Basis gezond verstand van machinaal bewerken: doe het niet als u het niet begrijpt!

1. Benchmark
Onderdelen zijn samengesteld uit verschillende oppervlakken en elk oppervlak heeft bepaalde vereisten voor afmetingen en onderlinge positie. De relatieve positievereisten tussen de oppervlakken van de onderdelen omvatten twee aspecten: de afstandsdimensionale nauwkeurigheid tussen de oppervlakken en de relatieve positienauwkeurigheid (zoals coaxialiteit, parallellisme, loodrechtheid en cirkelvormige slingering, enz.). De studie van de relatieve positionele relatie tussen de oppervlakken van de onderdelen is onlosmakelijk verbonden met het referentiepunt, en de positie van het onderdeeloppervlak kan niet worden bepaald zonder een duidelijk referentiepunt. In algemene zin is het referentiepunt het punt, de lijn en het oppervlak van het onderdeel dat wordt gebruikt om de positie van andere punten, lijnen en oppervlakken te bepalen. Op basis van hun verschillende functies kunnen benchmarks worden onderverdeeld in twee categorieën: ontwerpbenchmarks en procesbenchmarks.

1. Ontwerpbasis

Het referentiepunt dat wordt gebruikt om andere punten, lijnen en oppervlakken op de onderdeeltekening te bepalen, wordt het ontwerpdatum genoemd. Voor de zuiger heeft het ontwerpreferentiepunt betrekking op de hartlijn van de zuiger en de hartlijn van het pengat.

2. Procesbenchmark

Het referentiepunt dat door de onderdelen wordt gebruikt tijdens het bewerkings- en assemblageproces wordt het procesdatum genoemd. Volgens verschillende toepassingen worden procesbenchmarks onderverdeeld in positioneringsbenchmarks, meetbenchmarks en assemblagebenchmarks.

1) Positioneringsreferentiepunt: Het referentiepunt dat wordt gebruikt om het werkstuk tijdens de bewerking de juiste positie in de werktuigmachine of opspanning te laten innemen, wordt het positioneringsreferentiepunt genoemd. Afhankelijk van de verschillende positioneringscomponenten zijn de volgende twee categorieën de meest gebruikte:
Automatische centrering en positionering: zoals positionering van de drieklauwplaat.
Positionering positioneringshuls: Van het positioneringselement wordt een positioneringshuls gemaakt, zoals de positionering van de aanslagplaat.
Anderen omvatten plaatsing in een V-vormig frame, plaatsing in een halfrond gat, enz.

2) Meetdatum: Het referentiepunt dat wordt gebruikt om de grootte en positie van het bewerkte oppervlak te meten tijdens de onderdeelinspectie wordt het meetdatum genoemd.

3) Assemblagedatum: Het referentiepunt dat wordt gebruikt om de positie van het onderdeel in het onderdeel of product tijdens de assemblage te bepalen, wordt het assemblagedatum genoemd.

Ten tweede de installatiemethode van het werkstuk

Om op een bepaald deel van het werkstuk een oppervlak te kunnen bewerken dat aan de gestelde technische eisen voldoet, moet het werkstuk vóór de bewerking een juiste positie ten opzichte van het gereedschap op de werktuigmachine innemen. Dit proces wordt vaak "positionering" van het werkstuk genoemd. Nadat het werkstuk is gepositioneerd, als gevolg van de werking van snijkracht, zwaartekracht, etc. tijdens de bewerking, moet een bepaald mechanisme worden gebruikt om het werkstuk te "klemmen", zodat de bepaalde positie ongewijzigd blijft. Het proces waarbij het werkstuk in de juiste positie op de machine wordt gebracht en het werkstuk wordt vastgeklemd, wordt "opstelling" genoemd.

