De verwerkingstechnologie van CNC-werktuigmachines heeft veel overeenkomsten met die van algemene werktuigmachines, maar de procesregels voor het bewerken van onderdelen op CNC-werktuigmachines zijn veel ingewikkelder dan die voor het bewerken van onderdelen op algemene werktuigmachines. Vóór de CNC-verwerking moeten het bewegingsproces van de werktuigmachine, het proces van de onderdelen, de vorm van het gereedschap, de snijhoeveelheid, het gereedschapspad, enz. in het programma worden geprogrammeerd, wat vereist dat de programmeur over meerdere functies beschikt. -gefacetteerde kennisbasis. Een gekwalificeerde programmeur is het eerste gekwalificeerde procespersoneel. Anders zal het onmogelijk zijn om het hele proces van onderdeelverwerking volledig en doordacht te overwegen en het onderdeelverwerkingsprogramma correct en redelijk samen te stellen.
2.1 Hoofdinhoud van het ontwerp van het CNC-verwerkingsproces
Bij het ontwerpen van het CNC-bewerkingsproces moeten de volgende aspecten worden uitgevoerd: selectie vanCNC-bewerkingprocesinhoud, CNC-bewerkingsprocesanalyse en ontwerp van de CNC-bewerkingsprocesroute.
2.1.1 Selectie van de inhoud van het CNC-bewerkingsproces
Niet alle bewerkingsprocessen zijn geschikt voor CNC-bewerkingsmachines, maar slechts een deel van de procesinhoud is geschikt voor CNC-bewerking. Dit vereist een zorgvuldige procesanalyse van de onderdeeltekeningen om de inhoud en processen te selecteren die het meest geschikt en nodig zijn voor CNC-verwerking. Bij het overwegen van de selectie van inhoud moet deze worden gecombineerd met de daadwerkelijke uitrusting van de onderneming, gebaseerd op het oplossen van moeilijke problemen, het overwinnen van belangrijke problemen, het verbeteren van de productie-efficiëntie en het ten volle benutten van de voordelen van CNC-verwerking.
1. Inhoud geschikt voor CNC-bewerking
Bij de selectie kan doorgaans de volgende volgorde worden aangehouden:
(1) Inhoud die niet kan worden verwerkt door werktuigmachines voor algemeen gebruik moet voorrang krijgen; (2) Inhoud die moeilijk te verwerken is met werktuigmachines voor algemeen gebruik en waarvan de kwaliteit moeilijk te garanderen is, moet voorrang krijgen; (3) Inhoud die inefficiënt is om te verwerken met werktuigmachines voor algemeen gebruik en een hoge handmatige arbeidsintensiteit vereist, kan worden geselecteerd wanneer CNC-werktuigmachines nog voldoende verwerkingscapaciteit hebben.
2. Inhoud die niet geschikt is voor CNC-bewerking
Over het algemeen zullen de bovengenoemde verwerkingsinhouden aanzienlijk worden verbeterd in termen van productkwaliteit, productie-efficiëntie en uitgebreide voordelen na CNC-verwerking. De volgende inhoud is daarentegen niet geschikt voor CNC-bewerking:
(1) Lange aanpassingstijd van de machine. Het eerste fijne referentiepunt wordt bijvoorbeeld verwerkt door het ruwe referentiepunt van het onbewerkte materiaal, wat de coördinatie van speciaal gereedschap vereist;
(2) De verwerkingsonderdelen zijn verspreid en moeten meerdere keren bij de oorsprong worden geïnstalleerd en ingesteld. In dit geval is het erg lastig om CNC-verwerking te gebruiken, en het effect is niet duidelijk. Voor aanvullende bewerkingen kunnen algemene werktuigmachines worden geregeld;
(3) Het profiel van het oppervlak wordt verwerkt volgens een bepaalde specifieke productiebasis (zoals sjablonen, enz.). De belangrijkste reden is dat het moeilijk is om gegevens te verkrijgen, wat gemakkelijk in strijd kan zijn met de inspectiebasis, waardoor de programmacompilatie moeilijker wordt.
