Wat is volgens u de relatie tussen snijsnelheid, gereedschapsaangrijping en voedingssnelheid bij CNC-bewerkingen?
Voor optimale prestaties is het belangrijk om de relatie tussen voedingssnelheid, snijsnelheid en gereedschapsaangrijping bij CNC-bewerkingen te begrijpen.
Snijsnelheid:
De snijsnelheid is de rotatiesnelheid of beweging door het materiaal. De snelheid wordt meestal gemeten in oppervlaktevoet per minuut (SFM) of meter/minuut (m/min). De snijsnelheid wordt bepaald door het te bewerken materiaal, het snijgereedschap en de gewenste oppervlakteafwerking.
Gereedschapsbetrokkenheid
De gereedschapaangrijping is de diepte waarop een snijgereedschap tijdens de bewerking in een werkstuk dringt. De gereedschapsaangrijping wordt beïnvloed door factoren zoals de geometrie en voedingen en snelheden van het snijgereedschap, evenals de gewenste oppervlaktekwaliteit en materiaalverwijderingssnelheid. Door de juiste gereedschapsgrootte, snedediepte en radiale aangrijpingen te selecteren, kunt u de gereedschapaangrijping aanpassen.
Voersnelheid
De voedingssnelheid wordt ook wel voedingssnelheid of voeding per tand genoemd. Het is de snelheid waarmee het snijgereedschap per omwenteling door het materiaal van het werkstuk beweegt. De snelheid wordt gemeten in millimeters of inches per minuut. De voedingssnelheid heeft rechtstreeks invloed op de standtijd, de oppervlaktekwaliteit en de algehele bewerkingsprestaties.
Over het algemeen resulteren hogere snijsnelheden in een grotere materiaalafname. Ze produceren echter ook meer warmte. Het vermogen van het snijgereedschap om hogere snelheden aan te kunnen, en de efficiëntie van het koelmiddel bij het afvoeren van de warmte zijn belangrijke factoren.
De gereedschapaangrijping moet worden aangepast aan de materiaaleigenschappen van het werkstuk, de geometrie van het snijgereedschap en de gewenste afwerking. Een juiste gereedschapaangrijping zorgt voor een effectieve spaanafvoer en minimaliseert de gereedschapsdoorbuiging. Het zal ook de snijprestaties verbeteren.
De voedingssnelheid moet zo worden gekozen dat de gewenste mate van materiaalverwijdering en afwerking wordt bereikt, zonder het gereedschap te overbelasten. Een hoge voedingssnelheid kan overmatige gereedschapsslijtage veroorzaken. Een lage voedingssnelheid zal echter resulteren in een slechte oppervlakteafwerking en inefficiënte bewerking.
De programmeur moet de instructies in het CNC-programma schrijven om de hoeveelheid snijwerk voor elk proces te bepalen. Snijsnelheid, terugsnijhoeveelheid, voedingssnelheid enzovoort maken allemaal deel uit van het snijgebruik. Voor verschillende verwerkingsmethoden zijn verschillende snijhoeveelheden nodig.
1. Selectieprincipe van de snijhoeveelheid
Bij het voorbewerken ligt de nadruk doorgaans vooral op het verbeteren van de productiviteit, maar er moet ook rekening worden gehouden met de besparings- en verwerkingskosten; bij semi-afwerking en afwerking moet rekening worden gehouden met snijefficiëntie, zuinigheid en verwerkingskosten, terwijl de verwerkingskwaliteit wordt gewaarborgd. De specifieke waarden moeten worden bepaald op basis van de handleiding van de machine, de handleiding voor het snijden en de ervaring.
Uitgaande van de duurzaamheid van het gereedschap is de volgorde van selectie van de snijhoeveelheid: bepaal eerst de hoeveelheid terugsnijding, bepaal vervolgens de voedingshoeveelheid en bepaal ten slotte de snijsnelheid.
