennomgås er foreslått.
1. Dimensjonering skal samsvare med egenskapene til CNC-maskinering. I CNC-programmering er dimensjonene og posisjonene til alle punkter, linjer og overflater basert på programmeringsopprinnelsen. Derfor er det best å gi koordinatdimensjonene direkte på deltegningen eller prøve å bruke samme referanse for å kommentere dimensjonene.
2. Betingelsene for geometriske elementer bør være fullstendige og nøyaktige.
I programkompilering må programmerere fullt ut forstå parametrene til de geometriske elementene som utgjør delkonturen og forholdet mellom hvert geometriske element. Fordi alle geometriske elementer i delkonturen må defineres under automatisk programmering, og koordinatene til hver node må beregnes under manuell programmering. Uansett hvilket punkt som er uklart eller usikkert, kan programmering ikke gjennomføres. På grunn av mangelen på hensyn eller forsømmelse fra deldesignerne under designprosessen, oppstår det ofte ufullstendige eller uklare parametere, for eksempel om buen er tangent til den rette linjen eller om buen er tangent til buen eller krysser eller separeres . Derfor, når du gjennomgår og analyserer tegningene, er det nødvendig å beregne nøye og kontakte designeren så snart som mulig hvis det blir funnet problemer.
3. Posisjoneringsreferansen er pålitelig
Ved CNC-bearbeiding er maskineringsprosedyrene ofte konsentrerte, og posisjonering med samme referanse er svært viktig. Derfor er det ofte nødvendig å sette noen hjelpereferanser eller legge til noen prosesssjefer på blanken. For delen vist i figur 2.1a, for å øke stabiliteten i posisjoneringen, kan en prosessboss legges til bunnflaten, som vist i figur 2.1b. Den vil bli fjernet etter at posisjoneringsprosessen er fullført.
4. Samlet geometri og størrelse:
Det er best å bruke enhetlig geometri og størrelse for formen og det indre hulrommet til delene, noe som kan redusere antall verktøyendringer. Kontrollprogrammer eller spesialprogrammer kan også brukes for å forkorte programlengden. Formen på delene bør være så symmetrisk som mulig for å lette programmering ved å bruke speilbehandlingsfunksjonen til CNC-maskinverktøyet for å spare programmeringstid.
2.1.3 Design av CNC-bearbeidingsprosessrute
Hovedforskjellen mellom rutedesign for CNC-maskinbearbeiding og generell maskinverktøy-maskinprosess-rutedesign er at det ofte ikke refererer til hele prosessen fra blankt til ferdig produkt, men bare en spesifikk beskrivelse av prosessen til flere CNC-maskineringsprosedyrer. Derfor, i prosessrutedesignet, må det bemerkes at siden CNC-maskineringsprosedyrer generelt er innblandet i hele prosessen med delbearbeiding, må de være godt forbundet med andre maskineringsprosesser.
Den vanlige prosessflyten er vist i figur 2.2.
Følgende problemer bør legges merke til i utformingen av CNC-bearbeidingsprosessen:
1. Inndeling av prosess
I henhold til egenskapene til CNC-maskinering, kan delingen av CNC-maskineringsprosessen generelt utføres på følgende måter:
(1) Én installasjon og behandling regnes som én prosess. Denne metoden er egnet for deler med mindre bearbeidingsinnhold, og de kan nå inspeksjonstilstanden etter bearbeiding. (2) Del prosessen med innholdet i samme verktøybehandling. Selv om noen deler kan behandle mange overflater som skal behandles i én installasjon, med tanke på at programmet er for langt, vil det være visse begrensninger, for eksempel begrensning av kontrollsystemet (hovedsakelig minnekapasiteten), begrensning av kontinuerlig arbeidstid av verktøymaskinen (som f.eks. at en prosess ikke kan gjennomføres innen ett arbeidsskift) osv. I tillegg vil et program som er for langt øke vanskeligheten med feil og gjenfinning. Derfor bør ikke programmet være for langt, og innholdet i én prosess bør ikke være for mye.
