1. Verkrijg een kleine hoeveelheid diepte door trigonometrische functies te gebruiken
In de precisiebewerkingsindustrie werken we vaak met componenten met binnen- en buitencirkels die precisie op het tweede niveau vereisen. Factoren zoals snijwarmte en wrijving tussen het werkstuk en het gereedschap kunnen echter leiden tot gereedschapsslijtage. Bovendien kan de herhaalnauwkeurigheid van de vierkante gereedschapshouder de kwaliteit van het eindproduct beïnvloeden.
Om de uitdaging van nauwkeurige micro-verdieping aan te gaan, kunnen we tijdens het draaiproces gebruik maken van de relatie tussen de tegenoverliggende zijde en de hypotenusa van een rechthoekige driehoek. Door de hoek van de longitudinale gereedschapshouder naar behoefte aan te passen, kunnen we effectief een fijne controle over de horizontale diepte van het draaigereedschap bereiken. Deze methode bespaart niet alleen tijd en moeite, maar verbetert ook de productkwaliteit en verbetert de algehele werkefficiëntie.
De schaalwaarde van de gereedschapssteun op een C620-draaibank is bijvoorbeeld 0,05 mm per rooster. Om een laterale diepte van 0,005 mm te bereiken, kunnen we verwijzen naar de sinus-goniometrische functie. De berekening gaat als volgt: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, wat betekent α = 5º44′. Door de gereedschapssteun in te stellen op 5º44′ zal elke beweging van de longitudinale graveerschijf over één rooster resulteren in een zijdelingse aanpassing van 0,005 mm voor het draaigereedschap.
2. Drie voorbeelden van toepassingen van Reverse Turning-technologie
De productiepraktijk op lange termijn heeft aangetoond dat de omgekeerde snijtechnologie uitstekende resultaten kan opleveren bij specifieke draaiprocessen.
(1) Het materiaal voor de omgekeerde snijdraad is martensitisch roestvrij staal
Bij het bewerken van werkstukken met binnen- en buitenschroefdraad met een steek van 1,25 en 1,75 mm zijn de resulterende waarden ondeelbaar door het aftrekken van de spoed van de draaibankschroef van de werkstuksteek. Als de draad wordt bewerkt door de handgreep van de contramoer op te tillen om het gereedschap terug te trekken, leidt dit vaak tot inconsistent draadsnijden. Gewone draaibanken hebben over het algemeen geen willekeurige draadsnijschijven, en het maken van een dergelijke set kan behoorlijk tijdrovend zijn.
Als gevolg hiervan is een algemeen gebruikte werkwijze voor het bewerken van schroefdraad met deze spoed het voorwaarts draaien met lage snelheid. Bij draadsnijden met hoge snelheid is er niet voldoende tijd om het gereedschap terug te trekken, wat leidt tot een lage productie-efficiëntie en een verhoogd risico op knarsen van het gereedschap tijdens het draaiproces. Dit probleem heeft een aanzienlijke invloed op de oppervlakteruwheid, vooral bij het bewerken van martensitische roestvrijstalen materialen zoals 1Cr13 en 2Cr13 bij lage snelheden als gevolg van het uitgesproken knarsen van het gereedschap.
Om deze uitdagingen aan te gaan, is de “drie-omgekeerde” snijmethode ontwikkeld op basis van praktische verwerkingservaring. Deze methode omvat het omgekeerd laden van het gereedschap, het omgekeerd snijden en het aanvoeren van het gereedschap in de tegenovergestelde richting. Het zorgt voor effectieve algemene snijprestaties en maakt draadsnijden op hoge snelheid mogelijk, terwijl het gereedschap van links naar rechts beweegt om het werkstuk te verlaten. Bijgevolg elimineert deze methode problemen met het terugtrekken van gereedschap tijdens draadsnijden op hoge snelheid. De specifieke methode is als volgt:
Voordat u met de bewerking begint, moet u de spindel van de omgekeerde wrijvingsplaat lichtjes vastdraaien om een optimale snelheid bij het achteruit starten te garanderen. Lijn de draadafsnijder uit en zet hem vast door de openings- en sluitmoer vast te draaien. Start de voorwaartse rotatie op een lage snelheid totdat de freesgroef leeg is, steek vervolgens het draaddraaigereedschap in de juiste snijdiepte en keer de richting om. Op dit punt moet het draaigereedschap met hoge snelheid van links naar rechts bewegen. Nadat u op deze manier meerdere sneden hebt gemaakt, krijgt u een schroefdraad met een goede oppervlakteruwheid en hoge precisie.