Bovendien moeten we bij het selecteren en beslissen over de verwerkingsinhoud ook rekening houden met de productiebatch, de productiecyclus, de procesomzet, enz. Kortom, we moeten proberen redelijk te zijn in het bereiken van de doelen van meer, sneller, beter en goedkoper. We moeten voorkomen dat CNC-werktuigmachines worden gedegradeerd tot werktuigmachines voor algemeen gebruik.
2.1.2 Analyse van het CNC-bewerkingsproces
Bij de CNC-verwerkbaarheid van de bewerkte onderdelen komt een breed scala aan zaken kijken. Het volgende is een combinatie van de mogelijkheid en het gemak van programmeren. Enkele van de belangrijkste inhoud die moet worden geanalyseerd en beoordeeld, worden voorgesteld.
1. De dimensionering moet voldoen aan de kenmerken van CNC-bewerking. Bij CNC-programmeren zijn de afmetingen en posities van alle punten, lijnen en oppervlakken gebaseerd op de programmeeroorsprong. Daarom kunt u het beste de coördinaatafmetingen rechtstreeks op de onderdeeltekening opgeven of proberen dezelfde referentie te gebruiken om de afmetingen te annoteren.
2. De voorwaarden van geometrische elementen moeten volledig en nauwkeurig zijn.
Bij het compileren van programma's moeten programmeurs de parameters van de geometrische elementen die de onderdeelcontour vormen, en de relatie tussen elk geometrisch element volledig begrijpen. Omdat alle geometrische elementen van de onderdeelcontour moeten worden gedefinieerd tijdens het automatisch programmeren, en de coördinaten van elk knooppunt moeten worden berekend tijdens het handmatig programmeren. Ongeacht welk punt onduidelijk of onzeker is, programmeren kan niet worden uitgevoerd. Door het gebrek aan aandacht of verwaarlozing door de ontwerpers van de onderdelen tijdens het ontwerpproces, komen er echter vaak onvolledige of onduidelijke parameters voor, zoals of de boog de rechte lijn raakt of dat de boog de boog raakt of elkaar snijdt of gescheiden is. . Daarom is het bij het beoordelen en analyseren van de tekeningen noodzakelijk om zorgvuldig te berekenen en zo snel mogelijk contact op te nemen met de ontwerper als er problemen worden gevonden.
3. De positioneringsreferentie is betrouwbaar
Bij CNC-bewerkingen zijn de bewerkingsprocedures vaak geconcentreerd en is positionering met dezelfde referentie erg belangrijk. Daarom is het vaak nodig om enkele hulpreferenties in te stellen of enkele procesbazen aan de blanco toe te voegen. Voor het onderdeel getoond in figuur 2.1a kan, om de stabiliteit van de positionering te vergroten, een procesverdikking aan het bodemoppervlak worden toegevoegd, zoals weergegeven in figuur 2.1b. Het wordt verwijderd nadat het positioneringsproces is voltooid.
4. Uniforme geometrie en grootte:
Het is het beste om uniforme geometrie en afmetingen te gebruiken voor de vorm en de binnenholte van de onderdelen, waardoor het aantal gereedschapswisselingen kan worden verminderd. Om de programmaduur te verkorten kunnen ook besturingsprogramma's of speciale programma's worden toegepast. De vorm van de onderdelen moet zo symmetrisch mogelijk zijn om het programmeren te vergemakkelijken met behulp van de spiegelverwerkingsfunctie van de CNC-bewerkingsmachine om programmeertijd te besparen.
2.1.3 Ontwerp van CNC-bewerkingsprocesroute
Het belangrijkste verschil tussen het ontwerp van een CNC-bewerkingsprocesroute en het algemene ontwerp van een bewerkingsproces voor werktuigmachines is dat het vaak niet verwijst naar het hele proces van blanco tot eindproduct, maar alleen naar een specifieke beschrijving van het proces van verschillende CNC-bewerkingsprocedures. Daarom moet bij het ontwerp van de procesroute worden opgemerkt dat, aangezien CNC-bewerkingsprocedures over het algemeen verspreid zijn over het gehele proces van het bewerken van onderdelen, ze goed verbonden moeten zijn met andere bewerkingsprocessen.