(3) Del prosessen med behandlingsdelen. For arbeidsstykker med mange bearbeidingsinnhold kan bearbeidingsdelen deles inn i flere deler i henhold til dens strukturelle egenskaper, for eksempel et indre hulrom, ytre form, buet overflate eller plan, og behandlingen av hver del betraktes som én prosess.
(4) Del prosessen med grov og fin bearbeiding. For arbeidsstykker som er utsatt for deformasjon etter bearbeiding, siden deformasjonen som kan oppstå etter grovbearbeiding må korrigeres, generelt sett, må prosessene for grov- og finbearbeiding skilles.
2. Sekvensarrangement Sekvensarrangementet bør vurderes basert på strukturen til delene og tilstanden til emnene, samt behov for plassering, installasjon og fastspenning. Sekvensarrangementet bør generelt utføres i henhold til følgende prinsipper:
(1) Behandlingen av den forrige prosessen kan ikke påvirke posisjoneringen og fastspenningen av den neste prosessen, og de generelle prosesseringsprosessene for maskinverktøy som er ispedd i midten bør også vurderes omfattende;
(2) Behandlingen av det indre hulrommet bør utføres først, og deretter den ytre formbehandlingen; (3) Behandlingsprosesser med samme posisjonerings- og klemmemetode eller med samme verktøy behandles best kontinuerlig for å redusere antall gjentatte posisjoneringer, verktøyendringer og platebevegelser;
3. Sammenhengen mellom CNC maskineringsteknologi og vanlige prosesser.
CNC maskineringsprosesser er vanligvis ispedd andre vanlige maskineringsprosesser før og etter. Hvis forbindelsen ikke er god, vil det sannsynligvis oppstå konflikter. Derfor, mens du er kjent med hele maskineringsprosessen, er det nødvendig å forstå de tekniske kravene, maskineringsformålene og maskineringsegenskapene til CNC-maskineringsprosesser og vanlige maskineringsprosesser, for eksempel om du skal forlate maskineringsgodtgjørelser og hvor mye du skal legge igjen; nøyaktighetskravene og form- og posisjonstoleransene til posisjoneringsflater og hull; de tekniske kravene til formkorreksjonsprosessen; emnets varmebehandlingsstatus osv. Bare på denne måten kan hver prosess møte maskineringsbehovet, kvalitetsmålene og tekniske krav være klare, og det er grunnlag for overlevering og aksept.
2.2 CNC maskineringsprosess designmetode
Etter å ha valgt innholdet i CNC-bearbeidingsprosessen og bestemt delens prosesseringsrute, kan CNC-bearbeidingsprosessen utføres. Hovedoppgaven til CNC-maskinprosessdesignet er å videre bestemme prosessinnholdet, kuttemengden, prosessutstyret, posisjonerings- og klemmemetoden og verktøybevegelsesbanen for denne prosessen for å forberede sammenstillingen av maskineringsprogrammet.
2.2.1 Bestem verktøybanen og ordne bearbeidingssekvensen
Verktøybanen er bevegelsesbanen til verktøyet i hele prosessprosessen. Det inkluderer ikke bare innholdet i arbeidstrinnet, men gjenspeiler også rekkefølgen på arbeidstrinnet. Verktøybanen er en av grunnlagene for å skrive programmer. Følgende punkter bør legges merke til når du bestemmer verktøybanen:
1. Søk den korteste prosesseringsveien, for eksempel hullsystemet på delen vist i prosesseringsfigur 2.3a. Verktøybanen i figur 2.3b er å behandle det ytre sirkelhullet først og deretter det indre sirkelhullet. Hvis verktøybanen i figur 2.3c brukes i stedet, reduseres tomgangsverktøyets tid, og posisjoneringstiden kan spares med nesten halvparten, noe som forbedrer prosesseringseffektiviteten.
2. Den endelige konturen fullføres i én omgang
For å sikre ruhetskravene til arbeidsstykkets konturoverflate etter bearbeiding, bør den endelige konturen arrangeres for å bli kontinuerlig bearbeidet i den siste passeringen.