2. Bepaling van de hoeveelheid mes op de rug
De hoeveelheid terugsnijding wordt bepaald door de stijfheid van de werktuigmachine, het werkstuk en het gereedschap. Als de stijfheid het toelaat, moet de hoeveelheid terugsnijding zoveel mogelijk gelijk zijn aan de bewerkingstoeslag van het werkstuk. Dit kan het aantal gereedschapspassages verminderen en de productie-efficiëntie verbeteren.
Principes voor het bepalen van de hoeveelheid mes op de rug:
1)
Wanneer de oppervlakteruwheidswaarde van het werkstuk Ra12,5μm ~ 25μm moet zijn, als de bewerkingstoeslag vanCNC-bewerkingis minder dan 5 mm ~ 6 mm, één voeding voor ruwe bewerking kan aan de vereisten voldoen. Wanneer de marge echter groot is, de stijfheid van het processysteem slecht is of de kracht van de werktuigmachine onvoldoende is, kan dit in meerdere feeds worden voltooid.
2)
Wanneer de oppervlakteruwheidswaarde van het werkstuk Ra3,2μm~12,5μm moet zijn, kan deze in twee stappen worden verdeeld: voorbewerken en semi-nabewerken. De selectie van de terugsnijhoeveelheid tijdens het voorbewerken is hetzelfde als voorheen. Laat na het voorbewerken een marge van 0,5 mm tot 1,0 mm over en verwijder deze tijdens de semi-nabewerking.
3)
Wanneer de oppervlakteruwheidswaarde van het werkstuk Ra0,8μm~3,2μm moet zijn, kan deze in drie stappen worden verdeeld: voorbewerken, semi-nabewerken en afwerken. De hoeveelheid terugsnijding tijdens semi-afwerking is 1,5 mm ~ 2 mm. Tijdens het afwerken moet de hoeveelheid terugsnijding 0,3 mm ~ 0,5 mm zijn.
3. Berekening van de voerhoeveelheid
De hoeveelheid voeding wordt bepaald door de nauwkeurigheid van het onderdeel en de vereiste oppervlakteruwheid, evenals door de materialen die voor het gereedschap en het werkstuk zijn geselecteerd. De maximale voedingssnelheid is afhankelijk van de stijfheid van de machine en het prestatieniveau van het invoersysteem.
Principes voor het bepalen van de invoersnelheid:
1) Als de kwaliteit van het werkstuk gegarandeerd kan worden en u de productie-efficiëntie wilt verhogen, wordt een hogere voedingssnelheid aanbevolen. Over het algemeen wordt de aanvoersnelheid ingesteld tussen 100 m/min en 200 m/min.
2) Als u diepe gaten snijdt of bewerkt, of snelstaal gebruikt, kunt u het beste een lagere voedingssnelheid gebruiken. Dit moet tussen de 20 en 50 m/min liggen.
Wanneer de vereiste nauwkeurigheid bij het bewerken en de ruwheid van het oppervlak hoog zijn, kunt u het beste een lagere voedingssnelheid selecteren, meestal tussen 20 m/min en 50 m/min.
U kunt de maximale voedingssnelheid kiezen die door het CNC-bewerkingssysteem wordt ingesteld wanneer het gereedschap inactief is, en vooral het “nul teruggeven” over een bepaalde afstand.
4. Bepaling van het toerental
De spil moet worden gekozen op basis van de maximaal toegestane snijsnelheid en de diameter van uw werkstuk of gereedschap. De berekeningsformule voor het spiltoerental is:
n=1000v/pD
De duurzaamheid van het gereedschap bepaalt de snelheid.
De spilsnelheid wordt gemeten in tpm.
D —- Werkstukdiameter of gereedschapsgrootte, gemeten in mm.
Het uiteindelijke spiltoerental wordt berekend door een snelheid te kiezen die de werktuigmachine kan bereiken of in de buurt komt, volgens de handleiding.