De algemene processtroom wordt weergegeven in figuur 2.2.
Bij het ontwerp van het CNC-bewerkingsproces moeten de volgende problemen worden opgemerkt:
1. Verdeling van proces
Afhankelijk van de kenmerken van CNC-bewerking kan de verdeling van het CNC-bewerkingsproces over het algemeen op de volgende manieren worden uitgevoerd:
(1) Eén installatie en verwerking wordt als één proces beschouwd. Deze methode is geschikt voor onderdelen met minder verwerkingsinhoud en kan na verwerking de inspectiestatus bereiken. (2) Verdeel het proces door de inhoud van dezelfde gereedschapsverwerking. Hoewel sommige onderdelen veel oppervlakken kunnen verwerken die in één installatie moeten worden verwerkt, zullen er, gezien het feit dat het programma te lang is, bepaalde beperkingen zijn, zoals de beperking van het besturingssysteem (voornamelijk de geheugencapaciteit), de beperking van de continue werktijd van de werktuigmachine (zoals een proces dat niet binnen één ploegendienst kan worden voltooid), enz. Bovendien zal een te lang programma de moeilijkheid van fouten en herstel vergroten. Daarom mag het programma niet te lang zijn en mag de inhoud van één proces niet te veel zijn.
(3) Verdeel het proces door het verwerkingsgedeelte. Voor werkstukken met veel bewerkingsinhoud kan het bewerkingsonderdeel worden verdeeld in verschillende delen op basis van zijn structurele kenmerken, zoals een binnenholte, buitenvorm, gebogen oppervlak of vlak, en de bewerking van elk onderdeel wordt als één proces beschouwd.
(4) Verdeel het proces in ruwe en fijne verwerking. Voor werkstukken die na bewerking vatbaar zijn voor vervorming, aangezien de vervorming die kan optreden na ruwe bewerking gecorrigeerd moet worden, moeten in het algemeen de processen voor ruwe en fijne bewerking gescheiden worden.
2. Volgorde-indeling De volgorde-indeling moet worden overwogen op basis van de structuur van de onderdelen en de staat van de plano's, evenals de behoeften van positionering, installatie en vastklemmen. De volgordebepaling moet in het algemeen worden uitgevoerd volgens de volgende principes:
(1) De verwerking van het vorige proces kan de positionering en het vastklemmen van het volgende proces niet beïnvloeden, en de algemene verwerkingsprocessen van werktuigmachines die in het midden zijn verspreid, moeten ook uitgebreid worden overwogen;
(2) De verwerking van de binnenholte moet eerst worden uitgevoerd en vervolgens de verwerking van de buitenvorm; (3) Verwerkingsprocessen met dezelfde positionerings- en klemmethode of met hetzelfde gereedschap kunnen het beste continu worden verwerkt om het aantal herhaalde positioneringen, gereedschapswisselingen en plaatbewegingen te verminderen;
3. De verbinding tussen CNC-bewerkingstechnologie en gewone processen.
CNC-bewerkingsprocessen worden meestal afgewisseld met andere gewone bewerkingsprocessen ervoor en erna. Als de verbinding niet goed is, is de kans groot dat er conflicten ontstaan. Daarom is het, hoewel u bekend bent met het gehele bewerkingsproces, noodzakelijk om de technische vereisten, bewerkingsdoeleinden en bewerkingskenmerken van CNC-bewerkingsprocessen en gewone bewerkingsprocessen te begrijpen, zoals of u bewerkingstoeslagen moet laten staan en hoeveel u moet achterlaten; de nauwkeurigheidseisen en vorm- en positietoleranties van positioneringsoppervlakken en gaten; de technische vereisten voor het vormcorrectieproces; de warmtebehandelingsstatus van de plano, enz. Alleen op deze manier kan elk proces voldoen aan de bewerkingsbehoeften, zijn de kwaliteitsdoelen en technische vereisten duidelijk en is er een basis voor overdracht en acceptatie.