Som vist i figur 2.4a, verktøybanen for maskinering av det indre hulrommet ved linjeskjæring, kan denne verktøybanen fjerne alt overskudd i det indre hulrommet, og etterlater ingen dødvinkel og ingen skade på konturen. Linjeskjæringsmetoden vil imidlertid etterlate en resthøyde mellom startpunktet og endepunktet for de to passeringene, og den nødvendige overflateruheten kan ikke oppnås. Derfor, hvis verktøybanen i figur 2.4b blir tatt i bruk, brukes linjeskjæringsmetoden først, og deretter foretas et omkretssnitt for å jevne ut konturoverflaten, noe som kan oppnå bedre resultater. Figur 2.4c er også en bedre verktøybanemetode.
3. Velg retningen for inn- og utstigning
Når man vurderer verktøyets inn- og utgangsruter (skjæring inn og ut), bør verktøyets utskjærings- eller inngangspunkt være på tangenten langs delkonturen for å sikre en jevn kontur av arbeidsstykket; unngå å ripe opp arbeidsstykkets overflate ved å kutte vertikalt opp og ned på arbeidsstykkets konturoverflate; minimer pauser under konturbearbeiding (elastisk deformasjon forårsaket av plutselige endringer i skjærekraft) for å unngå å etterlate verktøymerker, som vist i figur 2.5.
Figur 2.5 Forlengelse av verktøyet ved inn- og utskjæring
4. Velg en rute som minimerer deformasjonen av arbeidsstykket etter bearbeiding
For slanke deler eller tynne platedeler med små tverrsnittsarealer, bør verktøybanen ordnes ved å bearbeide til sluttstørrelsen i flere omganger eller ved å symmetrisk fjerne kvoten. Ved tilrettelegging av arbeidstrinnene bør arbeidstrinnene som forårsaker mindre skade på arbeidsstykkets stivhet ordnes først.
2.2.2 Bestem posisjonerings- og klemløsningen
Når du bestemmer posisjonerings- og klemmeskjemaet, bør følgende problemer bemerkes:
(1) Prøv å forene designgrunnlaget, prosessgrunnlaget og programmeringsberegningsgrunnlaget så mye som mulig; (2) Prøv å konsentrere prosessene, reduser antall klemtider og bearbeid alle overflatene som skal behandles i
En klemme så mye som mulig ; (3) Unngå å bruke klemmeskjemaer som tar lang tid for manuell justering;
(4) Klemkraftens virkningspunkt bør falle på delen med bedre stivhet av arbeidsstykket.
Som vist i figur 2.6a er den aksiale stivheten til den tynnveggede hylsen bedre enn den radielle stivheten. Når spennkloen brukes til radiell spenning, vil arbeidsstykket deformeres kraftig. Hvis klemkraften påføres langs aksial retning, vil deformasjonen være mye mindre. Ved fastspenning av den tynnveggede boksen vist i figur 2.6b, bør ikke klemkraften virke på boksens toppflate, men på den konvekse kanten med bedre stivhet eller endre til trepunktsklemming på toppflaten for å endre posisjonen til boksen. kraftpunktet for å redusere klemdeformasjonen, som vist i figur 2.6c.
Figur 2.6 Sammenheng mellom klemkraftpåføringspunkt og klemdeformasjon
2.2.3 Bestem den relative posisjonen til verktøyet og arbeidsstykket
For CNC-maskinverktøy er det svært viktig å bestemme den relative posisjonen til verktøyet og arbeidsstykket i begynnelsen av behandlingen. Denne relative posisjonen oppnås ved å bekrefte verktøyinnstillingspunktet. Verktøyinnstillingspunktet refererer til referansepunktet for å bestemme den relative posisjonen til verktøyet og arbeidsstykket gjennom verktøyinnstilling. Verktøyinnstillingspunktet kan settes på delen som behandles eller på en posisjon på fiksturen som har et visst størrelsesforhold til delens posisjoneringsreferanse. Verktøyinnstillingspunktet velges ofte ved bearbeidingsopprinnelsen til delen. Utvelgelsesprinsippene
Av verktøyinnstillingspunktet er som følger: (1) Det valgte verktøyinnstillingspunktet skal gjøre programkompileringen enkel;
(2) Verktøyinnstillingspunktet bør velges i en posisjon som er enkel å justere og praktisk for å bestemme bearbeidingsopprinnelsen til delen;
(3) Verktøyinnstillingspunktet bør velges i en posisjon som er praktisk og pålitelig å kontrollere under behandlingen;
(4) Valget av verktøyinnstillingspunktet bør bidra til å forbedre prosesseringsnøyaktigheten.
