Grunnleggende sunn fornuft for maskinering, ikke gjør det hvis du ikke forstår det!

1. Benchmark

Deler omfatter flere overflater, hver med en spesifikk størrelse og gjensidige posisjonskrav. De relative posisjonskravene mellom overflatene til delene inkluderer to aspekter: avstandens dimensjonsnøyaktighet mellom overflatene og den relative posisjonsnøyaktigheten (som koaksialitet, parallellitet, perpendikularitet og sirkulær utløp, etc.). Studiet av det relative posisjonsforholdet mellom overflatene til delene er uatskillelig fra datumet, og posisjonen til delflaten kan ikke bestemmes uten et klart datum. I sin generelle betydning er datumet punktet, linjen og overflaten på delen som brukes til å bestemme posisjonen til andre punkter, linjer og overflater. I henhold til deres forskjellige funksjoner, kan benchmarks deles inn i to kategorier: design benchmarks og prosess benchmarks.

1. Designgrunnlag

Datumet som brukes til å bestemme andre punkter, linjer og flater på deltegningen kalles designdatum. For stempelet refererer designdatumet til senterlinjen til stempelet og senterlinjen til stifthullet.

2. Prosess benchmark

Datumet som brukes av delene i prosessen med maskinering og montering kalles prosessdatum. I henhold til ulike bruksområder er prosessbenchmarks delt inn i posisjoneringsbenchmarks, måling benchmarks og montering benchmarks.

1) Posisjoneringsdatum: Nullpunktet som brukes for å få arbeidsstykket til å innta riktig posisjon i verktøymaskinen eller fiksturen under bearbeiding kalles posisjoneringsnulpunktet. I henhold til de forskjellige posisjoneringskomponentene er de mest brukte følgende to kategoriene:
Automatisk sentrering og posisjonering: for eksempel posisjonering av trekjeftchuck.
Posisjoneringshylse posisjonering: Posisjoneringselementet er laget til en posisjoneringshylse, slik som posisjonering av stoppplaten.
Andre inkluderer plassering i en V-formet ramme, plassering i et halvsirkelformet hull, etc.

2) Måledatum: Datumet som brukes til å måle størrelsen og posisjonen til den maskinerte overflaten under delinspeksjon kalles måledatum.

3) Monteringsdatum: Datumet som brukes til å bestemme posisjonen til delen i komponenten eller produktet under montering kalles monteringsdatum.

For det andre, installasjonsmetoden til arbeidsstykket

For å bearbeide en overflate som oppfyller de spesifiserte tekniske kravene på en bestemt del av arbeidsstykket, må arbeidsstykket innta en riktig posisjon i forhold til verktøyet på verktøymaskinen før bearbeiding. Denne prosessen blir ofte referert til som "posisjonering" av arbeidsstykket. Etter at arbeidsstykket er plassert, på grunn av virkningen av skjærekraft, tyngdekraft, etc. under bearbeiding, bør en viss mekanisme brukes for å "klemme" arbeidsstykket slik at den bestemte posisjonen forblir uendret. Prosessen med å få arbeidsstykket i riktig posisjon på maskinen og klemme arbeidsstykket kalles "oppsett".

Kvaliteten på installasjonen av arbeidsstykket er et viktig tema ved maskinering. Det påvirker ikke bare direkte maskineringsnøyaktigheten, hastigheten og stabiliteten til installasjonen av arbeidsstykket, men påvirker også produktivitetsnivået. For å sikre den relative posisjonsnøyaktigheten mellom den bearbeidede overflaten og dens designdatum, bør arbeidsstykket installeres slik at designdatumet til den maskinerte overflaten inntar en korrekt posisjon i forhold til maskinverktøyet. For eksempel, i prosessen med etterbehandling av ringspor, for å sikre kravene til den sirkulære utløpet av bunndiameteren til ringsporet og skjørtaksen, må arbeidsstykket installeres slik at dets designdatum faller sammen med aksen av maskinspindelen.

Når du bearbeider deler på en rekke forskjellige maskinverktøy, er det forskjellige installasjonsmetoder. Installasjonsmetodene kan klassifiseres i tre typer: direkte opprettingsmetode, skrittopprettingsmetode og festemonteringsmetode.