2.2 Ontwerpmethode voor CNC-bewerkingsproces
Na het selecteren van de inhoud van het CNC-bewerkingsproces en het bepalen van de verwerkingsroute van de onderdelen, kan het ontwerp van het CNC-bewerkingsproces worden uitgevoerd. De hoofdtaak van het ontwerp van het CNC-bewerkingsproces is het verder bepalen van de verwerkingsinhoud, de snijhoeveelheid, de procesapparatuur, de positionerings- en klemmethode en het gereedschapsbewegingstraject van dit proces, ter voorbereiding op de samenstelling van het bewerkingsprogramma.
2.2.1 Bepaal het gereedschapspad en regel de bewerkingsvolgorde
Het gereedschapspad is het bewegingstraject van het gereedschap tijdens het gehele bewerkingsproces. Het omvat niet alleen de inhoud van de werkstap, maar geeft ook de volgorde van de werkstap weer. Het gereedschapspad is een van de basissen voor het schrijven van programma's. Bij het bepalen van het gereedschapspad moeten de volgende punten in acht worden genomen:
1. Zoek de kortste verwerkingsroute, zoals het gatensysteem op het onderdeel weergegeven in bewerkingsfiguur 2.3a. Het gereedschapspad van afbeelding 2.3b is om eerst het buitenste cirkelgat te bewerken en vervolgens het binnenste cirkelgat. Als in plaats daarvan het gereedschapspad van figuur 2.3c wordt gebruikt, wordt de tijd van inactief gereedschap verminderd en kan de positioneringstijd met bijna de helft worden bespaard, wat de verwerkingsefficiëntie verbetert.
2. De definitieve contour wordt in één keer voltooid
Om na de bewerking aan de ruwheidseisen van het werkstukcontouroppervlak te voldoen, moet de eindcontour zo worden ingericht dat deze in de laatste gang continu wordt bewerkt.
Zoals weergegeven in Figuur 2.4a, het gereedschapspad voor het bewerken van de binnenholte door lijnsnijden, kan dit gereedschapspad al het overtollige materiaal in de binnenholte verwijderen, waardoor er geen dode hoek en geen schade aan de contour overblijft. De lijnsnijmethode laat echter een resthoogte achter tussen het startpunt en het eindpunt van de twee passages, en de vereiste oppervlakteruwheid kan niet worden bereikt. Als het gereedschapspad van figuur 2.4b wordt toegepast, wordt daarom eerst de lijnsnijmethode gebruikt en vervolgens wordt een omtrekssnede gemaakt om het contouroppervlak glad te maken, wat betere resultaten kan opleveren. Figuur 2.4c is ook een betere gereedschapspadmethode.
3. Selecteer de in- en uitritrichting
Bij het overwegen van de in- en uittrederoutes van het gereedschap (in- en uitsnijden), moet het uitsnij- of ingangspunt van het gereedschap zich op de raaklijn langs de onderdeelcontour bevinden om een gladde werkstukcontour te garanderen; vermijd krassen op het werkstukoppervlak door verticaal op en neer te snijden op het werkstukcontouroppervlak; minimaliseer pauzes tijdens contourbewerking (elastische vervorming veroorzaakt door plotselinge veranderingen in snijkracht) om te voorkomen dat gereedschapsporen achterblijven, zoals weergegeven in Figuur 2.5.
Figuur 2.5 Verlenging van het gereedschap bij in- en uitzagen
4. Kies een route die de vervorming van het werkstuk na bewerking minimaliseert
Voor slanke onderdelen of dunne plaatonderdelen met kleine dwarsdoorsneden moet het gereedschapspad worden gerangschikt door in meerdere passen de uiteindelijke maat te bewerken of door de overmaat symmetrisch te verwijderen. Bij het aanbrengen van de werkstappen moeten eerst de werkstappen worden gerangschikt die minder schade aan de stijfheid van het werkstuk veroorzaken.