De kwaliteit van de werkstukinstallatie is een belangrijk aandachtspunt bij de verspaning. Het heeft niet alleen rechtstreeks invloed op de bewerkingsnauwkeurigheid, de snelheid en stabiliteit van de werkstukinstallatie, maar heeft ook invloed op het productiviteitsniveau. Om de relatieve positienauwkeurigheid tussen het bewerkte oppervlak en het ontwerpreferentiepunt te garanderen, moet het werkstuk zo worden geïnstalleerd dat het ontwerpreferentiepunt van het bewerkte oppervlak een correcte positie inneemt ten opzichte van de werktuigmachine. Om bijvoorbeeld bij het afwerken van ringgroeven te voldoen aan de eisen van de cirkelvormige uitloop van de bodemdiameter van de ringgroef en de as van de rok, moet het werkstuk zo worden geïnstalleerd dat het ontwerpreferentiepunt samenvalt met de as van de werktuigmachineas.

Bij het bewerken van onderdelen op verschillende werktuigmachines zijn er verschillende installatiemethoden. De installatiemethoden kunnen in drie typen worden ingedeeld: directe uitlijningsmethode, uitlijningsmethode en armatuurinstallatiemethode.

1) Directe uitlijningsmethode Bij gebruik van deze methode wordt de juiste positie die het werkstuk op de werktuigmachine moet innemen, verkregen door een reeks pogingen. De specifieke methode is om de meetklok of de schrijfnaald op de schrijfplaat te gebruiken om de juiste positie van het werkstuk te corrigeren door visuele inspectie nadat het werkstuk direct op de werktuigmachine is gemonteerd, totdat het aan de eisen voldoet.
De positioneringsnauwkeurigheid en de snelheid van de directe uitlijningsmethode zijn afhankelijk van de uitlijningsnauwkeurigheid, uitlijningsmethode, uitlijningshulpmiddelen en het technische niveau van de werknemers. Het nadeel is dat het veel tijd kost, een lage productiviteit heeft, en dat het door ervaring moet worden bediend, en dat het hoge vaardigheden van de werknemers vereist, dus het wordt alleen gebruikt bij de productie van één stuk en kleine batches. Het vertrouwen op het imiteren van de lichaamsuitlijning is bijvoorbeeld een directe uitlijningsmethode.

2) Uitlijningsmethode voor afschrijven Bij deze methode wordt met een afschrijfnaald op de werktuigmachine het werkstuk uitgelijnd volgens de lijn die op het onbewerkte product of halffabrikaat is getekend, zodat het de juiste positie kan verkrijgen. Het is duidelijk dat deze methode nog een schrijfproces vereist. De getekende lijn zelf heeft een bepaalde breedte en er is een schrijffout bij het schrijven, en er is een observatiefout bij het corrigeren van de positie van het werkstuk. Daarom wordt deze methode meestal gebruikt voor kleine productiebatches, lage nauwkeurigheid van het onbewerkte materiaal en grote werkstukken. Het is niet geschikt om armaturen te gebruiken. bij ruwe bewerking. Zo wordt de positie van het pingat van het tweetaktproduct bepaald door gebruik te maken van de markeermethode van de indexeerkop.

3) Gebruik van de installatiemethode voor het opspannen: de procesapparatuur die wordt gebruikt om het werkstuk vast te klemmen en het in de juiste positie te brengen, wordt de opspanning van de werktuigmachine genoemd. Het armatuur is een extra apparaat van de werktuigmachine. De positie ten opzichte van het gereedschap op de werktuigmachine is vooraf aangepast voordat het werkstuk wordt geïnstalleerd, dus het is niet nodig om de positionering één voor één uit te lijnen bij het verwerken van een batch werkstukken, wat kan zorgen voor de technische vereisten van de verwerking. Het is een efficiënte positioneringsmethode die arbeid en problemen bespaart, en wordt veel gebruikt in batch- en massaproductie. Onze huidige zuigerverwerking is de gebruikte bevestigingsmethode.

①. Nadat het werkstuk is gepositioneerd, wordt de handeling waarbij de positioneringspositie tijdens het bewerkingsproces ongewijzigd blijft, vastklemmen genoemd. Het apparaat in de opspanning dat het werkstuk tijdens de bewerking in dezelfde positie houdt, wordt het klemapparaat genoemd.