1) Direkte opprettingsmetode Ved bruk av denne metoden oppnås den korrekte posisjonen som arbeidsstykket skal innta på verktøymaskinen gjennom en rekke forsøk. Den spesifikke metoden er å bruke måleindikatoren eller skrivenålen på skriveplaten for å korrigere riktig posisjon av arbeidsstykket ved visuell inspeksjon etter at arbeidsstykket er direkte montert på verktøymaskinen, til det oppfyller kravene.
Posisjoneringsnøyaktigheten og hastigheten til metoden for direkte innretting avhenger av innrettingsnøyaktigheten, innrettingsmetoden, innrettingsverktøyene og det tekniske nivået til arbeiderne. Ulempen er at det tar mye tid, lav produktivitet, og det må drives av erfaring, og det krever høy kompetanse for arbeidere, så det brukes bare i enkelt- og småpartiproduksjon. For eksempel er avhengighet av å imitere kroppsjustering en metode for direkte justering.

2) Ritsjusteringsmetode Denne metoden er å bruke en ritsnål på verktøymaskinen for å justere arbeidsstykket i henhold til linjen tegnet på emnet eller halvfabrikatet, slik at det kan oppnå riktig posisjon. Denne metoden krever åpenbart en ekstra skriveprosess. Selve den tegnede linjen har en viss bredde, og det er en skrivefeil ved skrifting, og det er en observasjonsfeil ved korrigering av arbeidsstykkets posisjon. Derfor brukes denne metoden mest for små produksjonspartier, lav emnenøyaktighet og store arbeidsstykker. Det er ikke egnet å bruke inventar. ved grovbearbeiding. For eksempel bestemmes posisjonen til pinnehullet til totaktsproduktet ved å bruke merkemetoden til indekseringshodet.

3) Bruk av festeinstallasjonsmetoden: prosessutstyret som brukes til å klemme arbeidsstykket og få det til å innta riktig posisjon kalles maskinverktøyfestet. Armaturet er en tilleggsenhet til maskinverktøyet. Dens posisjon i forhold til verktøyet på verktøymaskinen er justert på forhånd før arbeidsstykket er installert, så det er ikke nødvendig å justere posisjoneringen en etter en når du behandler en gruppe arbeidsstykker, noe som kan sikre de tekniske kravene til behandlingen. Det er en effektiv posisjoneringsmetode som sparer arbeid og problemer, og er mye brukt i batch- og masseproduksjon. Vår nåværende stempelbehandling er monteringsmetoden for armaturet som brukes.

①. Etter at arbeidsstykket er posisjonert, kalles operasjonen med å holde posisjoneringsposisjonen uendret under bearbeidingsprosessen fastspenning. Anordningen i fiksturen som holder arbeidsstykket i samme posisjon under bearbeiding kalles spennanordningen.

②. Klemmeanordningen skal oppfylle følgende krav: ved fastspenning skal ikke posisjoneringen av arbeidsstykket skades; etter fastspenning bør ikke posisjonen til arbeidsstykket under bearbeiding endres, og klemmen skal være nøyaktig, sikker og pålitelig; fastspenning Handlingen er rask, operasjonen er praktisk og arbeidsbesparende; strukturen er enkel og produksjonen er enkel.

③. Forholdsregler ved spenning: spennkraften skal være passende. Hvis det er for stort, vil arbeidsstykket bli deformert. Hvis den er for liten, vil arbeidsstykket bli forskjøvet under bearbeidingen og vil skade posisjoneringen av arbeidsstykket.

3. Grunnleggende kunnskap om metallskjæring

1. Vendebevegelse og formet overflate

Dreiebevegelse: I skjæreprosessen, for å fjerne overflødig metall, er det nødvendig å få arbeidsstykket og verktøyet til å utføre relativ skjærebevegelse. Bevegelsen med å fjerne overflødig metall på arbeidsstykket med et dreieverktøy på en dreiebenk kalles dreiebevegelse, som kan deles inn i hovedbevegelse og matebevegelse. gi trening.