2.2.2 Bepaal de positionerings- en klemoplossing
Bij het bepalen van het positionerings- en klemschema moeten de volgende zaken in acht worden genomen:
(1) Probeer de ontwerpbasis, procesbasis en programmeringsberekeningsbasis zoveel mogelijk te verenigen; (2) Probeer de processen te concentreren, het aantal opspantijden te verminderen en alle te bewerken oppervlakken te bewerken
Zoveel mogelijk één klemming; (3) Vermijd het gebruik van klemschema's die veel tijd in beslag nemen bij handmatige aanpassing;
(4) Het werkpunt van de klemkracht moet op het onderdeel vallen met de betere stijfheid van het werkstuk.
Zoals weergegeven in figuur 2.6a is de axiale stijfheid van de dunwandige huls beter dan de radiale stijfheid. Wanneer de spanklauw wordt gebruikt voor het radiaal spannen, zal het werkstuk sterk vervormen. Als de klemkracht in de axiale richting wordt uitgeoefend, zal de vervorming veel kleiner zijn. Bij het vastklemmen van de dunwandige doos, weergegeven in figuur 2.6b, mag de klemkracht niet op het bovenoppervlak van de doos werken, maar op de bolle rand met een betere stijfheid, of overgaan op een driepuntsklemming op het bovenoppervlak om de positie van de doos te veranderen. het krachtpunt om de klemvervorming te verminderen, zoals weergegeven in figuur 2.6c.
Figuur 2.6 Relatie tussen klemkrachtaangrijpingspunt en klemvervorming
2.2.3 Bepaal de relatieve positie van het gereedschap en het werkstuk
Voor CNC-bewerkingsmachines is het erg belangrijk om aan het begin van de bewerking de relatieve positie van het gereedschap en het werkstuk te bepalen. Deze relatieve positie wordt bereikt door het gereedschapsinstelpunt te bevestigen. Het gereedschapinstelpunt verwijst naar het referentiepunt voor het bepalen van de relatieve positie van het gereedschap en het werkstuk door het instellen van het gereedschap. Het gereedschapinstelpunt kan worden ingesteld op het onderdeel dat wordt verwerkt of op een positie op de opspanning die een bepaalde maatrelatie heeft met de positioneringsreferentie van het onderdeel. Het gereedschapinstelpunt wordt vaak geselecteerd op de bewerkingsoorsprong van het onderdeel. De selectieprincipes
De gereedschapsinstelpunten zijn als volgt: (1) Het geselecteerde gereedschapsinstelpunt moet de programmacompilatie eenvoudig maken;
(2) Het gereedschapsinstelpunt moet worden geselecteerd op een positie die gemakkelijk uit te lijnen is en gemakkelijk om de verwerkingsoorsprong van het onderdeel te bepalen;
(3) Het gereedschapinstelpunt moet worden gekozen op een positie die gemakkelijk en betrouwbaar is om te controleren tijdens de verwerking;
(4) De selectie van het gereedschapinstelpunt moet bevorderlijk zijn voor het verbeteren van de verwerkingsnauwkeurigheid.
Wanneer u bijvoorbeeld het onderdeel uit Figuur 2.7 verwerkt en het CNC-verwerkingsprogramma volgens de geïllustreerde route samenstelt, selecteert u het snijpunt van de middellijn van de cilindrische pen van het positioneringselement van de opspanning en het positioneringsvlak A als instelling voor het bewerkingsgereedschap. punt. Uiteraard is het gereedschapsinstelpunt hier ook de bewerkingsoorsprong.