Kort gezegd kan de waarde van de snijhoeveelheid naar analogie worden berekend, op basis van machineprestaties, handleidingen en praktijkervaring. Spilsnelheid en snijdiepte kunnen worden aangepast aan de voedingssnelheid om de optimale hoeveelheid snede te creëren.
1) Hoeveelheid terugsnijding (snijdiepte) ap
De hoeveelheid terugsnijding is de verticale afstand tussen het te bewerken oppervlak en het bewerkte oppervlak. Achtersnijden is de hoeveelheid snede gemeten loodrecht op het werkvlak door het basispunt. De snijdiepte is de hoeveelheid snede die het draaigereedschap bij elke voeding in het werkstuk maakt. De hoeveelheid stek aan de achterkant van de buitenste cirkel kan worden berekend met behulp van onderstaande formule:
ap = ( dw — dm ) /2
In de formule, ap——de hoeveelheid mes op de achterkant (mm);
dw——De diameter van het te bewerken oppervlak van het werkstuk (mm);
dm – bewerkte oppervlaktediameter van het werkstuk (mm).
Voorbeeld 1:Het is bekend dat de oppervlaktediameter van het te bewerken werkstuk Φ95 mm bedraagt; nu is de diameter Φ90 mm in één invoer en wordt de hoeveelheid terugsnijding gevonden.
Oplossing: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5 mm
2) Voerhoeveelheid f
De relatieve verplaatsing van het gereedschap en het werkstuk in de richting van de voedingsbeweging voor elke omwenteling van het werkstuk of gereedschap.
Volgens de verschillende voedingsrichtingen is het verdeeld in longitudinale voerhoeveelheid en dwarse voerhoeveelheid. De longitudinale toevoerhoeveelheid verwijst naar de toevoerhoeveelheid langs de richting van de geleiderail van het draaibankbed, en de dwarse toevoerhoeveelheid verwijst naar de richting loodrecht op de geleiderail van het draaibankbed. Voedingssnelheid.
Opmerking:De voedingssnelheid vf heeft betrekking op de momentane snelheid van het geselecteerde punt op de snijkant ten opzichte van de voedingsbeweging van het werkstuk.
vf=fn
waarbij vf——toevoersnelheid (mm/s);
n——Spilsnelheid (r/s);
f——toevoerhoeveelheid (mm/s).
3) Snijsnelheid vc
Momentane snelheid in de hoofdbeweging op een specifiek punt op het snijblad ten opzichte van het werkstuk. Berekend door:
vc=(pdwn)/1000
Waar vc — snijsnelheden (m/s);
dw = diameter van het te behandelen oppervlak (mm);
—- Rotatiesnelheid van het werkstuk (r/min).
Berekeningen moeten worden gemaakt op basis van maximale snijsnelheden. Berekeningen moeten bijvoorbeeld worden gemaakt op basis van de diameter en de slijtagesnelheid van het te bewerken oppervlak.
Zoek vc. Voorbeeld 2: Bij het draaien van de buitencirkel van een object met een diameter Ph60mm op een draaibank, is het geselecteerde spiltoerental 600 tpm.
Oplossing:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/min
Bij echte productie is het gebruikelijk om de diameter van het stuk te kennen. De snijsnelheid wordt bepaald door factoren zoals het materiaal van het werkstuk, het gereedschapsmateriaal en de verwerkingsvereisten. Om de draaibank aan te passen wordt de snijsnelheid omgezet naar het spiltoerental van de draaibank. Deze formule kan worden verkregen:
n=(1000vc)/pdw
Voorbeeld 3: Selecteer vc tot 90 m/min en vind n.
Oplossing: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110r/min
Na het berekenen van de spilsnelheden van de draaibank selecteert u een waarde die dicht bij het kenteken ligt, bijvoorbeeld n=100r/min als de werkelijke snelheid van de draaibank.
3. Samenvatting:
Snijdende hoeveelheid
1. Hoeveelheid rugmes ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Voerhoeveelheid f (mm/r)
3. Snijsnelheid vc (m/min). Vc=dn/1000 (m/min).
n=1000vc/d(r/min)
Wat ons gemeenschappelijk betreftCNC-aluminium onderdelenwat zijn de methoden om de verwerkingsvervorming van aluminium onderdelen te verminderen?