(2) Omgekeerd kartelen
Bij het traditionele voorwaartse kartelproces kunnen ijzervijlsel en vuil gemakkelijk vast komen te zitten tussen het werkstuk en het kartelgereedschap. Deze situatie kan ertoe leiden dat er overmatige kracht op het werkstuk wordt uitgeoefend, wat kan leiden tot problemen zoals een verkeerde uitlijning van de patronen, het verpletteren van de patronen of ghosting. Door echter een nieuwe methode van omgekeerd kartelen te gebruiken terwijl de draaibankas horizontaal draait, kunnen veel van de nadelen die gepaard gaan met de voorwaartse werking effectief worden vermeden, wat tot een beter totaalresultaat leidt.
(3) Omgekeerd draaien van interne en externe conische pijpdraden
Bij het draaien van verschillende interne en externe conische pijpdraden met lage precisie-eisen en kleine productiebatches, kunt u een nieuwe methode gebruiken, genaamd omgekeerd snijden, zonder dat u een stansapparaat nodig heeft. Tijdens het snijden kunt u met uw hand een horizontale kracht op het gereedschap uitoefenen. Voor uitwendige conische pijpdraden betekent dit dat u het gereedschap van links naar rechts verplaatst. Deze zijdelingse kracht helpt de zaagdiepte effectiever te controleren naarmate u van de grotere diameter naar de kleinere diameter gaat. De reden dat deze methode effectief werkt, is te wijten aan de voordruk die wordt uitgeoefend bij het slaan op het gereedschap. De toepassing van deze omgekeerde operatietechnologie bij de draaibewerking wordt steeds wijdverspreider en kan flexibel worden aangepast aan verschillende specifieke situaties.
3. Nieuwe bedieningsmethode en gereedschapsinnovatie voor het boren van kleine gaten
Bij het boren van gaten kleiner dan 0,6 mm kan de kleine diameter van de boor, gecombineerd met een slechte stijfheid en lage snijsnelheid, resulteren in een aanzienlijke snijweerstand, vooral bij het werken met hittebestendige legeringen en roestvrij staal. Als gevolg hiervan kan het gebruik van mechanische transmissievoeding in deze gevallen gemakkelijk leiden tot het breken van de boor.
Om dit probleem aan te pakken, kunnen een eenvoudig en effectief hulpmiddel en een handmatige voermethode worden gebruikt. Wijzig eerst de originele boorkop in een zwevend type met rechte schacht. Klem tijdens gebruik de kleine boor stevig in de zwevende boorhouder, zodat u soepel kunt boren. De rechte schacht van de boor past precies in de trekhuls, waardoor deze vrij kan bewegen.
Bij het boren van kleine gaten kunt u de boorkop voorzichtig met uw hand vasthouden om handmatige microvoeding te bewerkstelligen. Deze techniek maakt het snel boren van kleine gaten mogelijk en garandeert tegelijkertijd kwaliteit en efficiëntie, waardoor de levensduur van de boor wordt verlengd. De aangepaste multifunctionele boorkop kan ook worden gebruikt voor het tappen van interne schroefdraden met een kleine diameter, het ruimen van gaten en meer. Als er een groter gat moet worden geboord, kan er een begrenzingspin tussen de trekhuls en de rechte schacht worden gestoken (zie afbeelding 3).
4. Anti-vibratie van diepgatverwerking
Bij het bewerken van diepe gaten maken de kleine diameter van het gat en het slanke ontwerp van het kottergereedschap het onvermijdelijk dat trillingen optreden bij het draaien van diepgatonderdelen met een diameter van Φ30-50 mm en een diepte van ongeveer 1000 mm. Om deze trillingen van het gereedschap te minimaliseren, is een van de eenvoudigste en meest effectieve methoden het bevestigen van twee steunen gemaakt van materialen zoals met stof versterkt bakeliet aan het gereedschapslichaam. Deze steunen moeten dezelfde diameter hebben als het gat. Tijdens het snijproces zorgen de met stof versterkte bakelietsteunen voor positionering en stabiliteit, waardoor trillingen van het gereedschap worden voorkomen, wat resulteert in hoogwaardige diepgatonderdelen.