Wanneer u het gereedschapsinstelpunt gebruikt om de bewerkingsoorsprong te bepalen, is "gereedschapsinstelling" vereist. De zogenaamde gereedschapsinstelling verwijst naar de handeling waarbij het "gereedschapspositiepunt" samenvalt met het "gereedschapsinstellingspunt". De radius- en lengteafmetingen van elk gereedschap zijn verschillend. Nadat het gereedschap op de werktuigmachine is geïnstalleerd, moet de basispositie van het gereedschap in het besturingssysteem worden ingesteld. Het "gereedschapspositiepunt" verwijst naar het positioneringsreferentiepunt van het gereedschap. Zoals weergegeven in Figuur 2.8 is het gereedschapspositiepunt van een cilindrische frees het snijpunt van de middellijn van het gereedschap en het onderoppervlak van het gereedschap; het gereedschapspositiepunt van een kogelfrees is het middelpunt van de kogelkop of de top van de kogelkop; het gereedschapspositiepunt van een draaigereedschap is de gereedschapstip of het midden van de gereedschapstipboog; het gereedschapspositiepunt van een boor is het hoekpunt van de boor. De methoden voor het instellen van gereedschappen van verschillende soorten CNC-bewerkingsmachines zijn niet precies hetzelfde, en deze inhoud zal afzonderlijk worden besproken in samenhang met verschillende soorten werktuigmachines.
Gereedschapswisselpunten worden ingesteld voor werktuigmachines zoals bewerkingscentra en CNC-draaibanken die meerdere gereedschappen gebruiken voor de bewerking, omdat deze werktuigmachines tijdens het bewerkingsproces automatisch van gereedschap moeten wisselen. Bij CNC-freesmachines met handmatige gereedschapswissel moet bovendien de bijbehorende gereedschapswisselpositie worden bepaald. Om schade aan onderdelen, gereedschappen of opspanningen tijdens het wisselen van gereedschap te voorkomen, worden gereedschapswisselpunten vaak buiten de contour van de bewerkte onderdelen geplaatst en wordt er een zekere veiligheidsmarge gelaten.
2.2.4 Snijparameters bepalen
Voor een efficiënte verwerking van metaalsnijwerktuigmachines zijn het materiaal dat wordt verwerkt, het snijgereedschap en de snijhoeveelheid de drie belangrijkste factoren. Deze omstandigheden bepalen de verwerkingstijd, standtijd en verwerkingskwaliteit. Economische en effectieve verwerkingsmethoden vereisen een redelijke selectie van snijomstandigheden.
Bij het bepalen van de snijhoeveelheid voor elk proces moeten programmeurs een keuze maken op basis van de duurzaamheid van het gereedschap en de bepalingen in de handleiding van de machine. De snijhoeveelheid kan ook naar analogie worden bepaald op basis van feitelijke ervaring. Bij het selecteren van de snijhoeveelheid is het noodzakelijk om er volledig voor te zorgen dat het gereedschap een onderdeel kan verwerken of om ervoor te zorgen dat de duurzaamheid van het gereedschap niet minder dan één werkploeg is, tenminste niet minder dan een halve werkploeg. De hoeveelheid terugsnijding wordt hoofdzakelijk beperkt door de stijfheid van de werktuigmachine. Als de stijfheid van de werktuigmachine dit toelaat, moet de hoeveelheid terugsnijding zoveel mogelijk gelijk zijn aan de verwerkingstoeslag van het proces om het aantal passages te verminderen en de verwerkingsefficiëntie te verbeteren. Voor onderdelen met hoge eisen aan de oppervlakteruwheid en nauwkeurigheid moet voldoende nabewerkingsruimte overblijven. De nabewerkingstoeslag bij CNC-bewerking kan kleiner zijn dan die bij algemene machinale bewerking.
Wanneer programmeurs de snijparameters bepalen, moeten ze rekening houden met het materiaal van het werkstuk, de hardheid, de snijtoestand, de terugsnijdiepte, de voedingssnelheid en de duurzaamheid van het gereedschap, en uiteindelijk de juiste snijsnelheid selecteren. Tabel 2.1 bevat de referentiegegevens voor het selecteren van snijomstandigheden tijdens het draaien.