Hovedbevegelse: Skjærelaget på arbeidsstykket kuttes direkte av for å omdanne det til spon, og danner derved bevegelsen til den nye overflaten av arbeidsstykket, som kalles hovedbevegelsen. Ved skjæring er rotasjonsbevegelsen til arbeidsstykket hovedbevegelsen. Vanligvis er hastigheten på hovedbevegelsen høyere, og kuttekraften som forbrukes er høyere.
Matebevegelse: bevegelsen for å gjøre det nye skjærelaget kontinuerlig satt i kutting, matingsbevegelsen er bevegelsen langs overflaten av arbeidsstykket som skal dannes, som kan være kontinuerlig bevegelse eller intermitterende bevegelse. For eksempel er bevegelsen av dreieverktøyet på den horisontale dreiebenken kontinuerlig, og matebevegelsen til arbeidsstykket på høvelen er intermitterende bevegelse.
Overflater dannet på arbeidsstykket: Under skjæreprosessen dannes maskinerte overflater, maskinerte overflater og overflater som skal maskineres på arbeidsstykket. Ferdig overflate refererer til en ny overflate som er fjernet fra overflødig metall. Overflaten som skal bearbeides refererer til overflaten som metalllaget skal kuttes fra. Den maskinerte overflaten refererer til overflaten som skjærekanten til dreieverktøyet dreier.
2. De tre elementene for kuttemengde refererer til kuttedybde, matehastighet og kuttehastighet.
1) Skjæredybde: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=diameter på ubearbeidet arbeidsstykke dm=diameter på maskinert arbeidsstykke, skjæredybden er det vi vanligvis kaller skjæremengden.
Valg av skjæredybde: Skjæredybden αp bør bestemmes i henhold til bearbeidingsgodtgjørelsen. Ved groving, i tillegg til å forlate etterbearbeidingsgodtgjørelsen, bør all grovbearbeiding fjernes i en omgang så langt det er mulig. Dette kan ikke bare gjøre produktet av skjæredybde, matehastighet ƒ og skjærehastighet V stort under forutsetning av å sikre en viss grad av holdbarhet, men også redusere antall passeringer. Når maskineringstilskuddet er for stort eller stivheten til prosesssystemet er utilstrekkelig eller styrken til bladet er utilstrekkelig, bør den deles i mer enn to omganger. På dette tidspunktet bør skjæredybden til den første passeringen være større, noe som kan utgjøre 2/3 til 3/4 av den totale kvoten; og skjæredybden til den andre passeringen bør være mindre, slik at etterbehandlingsprosessen kan oppnås. Mindre parameterverdi for overflateruhet og høyere maskineringsnøyaktighet.
Når overflaten på skjæredelene er hardhudet støpegods, smiing eller rustfritt stål og andre alvorlige kjølte materialer, bør skjæredybden overstige hardheten eller det kjølte laget for å unngå at skjærekantene skjærer seg på det harde eller kjølte laget.
2) Valg av matemengde: den relative forskyvningen av arbeidsstykket og verktøyet i retning av matebevegelsen hver gang arbeidsstykket eller verktøyet roterer eller går frem og tilbake en gang, enheten er mm. Etter at skjæredybden er valgt, bør en større fôring velges så langt det er mulig. Valget av en rimelig verdi av matingen bør sikre at maskinverktøyet og verktøyet ikke blir skadet på grunn av for mye skjærekraft, avbøyningen av arbeidsstykket forårsaket av skjærekraften vil ikke overstige den tillatte verdien av arbeidsstykkets nøyaktighet, og parameterverdien for overflateruhet vil ikke være for stor. Ved grovbearbeiding er hovedgrensen for fôr skjærekraft, og i halv- og etterbehandling er hovedgrensen for fôr overflateruhet.
3) Valg av skjærehastighet: Under skjæring, den øyeblikkelige hastigheten til et bestemt punkt på verktøyets skjærekant i forhold til overflaten som skal bearbeides i hovedbevegelsesretningen, er enheten m/min. Når skjæredybden αp og matingshastigheten ƒ er valgt, velges den maksimale skjærehastigheten på dette grunnlaget, og utviklingsretningen for skjærebehandlingen er høyhastighetsskjæring.stemplingsdel