5. Anti-breuk van kleine middenboren
Bij draaibewerkingen, waarbij een middengat kleiner dan 1,5 mm (Φ1,5 mm) wordt geboord, is de middenboor gevoelig voor breuk. Een eenvoudige en effectieve methode om breuk te voorkomen is door te voorkomen dat de losse kop vastloopt tijdens het boren van het middengat. Laat in plaats daarvan het gewicht van de losse kop wrijving veroorzaken tegen het oppervlak van het gereedschapsbed terwijl het gat wordt geboord. Als de snijweerstand te groot wordt, beweegt de losse kop automatisch naar achteren, waardoor de middenboor wordt beschermd.
6. Verwerkingstechnologie van rubberen mal van het "O" -type
Bij gebruik van de rubberen mal van het “O”-type is een verkeerde uitlijning tussen de mannelijke en vrouwelijke mallen een veelvoorkomend probleem. Deze verkeerde uitlijning kan de vorm van de geperste rubberen ring van het “O”-type vervormen, zoals geïllustreerd in afbeelding 4, wat tot aanzienlijke materiaalverspilling leidt.
Na veel testen kan met de volgende methode in principe een “O”-vormige mal worden geproduceerd die aan de technische eisen voldoet.
(1) Technologie voor de verwerking van mannelijke mallen
① Fijn Draai de afmetingen van elk onderdeel en de afschuining van 45° nauwkeurig volgens de tekening.
② Installeer het R-vormmes, verplaats de kleine meshouder naar 45° en de mesuitlijningsmethode wordt weergegeven in Figuur 5.
Volgens het diagram maakt het gereedschap, wanneer het R-gereedschap zich in positie A bevindt, contact met de buitenste cirkel D met het contactpunt C. Verplaats de grote slede een stukje in de richting van pijl één en verplaats vervolgens de horizontale gereedschapshouder X in de richting van pijl 2. X wordt als volgt berekend:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(dwz 2X=D—d+0,2929Φ).
Verplaats vervolgens de grote schuif in de richting van pijl drie, zodat het R-gereedschap contact maakt met de helling van 45°. Op dit moment bevindt het gereedschap zich in de middenpositie (dwz het R-gereedschap bevindt zich in positie B).
③ Verplaats de kleine gereedschapshouder in de richting van pijl 4 om holte R te snijden, en de voedingsdiepte is Φ/2.
Opmerking ① Wanneer het R-gereedschap in positie B staat:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=OC-OD=R-0,7071R=0,2929R,
④ De X-afmeting kan worden geregeld door een blokmeter en de R-afmeting kan worden geregeld door een meetklok om de diepte te regelen.
(2) Verwerkingstechnologie van negatieve schimmel
① Verwerk de afmetingen van elk onderdeel volgens de vereisten van Figuur 6 (de afmetingen van de holte worden niet verwerkt).
② Slijp de 45° afschuining en het eindoppervlak.
③ Installeer het R-vormgereedschap en stel de kleine gereedschapshouder af op een hoek van 45° (maak één aanpassing om zowel de positieve als de negatieve mallen te verwerken). Wanneer het R-gereedschap op A′ is geplaatst, zoals weergegeven in Figuur 6, zorg er dan voor dat het gereedschap contact maakt met de buitenste cirkel D op het contactpunt C. Verplaats vervolgens de grote schuif in de richting van pijl 1 om het gereedschap los te maken van de buitenste cirkel D en verschuif vervolgens de horizontale gereedschapshouder in de richting van pijl 2. De afstand X wordt als volgt berekend:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(dwz 2X=D+d+0,2929Φ)
Verplaats vervolgens de grote schuif in de richting van pijl drie totdat het R-gereedschap de afschuining van 45° raakt. Op dit moment bevindt het gereedschap zich in de middenpositie (dwz positie B′ in Figuur 6).
④ Verplaats de kleine gereedschapshouder in de richting van pijl 4 om holte R te frezen, en de voedingsdiepte is Φ/2.
Opmerking: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤De X-afmeting kan worden geregeld door een blokmeter en de R-afmeting kan worden geregeld door een meetklok om de diepte te regelen.