Tabel 2.1 Snijsnelheid draaien (m/min)
| Naam van het snijmateriaal | Licht snijden | Over het algemeen het snijden | Zwaar snijden | ||
| Hoogwaardig koolstofconstructiestaal | Tien# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
| 45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
| gelegeerd staal | σ b ≤750 MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
| σ b >750 MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Technische documenten voor CNC-bewerking invullen
Het invullen van de speciale technische documenten voor CNC-bewerkingen is een van de inhoud van het CNC-bewerkingsprocesontwerp. Deze technische documenten vormen niet alleen de basis voor CNC-bewerkingen en productacceptatie, maar ook de procedures die operators moeten volgen en implementeren. De technische documenten zijn specifieke instructies voor CNC-bewerkingen en hebben tot doel de operator meer duidelijkheid te geven over de inhoud van het bewerkingsprogramma, de klemmethode, de voor elk bewerkingsonderdeel geselecteerde gereedschappen en andere technische kwesties. De belangrijkste technische documenten voor CNC-bewerking omvatten het CNC-programmeertakenboek, werkstukinstallatie, oorspronginstellingskaart, CNC-bewerkingsproceskaart, CNC-bewerkingsgereedschappadkaart, CNC-gereedschapskaart, enz. Het volgende biedt algemene bestandsformaten en het bestandsformaat kan zijn ontworpen volgens de werkelijke situatie van de onderneming.
2.3.1 CNC-programmeertakenboek Hierin worden de technische vereisten en procesbeschrijving van het procespersoneel voor het CNC-bewerkingsproces uitgelegd, evenals de bewerkingstoeslag die moet worden gegarandeerd vóór de CNC-bewerking. Het is een van de belangrijke basissen voor programmeurs en procespersoneel om werkzaamheden te coördineren en CNC-programma's samen te stellen; zie Tabel 2.2 voor details.
Tabel 2.2 Takenboek NC-programmering
| Afdeling Proces | CNC-programmeertakenboek | Nummer van productonderdelentekening | Missie nr. | ||||||||
| Naam van onderdelen | |||||||||||
| Gebruik CNC-apparatuur | gemeenschappelijke pagina Pagina | ||||||||||
| Belangrijkste procesbeschrijving en technische vereisten: | |||||||||||
| Ontvangstdatum programmeren | maan dag | Verantwoordelijke persoon | |||||||||
| opgesteld door | Controle | programmeren | Controle | goedkeuren | |||||||
2.3.2 De CNC-bewerkingswerkstukinstallatie en oorspronginstelkaart (ook wel het klemdiagram en de onderdeelinstelkaart genoemd)
Het moet de oorsprongspositioneringsmethode en klemmethode van de CNC-bewerking aangeven, de instellingspositie van de bewerkingsoorsprong en de coördinaatrichting, de naam en het nummer van de gebruikte opspaninrichting, enz. Zie Tabel 2.3 voor details.
Tabel 2.3 Werkstukinstallatie en oorspronginstellingskaart
| Onderdeelnummer | J30102-4 | CNC-bewerkingswerkstukinstallatie en oorsprongsinstellingskaart | Procesnr. | ||||
| Naam van onderdelen | Planeet vervoerder | Aantal klemmen | |||||
|
| |||||||
| 3 | Trapeziumvormige gleufbouten | ||||||
| 2 | Drukplaat | ||||||
| 1 | Opspanplaat voor kotteren en frezen | GS53-61 | |||||
| Opgesteld door (datum) Beoordeeld door (datum) | Goedgekeurd (datum) | Pagina | |||||
| Totaal aantal pagina's | Serienummer | Naam armatuur | Armatuurtekeningnummer | ||||
2.3.3 CNC-bewerkingsproceskaart
Er zijn veel overeenkomsten tussenCNC-bewerkingsproceskaarten en gewone bewerkingsproceskaarten. Het verschil is dat de programmeeroorsprong en het gereedschapinstelpunt moeten worden aangegeven in het procesdiagram, en een korte programmeerbeschrijving (zoals het machinemodel, programmanummer, gereedschapsradiuscompensatie, verwerkingsmethode voor spiegelsymmetrie, enz.) en snijparameters ( dwz spilsnelheid, voedingssnelheid, maximale terugsnijhoeveelheid of -breedte, etc.) moeten worden geselecteerd. Zie Tabel 2.4 voor details.