Juiste bevestiging:
Het correct fixeren van het werkstuk is cruciaal om vervorming tijdens de bewerking tot een minimum te beperken. Door ervoor te zorgen dat de werkstukken veilig op hun plaats worden geklemd, kunnen trillingen en bewegingen worden verminderd.
Adaptieve bewerking
Sensorfeedback wordt gebruikt om de snijparameters dynamisch aan te passen. Dit compenseert materiaalvariaties en minimaliseert vervorming.
Optimalisatie van snijparameters
Vervorming kan worden geminimaliseerd door parameters zoals snijsnelheid, voedingssnelheid en dieptesnede te optimaliseren. Door de snijkrachten en de warmteproductie te verminderen door gebruik te maken van de juiste snijparameters, kan vervorming tot een minimum worden beperkt.
Minimaliseren van de warmteontwikkeling:
De tijdens de bewerking gegenereerde warmte kan leiden tot thermische vervorming en uitzetting. Gebruik koelvloeistof of smeermiddelen om de warmteproductie te minimaliseren. Verlaag de snijsnelheden. Gebruik hoogefficiënte gereedschapslagen.
Geleidelijke bewerking
Het is beter om meerdere passages te maken bij het bewerken van aluminium dan één zware snede. Geleidelijke bewerking minimaliseert vervorming door de hitte en snijkrachten te verminderen.
Voorverwarmen:
Het voorverwarmen van aluminium vóór het bewerken kan in bepaalde situaties het risico op vervorming verminderen. Voorverwarmen stabiliseert het materiaal en maakt het beter bestand tegen vervorming tijdens de bewerking.
Stressverlichting gloeien
Spanningsarmgloeien kan na de bewerking worden uitgevoerd om restspanningen te verminderen. Het onderdeel kan worden gestabiliseerd door het tot een bepaalde temperatuur te verwarmen en vervolgens langzaam af te koelen.
Het juiste gereedschap selecteren
Om vervorming tot een minimum te beperken, is het belangrijk om de juiste snijgereedschappen te selecteren, met de juiste coatings en geometrieën. Speciaal ontworpen gereedschappen voor de bewerking van aluminium verminderen de snijkrachten, verbeteren de oppervlakteafwerking en voorkomen de vorming van snijkantsopbouw.
Bewerking in fasen:
Er kunnen meerdere bewerkingen of fasen worden gebruikt om de snijkrachten op het complex te verdelencnc-aluminium onderdelenen vervorming verminderen. Deze methode voorkomt plaatselijke spanningen en vermindert vervorming.
Het streven en het bedrijfsdoel van Anebon is altijd om “altijd aan onze consumentenbehoeften te voldoen”. Anebon blijft opmerkelijke producten van hoge kwaliteit verwerven en ontwerpen en ontwerpen voor al onze verouderde en nieuwe klanten en bereikt een win-win-perspectief voor zowel de consumenten van Anebon als voor ons voor Original Factory Profile extrusies aluminium,cnc gedraaid onderdeel, cnc-frees nylon. Wij heten oprecht vrienden welkom om zakelijke ondernemingen te ruilen en met ons samen te werken. Anebon hoopt de handen ineen te slaan met goede vrienden in verschillende industrieën om een briljante lange termijn te realiseren.
Anebon, een Chinese fabrikant voor China High Precision en Metal Stainless Steel Foundry, zoekt naar de kansen om alle vrienden uit binnen- en buitenland te ontmoeten voor de win-win-samenwerking. Anebon hoopt oprecht op een langdurige samenwerking met u allen op basis van wederzijds voordeel en gemeenschappelijke ontwikkeling.
Wilt u meer weten, neem dan contact op met het Anebon-team viainfo@anebon.com.
Posttijd: 03-nov-2023