②. De kleminrichting moet aan de volgende eisen voldoen: bij het spannen mag de positionering van het werkstuk niet worden beschadigd; na het vastklemmen mag de positie van het werkstuk tijdens de verwerking niet veranderen en moet het vastklemmen nauwkeurig, veilig en betrouwbaar zijn; vastklemmen De actie is snel, de bediening is handig en arbeidsbesparend; de structuur is eenvoudig en de vervaardiging is eenvoudig.

③. Voorzorgsmaatregelen bij het klemmen: de klemkracht moet geschikt zijn. Als het te groot is, zal het werkstuk vervormd raken. Als deze te klein is, zal het werkstuk tijdens de bewerking verschuiven en de positionering van het werkstuk beschadigen.

3. Basiskennis van metaalsnijden

1. Draaibeweging en gevormd oppervlak

Draaibeweging: Om overtollig metaal te verwijderen, is het tijdens het snijproces noodzakelijk om het werkstuk en het gereedschap een relatieve snijbeweging te laten uitvoeren. De beweging waarbij overtollig metaal op het werkstuk wordt verwijderd met een draaigereedschap op een draaibank, wordt draaibeweging genoemd en kan worden onderverdeeld in hoofdbeweging en voedingsbeweging. oefening geven.

Hoofdbeweging: De snijlaag op het werkstuk wordt direct afgesneden om deze in spanen om te zetten, waardoor de beweging van het nieuwe oppervlak van het werkstuk wordt gevormd, die de hoofdbeweging wordt genoemd. Bij het zagen is de rotatiebeweging van het werkstuk de hoofdbeweging. Meestal is de snelheid van de hoofdbeweging hoger en is het verbruikte snijvermogen hoger.
Voedingsbeweging: de beweging waarbij de nieuwe snijlaag continu in snijden wordt gebracht, de voedingsbeweging is de beweging langs het oppervlak van het te vormen werkstuk, wat een continue beweging of een intermitterende beweging kan zijn. De beweging van het draaigereedschap op de horizontale draaibank is bijvoorbeeld continu en de voedingsbeweging van het werkstuk op de schaafmachine is een intermitterende beweging.
Op het werkstuk gevormde oppervlakken: Tijdens het snijproces worden bewerkte oppervlakken, bewerkte oppervlakken en te bewerken oppervlakken op het werkstuk gevormd. Afgewerkt oppervlak verwijst naar een nieuw oppervlak dat is verwijderd van overtollig metaal. Met het te bewerken oppervlak wordt het oppervlak bedoeld waarvan de metaallaag moet worden gesneden. Het bewerkte oppervlak verwijst naar het oppervlak waarop de snijkant van het draaigereedschap draait.
2. De drie elementen van de snijhoeveelheid hebben betrekking op de snijdiepte, voedingssnelheid en snijsnelheid.
1) Snijdiepte: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=diameter van onbewerkt werkstuk dm=diameter van bewerkt werkstuk, de snijdiepte is wat we gewoonlijk de hoeveelheid snede noemen.
Keuze van de snijdiepte: De snijdiepte αp moet worden bepaald in overeenstemming met de bewerkingsovermaat. Bij het voorbewerken moet, naast het achterlaten van de nabewerkingstoeslag, alle voorbewerkingstoeslag zoveel mogelijk in één keer worden verwijderd. Dit kan niet alleen het product van snijdiepte, voedingssnelheid ƒ en snijsnelheid V groot maken onder het uitgangspunt van het garanderen van een bepaalde mate van duurzaamheid, maar ook het aantal passages verminderen. Wanneer de bewerkingstoeslag te groot is of de stijfheid van het processysteem onvoldoende is of de sterkte van het blad onvoldoende is, moet deze in meer dan twee passages worden verdeeld. Op dit moment moet de snijdiepte van de eerste pas groter zijn, wat 2/3 tot 3/4 van de totale hoeveelheid kan uitmaken; en de snijdiepte van de tweede doorgang moet kleiner zijn, zodat het afwerkingsproces kan worden verkregen. Kleinere parameterwaarde voor oppervlakteruwheid en hogere bewerkingsnauwkeurigheid.
Wanneer het oppervlak van de snijdelen bestaat uit gietstukken met een harde huid, smeedstukken of roestvrij staal en andere sterk gekoelde materialen, moet de snedediepte groter zijn dan de hardheid of de gekoelde laag om te voorkomen dat de snijranden in de harde of gekoelde laag snijden.
2) Selectie van de voedingshoeveelheid: de relatieve verplaatsing van het werkstuk en het gereedschap in de richting van de voedingsbeweging, elke keer dat het werkstuk of gereedschap één keer roteert of heen en weer beweegt, is de eenheid mm. Nadat de snedediepte is geselecteerd, moet er zoveel mogelijk een grotere voeding worden gekozen. De selectie van een redelijke waarde van de voeding moet ervoor zorgen dat de werktuigmachine en het gereedschap niet beschadigd raken door te veel snijkracht, de doorbuiging van het werkstuk veroorzaakt door de snijkracht zal de toegestane waarde van de werkstuknauwkeurigheid niet overschrijden, en de parameterwaarde van de oppervlakteruwheid zal niet te groot zijn. Bij voorbewerken is de belangrijkste limiet van de voeding de snijkracht, en bij semi-nabewerken en nabewerken is de belangrijkste limiet van de voeding de oppervlakteruwheid.
3) Keuze van de snijsnelheid: Tijdens het snijden, de momentane snelheid van een bepaald punt op de snijkant van het gereedschap ten opzichte van het te bewerken oppervlak in de hoofdbewegingsrichting, de eenheid is m/min. Wanneer de snedediepte αp en de voedingssnelheid ƒ worden geselecteerd, wordt op basis hiervan de maximale snijsnelheid geselecteerd en is de ontwikkelingsrichting van de snijbewerking het snijden op hoge snelheid.stempel deel