For eksempel, når du behandler delen vist i figur 2.7, når du kompilerer CNC-behandlingsprogrammet i henhold til den illustrerte ruten, velg skjæringspunktet mellom senterlinjen til den sylindriske tappen til festeposisjonselementet og posisjoneringsplanet A som prosessverktøyinnstilling punkt. Tydeligvis er verktøyinnstillingspunktet her også behandlingsopprinnelsen.
Ved bruk av verktøyinnstillingspunktet for å bestemme bearbeidingsopprinnelsen, kreves "verktøyinnstilling". Den såkalte verktøyinnstillingen refererer til operasjonen for å få "verktøyposisjonspunktet" til å falle sammen med "verktøyinnstillingspunktet". Radius- og lengdedimensjonene til hvert verktøy er forskjellige. Etter at verktøyet er installert på verktøymaskinen, bør grunnposisjonen til verktøyet stilles inn i kontrollsystemet. "Verktøyposisjonspunktet" refererer til posisjoneringsreferansepunktet til verktøyet. Som vist i figur 2.8, er verktøyposisjonspunktet til en sylindrisk freser skjæringspunktet mellom verktøyets senterlinje og bunnflaten til verktøyet; verktøyposisjonspunktet til en kuleende freser er midtpunktet til kulehodet eller toppunktet til kulehodet; verktøyposisjonspunktet til et dreieverktøy er verktøyspissen eller midten av verktøyspissens bue; verktøyposisjonspunktet til en drill er toppunktet til boret. Verktøyinnstillingsmetodene til ulike typer CNC-maskiner er ikke helt like, og dette innholdet vil bli diskutert separat i forbindelse med ulike typer verktøymaskiner.
Verktøybyttepunkter er satt for maskinverktøy som maskineringssentre og CNC-dreiebenker som bruker flere verktøy for prosessering fordi disse maskinverktøyene må bytte verktøy automatisk under prosesseringsprosessen. For CNC-fresemaskiner med manuelt verktøyskift, bør den tilsvarende verktøyskifteposisjonen også bestemmes. For å forhindre skade på deler, verktøy eller inventar under verktøyskifte, settes verktøybyttepunkter ofte utenfor konturen til de bearbeidede delene, og en viss sikkerhetsmargin er igjen.
2.2.4 Bestem skjæreparametere
For effektiv bearbeiding av metallskjærende maskinverktøy er materialet som behandles, skjæreverktøyet og skjæremengden de tre hovedfaktorene. Disse forholdene bestemmer behandlingstiden, verktøyets levetid og prosesskvaliteten. Økonomiske og effektive bearbeidingsmetoder krever et rimelig utvalg av skjæreforhold.
Når du bestemmer skjæremengden for hver prosess, bør programmerere velge i henhold til verktøyets holdbarhet og bestemmelsene i maskinverktøyhåndboken. Skjæremengden kan også bestemmes analogt basert på faktisk erfaring. Når du velger skjæremengde, er det nødvendig å fullt ut sikre at verktøyet kan behandle en del eller sørge for at verktøyets holdbarhet ikke er mindre enn ett arbeidsskift, i hvert fall ikke mindre enn et halvt arbeidsskift. Tilbakeskjæringsmengden er hovedsakelig begrenset av maskinverktøyets stivhet. Hvis stivheten til maskinverktøyet tillater det, bør tilbakeskjæringsmengden være lik prosessgodtgjørelsen for prosessen så mye som mulig for å redusere antall passeringer og forbedre prosesseringseffektiviteten. For deler med høye krav til overflateruhet og presisjon, bør det gis tilstrekkelig etterbehandling. Etterbehandlingstillatelsen for CNC-maskinering kan være mindre enn for generell maskinverktøy.
Når programmerere bestemmer skjæreparametrene, bør de vurdere arbeidsstykkets materiale, hardhet, skjæretilstand, tilbakeskjæringsdybde, matehastighet og verktøyets holdbarhet, og til slutt velge riktig skjærehastighet. Tabell 2.1 er referansedata for valg av skjæreforhold under dreiing.