7. Anti-vibratie bij het draaien van dunwandige werkstukken
Tijdens het draaiproces van dunwandiggietstukkenVaak ontstaan trillingen vanwege hun slechte stijfheid. Dit probleem doet zich vooral voor bij het bewerken van roestvrij staal en hittebestendige legeringen, wat leidt tot een extreem slechte oppervlakteruwheid en een kortere levensduur van het gereedschap. Hieronder staan enkele eenvoudige anti-vibratiemethoden die bij de productie kunnen worden toegepast.
1. Draaien van de buitencirkel van roestvrijstalen holle slanke buizen**: Om trillingen te verminderen, vult u het holle gedeelte van het werkstuk met zaagsel en sluit u het goed af. Gebruik bovendien met stof versterkte bakelieten pluggen om beide uiteinden van het werkstuk af te dichten. Vervang de steunklauwen op de gereedschapssteun door steunmeloenen van met stof versterkt bakeliet. Nadat u de gewenste boog hebt uitgelijnd, kunt u doorgaan met het draaien van de holle slanke staaf. Deze methode minimaliseert effectief trillingen en vervorming tijdens het snijden.
2. Draaien van het binnengat van hittebestendige (hoog-nikkel-chroom) gelegeerde dunwandige werkstukken**: vanwege de slechte stijfheid van deze werkstukken in combinatie met de slanke werkbalk, kan tijdens het snijden ernstige resonantie optreden, waardoor het gereedschap beschadigd raakt en er productieverlies optreedt. afval. Het omwikkelen van de buitenste cirkel van het werkstuk met schokabsorberende materialen, zoals rubberen strips of sponzen, kan trillingen aanzienlijk verminderen en het gereedschap beschermen.
3. Draaien van de buitenste cirkel van hittebestendige gelegeerd dunwandige werkstukken**: De hoge snijweerstand van hittebestendige legeringen kan tijdens het snijproces leiden tot trillingen en vervorming. Om dit tegen te gaan, vult u het werkstukgat met materialen zoals rubber- of katoenen draad en klemt u beide kopse kanten stevig vast. Deze aanpak voorkomt effectief trillingen en vervormingen, waardoor de productie van hoogwaardige dunwandige werkstukken met hulzen mogelijk wordt.
8. Spangereedschap voor schijfvormige schijven
Het schijfvormige onderdeel is een dunwandig onderdeel met dubbele afschuining. Tijdens het tweede draaiproces is het essentieel om ervoor te zorgen dat aan de vorm- en positietoleranties wordt voldaan en om elke vervorming van het werkstuk tijdens het spannen en snijden te voorkomen. Om dit te bereiken, kunt u zelf een eenvoudige set klemgereedschappen samenstellen.
Deze gereedschappen gebruiken voor het positioneren de afschuining uit de vorige bewerkingsstap. Het schijfvormige onderdeel wordt in dit eenvoudige gereedschap vastgezet met behulp van een moer op de buitenste afschuining, waardoor de boogradius (R) op het eindvlak, het gat en de buitenste afschuining kan worden gedraaid, zoals geïllustreerd in bijgaande afbeelding 7.
9. Precisieboring met zachte kaakbegrenzer met grote diameter
Bij het draaien en spannen van precisiewerkstukken met grote diameters is het essentieel om te voorkomen dat de drie bekken door spleten verschuiven. Om dit te bereiken moet een staaf die past bij de diameter van het werkstuk achter de drie klauwen worden voorgespannen voordat er aanpassingen aan de zachte klauwen worden uitgevoerd.
Onze op maat gemaakte precisiekotterbegrenzer met grote diameter en zachte bek heeft unieke kenmerken (zie afbeelding 8). Concreet kunnen de drie schroeven in onderdeel nr. 1 binnen de vaste plaat worden aangepast om de diameter te vergroten, waardoor we indien nodig staven van verschillende afmetingen kunnen vervangen.
10. Eenvoudige precisie extra zachte klauw
In draaiende verwerking, werken wij veelvuldig met middelgrote en kleine precisiewerkstukken. Deze componenten hebben vaak complexe binnen- en buitenvormen met strikte vorm- en positietolerantie-eisen. Om dit aan te pakken hebben we een set op maat gemaakte drieklauwplaten voor draaibanken ontworpen, zoals de C1616. De nauwkeurige zachte kaken zorgen ervoor dat de werkstukken voldoen aan verschillende vorm- en positietolerantienormen, waardoor beknelling of vervorming tijdens meerdere klembewerkingen wordt voorkomen.