For det fjerde, det mekaniske begrepet ruhet
I mekanikk refererer ruhet til de mikroskopiske geometriske egenskapene som består av små avstander og topper og daler på en maskinert overflate. Det er et av problemene med utskiftbarhetsforskning. Overflateruhet dannes vanligvis av bearbeidingsmetoden som brukes og andre faktorer, som friksjonen mellom verktøyet og overflaten på delen under bearbeiding, plastisk deformasjon av overflatemetallet når sponene skilles, og høyfrekvente vibrasjoner i prosesssystemet. På grunn av forskjellige bearbeidingsmetoder og arbeidsstykkematerialer, er dybden, tettheten, formen og teksturen til merkene som er igjen på den bearbeidede overflaten forskjellige. Overflateruhet er nært knyttet til matchende egenskaper, slitestyrke, utmattelsesstyrke, kontaktstivhet, vibrasjon og støy av mekaniske deler, og har en viktig innvirkning på levetiden og påliteligheten til mekaniske produkter.støpedel i aluminium
Ruhetsrepresentasjon
Etter at overflaten av delen er behandlet, ser den jevn ut, men den er ujevn etter forstørrelse. Overflateruhet refererer til de mikrogeometriske egenskapene som består av små avstander og små topper og daler på overflaten av den behandlede delen, som vanligvis dannes av prosesseringsmetoden og (eller) andre faktorer. Funksjonen til overflaten til delen er forskjellig, og den nødvendige parameterverdien for overflateruhet er også forskjellig. Overflateruhetskoden (symbolet) skal merkes på deltegningen for å beskrive overflateegenskapene som må oppnås etter at overflaten er ferdigstilt. Det er 3 typer parametre for overflateruhet høyde:
1. Kontur aritmetisk gjennomsnittsavvik Ra
Det aritmetiske gjennomsnittet av den absolutte verdien av avstanden mellom punktene på konturlinjen i måleretningen (Y-retningen) og referanselinjen innenfor prøvelengden.
2. Ti-punkts høyde Rz av mikroskopiske ujevnheter
Refererer til summen av gjennomsnittet av de 5 største profiltopphøydene og de 5 største profildaldybdene innenfor prøvetakingslengden.
3. Maksimal høyde på konturen Ry
Avstanden mellom linjen til den høyeste toppen og linjen til profilens laveste dal innenfor prøvetakingslengden.
For tiden er Ra. brukes hovedsakelig i den generelle maskinindustrien.
bilde

4. Ruhetsrepresentasjonsmetode

5. Effekten av ruhet på ytelsen til deler

Overflatekvaliteten til arbeidsstykket etter bearbeiding påvirker direkte dets fysiske, kjemiske og mekaniske egenskaper. Arbeidsytelsen, påliteligheten og levetiden til produktet avhenger i stor grad av overflatekvaliteten til hoveddelene. Generelt sett er overflatekvalitetskravene til viktige eller kritiske deler høyere enn vanlige deler fordi deler med god overflatekvalitet i stor grad vil forbedre deres slitestyrke, korrosjonsbestandighet og motstandsdyktighet mot utmattingsskader.CNC-bearbeidende aluminiumsdel

6. Skjærevæske

1) Rollen til skjærevæske
Kjøleeffekt: Skjærevarmen kan ta bort en stor mengde skjærevarme, forbedre varmeavledningsforholdene, redusere temperaturen på verktøyet og arbeidsstykket, og dermed forlenge verktøyets levetid og forhindre dimensjonsfeil på arbeidsstykket forårsaket av termisk deformasjon.
Smøring: Skjærevæsken kan trenge inn mellom arbeidsstykket og verktøyet, slik at det dannes et tynt lag med adsorpsjonsfilm i det lille gapet mellom brikken og verktøyet, noe som reduserer friksjonskoeffisienten, slik at det kan redusere friksjonen mellom verktøyet chip og arbeidsstykket, for å redusere skjærekraften og skjærevarmen, redusere slitasjen på verktøyet og forbedre overflatekvaliteten til arbeidsstykket. For etterbehandling er smøring spesielt viktig.
Rengjøringseffekt: De små sponene som genereres under rengjøringsprosessen er enkle å feste til arbeidsstykket og verktøyet, spesielt ved boring av dype hull og rømmehull, blokkeres sponene lett i sponrillen, noe som påvirker overflateruheten til arbeidsstykket og verktøyets levetid. . Bruk av skjærevæske kan raskt vaske bort flisene, slik at skjæringen kan utføres smidig.
2) Type: Det er to typer vanlig brukte skjærevæsker

Emulsjon: Den spiller hovedsakelig en kjølende rolle. Emulsjonen lages ved å fortynne den emulgerte oljen med 15~20 ganger vann. Denne typen skjærevæske har stor spesifikk varme, lav viskositet og god flyt, og kan absorbere mye varme. Skjærevæske brukes hovedsakelig til å avkjøle verktøyet og arbeidsstykket, forbedre verktøyets levetid og redusere termisk deformasjon. Emulsjonen inneholder mer vann, og smøre- og rustforebyggende funksjoner er dårlige.
Skjæreolje: Hovedkomponenten i skjæreolje er mineralolje. Denne typen skjærevæske har liten spesifikk varme, høy viskositet og dårlig flyt. Den spiller hovedsakelig en smørende rolle. Mineraloljer med lav viskositet er ofte brukt, som motorolje, lett dieselolje, parafin etc.