Tabell 2.1 Kuttehastighet for vending (m/min)
| Navn på skjæremateriale | Lett skjæring | Generelt, kutting | Kraftig skjæring | ||
| Høykvalitets karbonkonstruksjonsstål | Ti# | 100–250 | 150–250 | 80–220 | |
| 45 # | 60–230 | 70–220 | 80 ~ 180 | ||
| legert stål | σ b ≤750 MPa | 100–220 | 100–230 | 70–220 | |
| σ b >750 MPa | 70–220 | 80–220 | 80–200 | ||
2.3 Fyll ut tekniske dokumenter for CNC-bearbeiding
Utfylling av de spesielle tekniske dokumentene for CNC-maskinering er et av innholdet i CNC-maskinprosessens design. Disse tekniske dokumentene er ikke bare grunnlaget for CNC-maskinering og produktaksept, men også prosedyrene som operatørene må følge og implementere. De tekniske dokumentene er spesifikke instruksjoner for CNC-bearbeiding, og deres formål er å gjøre operatøren mer klar over innholdet i bearbeidingsprogrammet, klemmemetoden, verktøyene som er valgt for hver maskineringsdel, og andre tekniske problemer. De viktigste tekniske CNC-bearbeidingsdokumentene inkluderer CNC-programmeringsoppgaveboken, arbeidsstykkeinstallasjon, opprinnelsesinnstillingskort, CNC-bearbeidingsprosesskort, CNC-maskinverktøybanekart, CNC-verktøykort osv. Følgende gir vanlige filformater, og filformatet kan være utformet i henhold til virksomhetens faktiske situasjon.
2.3.1 Oppgavebok for CNC-programmering Den forklarer de tekniske kravene og prosessbeskrivelsen til prosesspersonellet for CNC-bearbeidingsprosessen, samt maskineringstillegget som bør garanteres før CNC-bearbeiding. Det er en av de viktige basene for programmerere og prosesspersonell å koordinere arbeid og kompilere CNC-programmer; se tabell 2.2 for detaljer.
Tabell 2.2 Oppgavebok for NC-programmering
| Prosessavdelingen | Oppgavebok for CNC-programmering | Produktdeler tegningsnummer | Oppdrag nr. | ||||||||
| Navn på deler | |||||||||||
| Bruk CNC-utstyr | felles sideside | ||||||||||
| Hovedprosessbeskrivelse og tekniske krav: | |||||||||||
| Programmering mottatt dato | månedagen | Ansvarlig | |||||||||
| utarbeidet av | Revidere | programmering | Revidere | vedta | |||||||
2.3.2 CNC-bearbeiding av arbeidsstykket installasjon og opprinnelsesinnstillingskort (referert til som klemskjema og delinnstillingskort)
Den skal angi CNC-bearbeidingsopprinnelsesposisjoneringsmetoden og klemmemetoden, bearbeidingsorigoinnstillingsposisjonen og koordinatretningen, navnet og nummeret på festet som brukes, osv. Se tabell 2.3 for detaljer.
Tabell 2.3 Arbeidsstykkeinstallasjon og opprinnelsesinnstillingskort
| Delenummer | J30102-4 | CNC-bearbeiding av arbeidsstykke installasjon og opprinnelsesinnstillingskort | Prosess nr. | ||||
| Navn på deler | Planetbærer | Antall klemmer | |||||
|
| |||||||
| 3 | Trapesformede sporbolter | ||||||
| 2 | Trykkplate | ||||||
| 1 | Boring og fresing av festeplate | GS53-61 | |||||
| Utarbeidet av (dato) Anmeldt av (dato) | Godkjent (dato) | Side | |||||
| Totalt antall sider | Serienummer | Armaturnavn | Armaturtegningsnummer | ||||
2.3.3 Prosesskort for CNC-bearbeiding
Det er mange likheter mellomCNC maskineringsprosesskort og vanlige maskineringsprosesskort. Forskjellen er at programmeringsopprinnelsen og verktøyinnstillingspunktet skal angis i prosessdiagrammet, og en kort programmeringsbeskrivelse (som verktøymaskinmodell, programnummer, verktøyradiuskompensasjon, speilsymmetribehandlingsmetode osv.) og skjæreparametere ( dvs. spindelhastighet, matehastighet, maksimal tilbakeskjæringsmengde eller -bredde osv.) bør velges. Se Tabell 2.4 for detaljer.