Het productieproces voor deze precisie-zachte kaken is eenvoudig. Ze zijn gemaakt van staven van een aluminiumlegering en volgens specificaties geboord. Op de buitenste cirkel wordt een basisgat gemaakt, waarin M8-schroefdraad wordt getapt. Na het frezen aan beide zijden kunnen de zachte bekken op de originele harde bekken van de drieklauwplaat worden gemonteerd. Er worden M8-inbusschroeven gebruikt om de drie kaken op hun plaats te bevestigen. Daarna boren we, indien nodig, positioneringsgaten voor een nauwkeurige klemming van het werkstuk in de zachte aluminium bekken voordat we gaan zagen.
Het implementeren van deze oplossing kan aanzienlijke economische voordelen opleveren, zoals geïllustreerd in figuur 9.
11. Extra anti-vibratiegereedschappen
Vanwege de lage stijfheid van werkstukken met een dunne as kunnen trillingen gemakkelijk optreden tijdens het snijden met meerdere groeven. Dit resulteert in een slechte oppervlakteafwerking van het werkstuk en kan schade aan het snijgereedschap veroorzaken. Een reeks op maat gemaakte antitrillingsgereedschappen kan echter effectief de trillingsproblemen aanpakken die gepaard gaan met slanke onderdelen tijdens het groefsteken (zie figuur 10).
Voordat u met de werkzaamheden begint, installeert u het zelfgemaakte trillingsdempende gereedschap op de juiste plaats op de vierkante gereedschapshouder. Bevestig vervolgens het benodigde groefdraaigereedschap op de vierkante gereedschapshouder en pas de afstand en compressie van de veer aan. Zodra alles is ingesteld, kunt u beginnen met werken. Wanneer het draaigereedschap contact maakt met het werkstuk, zal het trillingsdempende gereedschap tegelijkertijd tegen het oppervlak van het werkstuk drukken, waardoor trillingen effectief worden verminderd.
12. Extra actieve middenkap
Bij het bewerken van kleine assen met verschillende vormen is het essentieel om een levend middelpunt te gebruiken om het werkstuk tijdens het zagen stevig vast te houden. Sinds het einde van deprototype CNC-frezenwerkstukken hebben vaak verschillende vormen en kleine diameters, standaard spanningscentra zijn niet geschikt. Om dit probleem aan te pakken, heb ik tijdens mijn productiepraktijk op maat gemaakte live pre-point caps in verschillende vormen gemaakt. Vervolgens heb ik deze doppen op standaard live-voorpunten geïnstalleerd, waardoor ze effectief konden worden gebruikt. De structuur wordt getoond in Figuur 11.
13. Honingafwerking voor moeilijk te bewerken materialen
Bij het bewerken van uitdagende materialen zoals hogetemperatuurlegeringen en gehard staal is het essentieel om een oppervlakteruwheid van Ra 0,20 tot 0,05 μm te bereiken en een hoge maatnauwkeurigheid te behouden. Meestal wordt het laatste afwerkingsproces uitgevoerd met behulp van een slijpmachine.
Om de economische efficiëntie te verbeteren, kunt u overwegen een set eenvoudige hoongereedschappen en hoonwielen te creëren. Door gebruik te maken van honen in plaats van naslijpen op de draaibank, kunt u betere resultaten behalen.
Honingwiel
Vervaardiging van hoonwiel
① Ingrediënten
Bindmiddel: 100 g epoxyhars
Schuurmiddel: 250-300 g korund (enkelkristalkorund voor moeilijk te verwerken nikkel-chroommaterialen op hoge temperatuur). Gebruik nr. 80 voor Ra0,80μm, nr. 120-150 voor Ra0,20μm en nr. 200-300 voor Ra0,05μm.
Verharder: 7-8 g ethyleendiamine.
Weekmaker: 10-15 g dibutylftalaat.
Vormmateriaal: HT15-33-vorm.
② Gietmethode
Vormlosmiddel: verwarm de epoxyhars tot 70-80 ℃, voeg 5% polystyreen, 95% tolueenoplossing en dibutylftalaat toe en roer gelijkmatig, voeg vervolgens korund (of enkelkristalkorund) toe en roer gelijkmatig, en verwarm vervolgens tot 70-80°C ℃, voeg ethyleendiamine toe wanneer het is afgekoeld tot 30 ° -38 ℃, roer gelijkmatig (2-5 minuten) en giet het vervolgens in de vorm, en bewaar het gedurende 24 uur op 40 ℃ voordat u het uit de vorm haalt.