Tabel 2.4CNCbewerkingsproceskaart
| eenheid | CNC-bewerkingsproceskaart | Productnaam of -code | Naam van onderdelen | Onderdeelnummer | ||||||||||
| Procesdiagram | auto tussen | Gebruik apparatuur | ||||||||||||
| Procesnr. | Programmanummer | |||||||||||||
| Naam armatuur | Armatuur nr. | |||||||||||||
| Stap nr. | werkstap doe Industrie | Verwerking oppervlak | Hulpmiddel Nee. | mes reparatie | Spilsnelheid | Voersnelheid | Rug | Opmerking | ||||||
| opgesteld door | Controle | goedkeuren | Jaar Maand Dag | gemeenschappelijke pagina | Nr. Pagina | |||||||||
2.3.4 CNC-bewerkingsgereedschappaddiagram
Bij CNC-bewerkingen is het vaak nodig om erop te letten en te voorkomen dat het gereedschap tijdens beweging per ongeluk tegen de opspanning of het werkstuk botst. Om deze reden is het noodzakelijk om te proberen de operator in de programmering te informeren over het bewegingspad van het gereedschap (zoals waar moet worden gesneden, waar het gereedschap moet worden opgetild, waar schuin moet worden gesneden, enz.). Om het gereedschapspaddiagram te vereenvoudigen, is het over het algemeen mogelijk om uniforme en overeengekomen symbolen te gebruiken om het weer te geven. Verschillende werktuigmachines kunnen verschillende legenda's en formaten gebruiken. Tabel 2.5 is een veelgebruikt formaat.
Tabel 2.5 Gereedschapspaddiagram voor CNC-bewerking
| Padkaart voor CNC-bewerkingsgereedschap | Onderdeelnummer | NC01 | Procesnr. | Stap nr. | Programma nummer | O 100 | ||||
| Machinemodel | XK5032 | Segmentnummer | N10 ~ N170 | Inhoud verwerken | Omtrek freescontour | Totaal 1 pagina | Nr. Pagina | |||
 | ||||||||||
| programmeren | ||||||||||
| Proeflezen | ||||||||||
| Goedkeuring | ||||||||||
| symbool | ||||||||||
| betekenis | Til het mes op | Snee | Programmering oorsprong | Snijpunt | Snijrichting | Snijlijn snijpunt | Een helling beklimmen | Ruimen | Lijn snijden | |
2.3.5 CNC-gereedschapskaart
Bij CNC-bewerkingen zijn de eisen aan gereedschappen zeer streng. Over het algemeen moeten de gereedschapsdiameter en -lengte vooraf worden afgesteld op het gereedschapsinstelinstrument buiten de machine. De gereedschapskaart weerspiegelt het gereedschapsnummer, de gereedschapsstructuur, de specificaties van de staarthandgreep, de naamcode van het samenstel, het bladmodel en het materiaal, enz. Het is de basis voor het assembleren en afstellen van gereedschappen. Zie Tabel 2.6 voor details.
Tabel 2.6 CNC-gereedschapskaart
| Onderdeelnummer | J30102-4 | nummercontrolemes Gereedschapskaartstuk | Gebruik apparatuur | |||||
| Naam van het gereedschap | Saai gereedschap | TC-30 | ||||||
| Gereedschapsnummer | T13006 | Methode voor het wisselen van gereedschap | automatisch | Programmanummer | ||||
| mes Hulpmiddel Groep worden | Serienummer | serienummer | Naam van het gereedschap | Specificatie | hoeveelheid | Opmerking | ||
| 1 | T013960 | Trek aan de nagel | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Hendel | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Verlengstang | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Saaie staaf | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Kotterfreescomponenten | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | blad | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Opmerking | ||||||||
| opgesteld door | Proeflezen | goedkeuren | Totaal aantal pagina's | Pagina | ||||
Verschillende werktuigmachines of verschillende verwerkingsdoeleinden kunnen verschillende vormen van CNC-bewerking vereisen, speciale technische bestanden. Op het werk kan het bestandsformaat worden ontworpen op basis van de specifieke situatie.
Posttijd: 07-dec-2024