Tabell 2.4CNCmaskineringsprosesskort
| enhet | CNC maskineringsprosesskort | Produktnavn eller kode | Navn på deler | Delenummer | ||||||||||
| Prosessdiagram | bil mellom | Bruk utstyr | ||||||||||||
| Prosess nr. | Programnummer | |||||||||||||
| Armaturnavn | Armatur nr. | |||||||||||||
| Trinn nr. | arbeidstrinn gjøre Industri | Bearbeidingsoverflate | Verktøy Ingen. | kniv reparasjon | Spindelhastighet | Matehastighet | Tilbake | Bemerke | ||||||
| utarbeidet av | Revidere | vedta | År Måned Dag | felles side | nr. Side | |||||||||
2.3.4 Banediagram for CNC-maskinverktøy
Ved CNC-bearbeiding er det ofte nødvendig å være oppmerksom på og forhindre at verktøyet ved et uhell kolliderer med fiksturen eller arbeidsstykket under bevegelse. Av denne grunn er det nødvendig å prøve å fortelle operatøren om verktøyets bevegelsesbane i programmeringen (som hvor man skal kutte, hvor man skal løfte verktøyet, hvor man skal kutte skrått osv.). For å forenkle verktøybanediagrammet er det generelt mulig å bruke enhetlige og avtalte symboler for å representere det. Ulike maskinverktøy kan bruke forskjellige legender og formater. Tabell 2.5 er et ofte brukt format.
Tabell 2.5 Banediagram for CNC-maskinverktøy
| Banekart for CNC-maskinverktøy | Delenummer | NC01 | Prosess nr. | Trinn nr. | Programnummer | O 100 | ||||
| Maskinmodell | XK5032 | Segmentnummer | N10 ～ N170 | Behandler innhold | Fresekonturomkrets | Totalt 1 side | nr. Side | |||
 | ||||||||||
| programmering | ||||||||||
| Korrekturlesing | ||||||||||
| Godkjenning | ||||||||||
| symbol | ||||||||||
| betydning | Løft kniven | Kutt | Opprinnelse til programmering | Skjærepunkt | Kutteretning | Skjæringslinjeskjæring | Klatring i en skråning | Rømming | Linjeklipping | |
2.3.5 CNC-verktøykort
Under CNC-bearbeiding er kravene til verktøy svært strenge. Generelt må verktøyets diameter og lengde forhåndsjusteres på verktøyinnstillingsinstrumentet utenfor maskinen. Verktøykortet gjenspeiler verktøynummer, verktøystruktur, spesifikasjoner for bakhåndtak, samlingsnavnkode, bladmodell og materiale osv. Det er grunnlaget for montering og justering av verktøy. Se Tabell 2.6 for detaljer.
Tabell 2.6 CNC-verktøykort
| Delenummer | J30102-4 | nummerkontrollkniv Verktøykortstykke | Bruk utstyr | |||||
| Verktøynavn | Kjedelig verktøy | TC-30 | ||||||
| Verktøynummer | T13006 | Metode for å bytte verktøy | automatisk | Programnummer | ||||
| kniv Verktøy Gruppe bli | Serienummer | serienummer | Verktøynavn | Spesifikasjon | mengde | Bemerke | ||
| 1 | T013960 | Trekk spiker | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Håndtak | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Forlengerstang | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Kjedelig bar | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Kjedelig kutterkomponenter | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | blad | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Bemerke | ||||||||
| utarbeidet av | Korrekturlesing | vedta | Totalt antall sider | Side | ||||
Ulike maskinverktøy eller forskjellige behandlingsformål kan kreve forskjellige former for CNC-behandling av spesielle tekniske filer. I arbeid kan filformatet utformes i henhold til den spesifikke situasjonen.
Innleggstid: Des-07-2024