③ De lineaire snelheid \( V \) wordt gegeven door de formule \( V = V_1 \cos \alpha \). Hier vertegenwoordigt \( V \) de relatieve snelheid ten opzichte van het werkstuk, met name de slijpsnelheid wanneer de wetschijf geen longitudinale voeding maakt. Tijdens het hoonproces wordt het werkstuk naast de rotatiebeweging ook voortbewogen met een voedingshoeveelheid \( S \), waardoor een heen en weer gaande beweging mogelijk is.
V1=80~120m/min
t=0,05~0,10 mm
Residu<0,1 mm
④ Koeling: 70% kerosine gemengd met 30% motorolie nr. 20, en de wetschijf wordt gecorrigeerd vóór het slijpen (voorslijpen).
De structuur van het hoongereedschap wordt weergegeven in Figuur 13.
14. Snelle laad- en losas
Bij draaibewerkingen worden vaak verschillende soorten lagersets gebruikt om buitencirkels en omgekeerde geleidingsconushoeken nauwkeurig af te stemmen. Gezien de grote batchgroottes kunnen de laad- en losprocessen tijdens de productie resulteren in extra tijden die de werkelijke snijtijd overschrijden, wat leidt tot een lagere algehele productie-efficiëntie. Door echter een snellaad- en ontlaadspindel te gebruiken in combinatie met een hardmetalen draaigereedschap met één mes en meerdere snijkanten, kunnen we de extra tijd tijdens de verwerking van verschillende lagerhulsonderdelen verminderen, terwijl de productkwaliteit behouden blijft.
Om een eenvoudige, kleine conische spil te maken, begint u met het aanbrengen van een lichte conus van 0,02 mm aan de achterkant van de spil. Na montage van de lagerset wordt het onderdeel door middel van wrijving op de spindel vastgezet. Gebruik vervolgens een draaigereedschap met één blad en meerdere snijkanten. Begin met het draaien van de buitenste cirkel en pas vervolgens een tapse hoek van 15° toe. Zodra u deze stap heeft voltooid, stopt u de machine en gebruikt u een sleutel om het onderdeel snel en effectief uit te werpen, zoals geïllustreerd in Figuur 14.
15. Draaien van gehard stalen onderdelen
(1) Een van de belangrijkste voorbeelden van het draaien van gehard stalen onderdelen
- Herfabricage en regeneratie van snelstaal W18Cr4V geharde broches (reparatie na breuk)
- Zelfgemaakte niet-standaard draadplugmeters (geharde hardware)
- Draaien van gehard hardware en gespoten onderdelen
- Draaien van geharde hardware gladde plugmeters
- Draadpolijsttappen aangepast met snelstaalgereedschappen
Om effectief om te gaan met de geharde hardware en verschillende uitdagingenCNC-bewerkingsonderdelenwaarmee u tijdens het productieproces te maken krijgt, is het essentieel om de juiste gereedschapsmaterialen, snijparameters, gereedschapsgeometriehoeken en bedieningsmethoden te selecteren om gunstige economische resultaten te bereiken. Wanneer bijvoorbeeld een vierkante broche breekt en regeneratie vereist, kan het herfabricageproces langdurig en kostbaar zijn. In plaats daarvan kunnen we carbide YM052 en ander snijgereedschap gebruiken bij de wortel van de oorspronkelijke broachfractuur. Door de bladkop te slijpen tot een negatieve hellingshoek van -6° tot -8°, kunnen we de prestaties ervan verbeteren. De snijkant kan worden verfijnd met een oliesteen, waarbij een snijsnelheid van 10 tot 15 m/min wordt gebruikt.
Nadat we de buitenste cirkel hebben gedraaid, gaan we verder met het snijden van de gleuf en vormen we uiteindelijk de draad, het proces wordt verdeeld in draaien en fijn draaien. Na het grofdraaien moet het gereedschap opnieuw worden geslepen en geslepen voordat we verder kunnen gaan met het fijndraaien van de buitendraad. Bovendien moet een deel van de binnendraad van de drijfstang worden voorbereid en moet het gereedschap worden afgesteld nadat de verbinding tot stand is gebracht. Uiteindelijk kan het kapotte en afgedankte vierkante broche worden gerepareerd door het te draaien, waardoor het met succes in zijn oorspronkelijke vorm wordt hersteld.
(2) Selectie van gereedschapsmaterialen voor het draaien van geharde onderdelen
① Nieuwe hardmetalen bladen zoals YM052, YM053 en YT05 hebben over het algemeen een snijsnelheid van minder dan 18 m/min en de oppervlakteruwheid van het werkstuk kan Ra1,6 ~ 0,80 μm bereiken.
② Het gereedschap kubisch boornitride, model FD, kan diverse geharde staalsoorten verwerken en spuitengedraaide componentenbij snijsnelheden tot 100 m/min, waardoor een oppervlakteruwheid van Ra 0,80 tot 0,20 μm wordt bereikt. Bovendien vertoont het composiet kubisch boornitridegereedschap, DCS-F, dat wordt geproduceerd door de staatsbedrijf Capital Machinery Factory en Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, vergelijkbare prestaties.
De verwerkingseffectiviteit van deze gereedschappen is echter inferieur aan die van hardmetaal. Hoewel de sterkte van gereedschappen van kubisch boornitride lager is dan die van gecementeerd carbide, bieden ze een kleinere aangrijpingsdiepte en zijn ze duurder. Bovendien kan de gereedschapskop bij onjuist gebruik gemakkelijk beschadigd raken.
⑨ Keramisch gereedschap, snijsnelheid is 40-60 m/min, slechte sterkte.
De bovenstaande gereedschappen hebben hun eigen kenmerken bij het draaien van geharde onderdelen en moeten worden geselecteerd op basis van de specifieke omstandigheden van het draaien van verschillende materialen en verschillende hardheden.
(3) Soorten geharde stalen onderdelen van verschillende materialen en selectie van gereedschapsprestaties
Geharde stalen onderdelen van verschillende materialen stellen totaal verschillende eisen aan de gereedschapsprestaties bij dezelfde hardheid, die grofweg kunnen worden onderverdeeld in de volgende drie categorieën;
① Hooggelegeerd staal verwijst naar gereedschapsstaal en matrijsstaal (voornamelijk diverse hogesnelheidsstaalsoorten) met een totaal gehalte aan legeringselementen van meer dan 10%.
② Gelegeerd staal verwijst naar gereedschapsstaal en matrijsstaal met een gehalte aan legeringselementen van 2-9%, zoals 9SiCr, CrWMn en hoogwaardig gelegeerd constructiestaal.
③ Koolstofstaal: inclusief verschillende koolstofgereedschapsplaten van staal en carboneerstaal zoals T8, T10, 15 staal of 20 staal carboneerstaal, enz.
Bij koolstofstaal bestaat de microstructuur na het blussen uit getemperd martensiet en een kleine hoeveelheid carbide, wat resulteert in een hardheidsbereik van HV800-1000. Dit is aanzienlijk lager dan de hardheid van wolfraamcarbide (WC), titaniumcarbide (TiC) in hardmetaal en A12D3 in keramische gereedschappen. Bovendien is de warme hardheid van koolstofstaal minder dan die van martensiet zonder legeringselementen, en bedraagt doorgaans niet meer dan 200°C.
Naarmate het gehalte aan legeringselementen in staal toeneemt, stijgt ook het carbidegehalte in de microstructuur na afschrikken en temperen, wat leidt tot een complexere verscheidenheid aan carbiden. In snelstaal kan het carbidegehalte bijvoorbeeld 10-15% (in volume) bereiken na afschrikken en ontlaten, inclusief typen als MC, M2C, M6, M3 en 2C. Hiervan bezit vanadiumcarbide (VC) een hoge hardheid die die van de harde fase in algemene gereedschapsmaterialen overtreft.
Bovendien verbetert de aanwezigheid van meerdere legeringselementen de hete hardheid van martensiet, waardoor het ongeveer 600°C kan bereiken. Bijgevolg kan de bewerkbaarheid van geharde staalsoorten met vergelijkbare macrohardheid aanzienlijk variëren. Voordat u gehard stalen onderdelen gaat draaien, is het essentieel om hun categorie te identificeren, hun kenmerken te begrijpen en geschikte gereedschapsmaterialen, snijparameters en gereedschapsgeometrie te selecteren om het draaiproces effectief te voltooien.
Als u meer wilt weten of vragen heeft, neem dan gerust contact opinfo@anebon.com.
Posttijd: 11 november 2024