Ten vierde het mechanische concept van ruwheid
In de mechanica verwijst ruwheid naar de microscopisch kleine geometrische eigenschappen die bestaan ​​uit kleine afstanden en pieken en dalen op een bewerkt oppervlak. Het is een van de problemen van onderzoek naar uitwisselbaarheid. Oppervlakteruwheid wordt over het algemeen gevormd door de gebruikte verwerkingsmethode en andere factoren, zoals de wrijving tussen het gereedschap en het oppervlak van het onderdeel tijdens de verwerking, de plastische vervorming van het oppervlaktemetaal wanneer de spanen worden gescheiden, en de hoogfrequente trillingen in het processysteem. Als gevolg van verschillende verwerkingsmethoden en werkstukmaterialen zijn de diepte, dichtheid, vorm en textuur van markeringen die op het bewerkte oppervlak achterblijven verschillend. Oppervlakteruwheid hangt nauw samen met de bijpassende eigenschappen, slijtvastheid, vermoeiingssterkte, contactstijfheid, trillingen en geluid van mechanische onderdelen, en heeft een belangrijke invloed op de levensduur en betrouwbaarheid van mechanische producten.aluminium gietdeel
Ruwheid weergave
Nadat het oppervlak van het onderdeel is verwerkt, ziet het er glad uit, maar is het na vergroting ongelijkmatig. Oppervlakteruwheid verwijst naar de microgeometrische kenmerken die bestaan ​​uit kleine afstanden en kleine pieken en dalen op het oppervlak van het bewerkte onderdeel, die doorgaans worden gevormd door de verwerkingsmethode en (of) andere factoren. De functie van het oppervlak van het onderdeel is anders en de vereiste parameterwaarde voor de oppervlakteruwheid is ook anders. De oppervlakteruwheidscode (symbool) moet op de onderdeeltekening worden aangegeven om de oppervlaktekarakteristieken te beschrijven die moeten worden bereikt nadat het oppervlak is voltooid. Er zijn 3 soorten hoogteparameters voor oppervlakteruwheid:
1. Contour rekenkundige gemiddelde afwijking Ra
Het rekenkundig gemiddelde van de absolute waarde van de afstand tussen punten op de contourlijn in de meetrichting (Y-richting) en de referentielijn binnen de bemonsteringslengte.
2. Tienpunts hoogte Rz van microscopische oneffenheden
Verwijst naar de som van het gemiddelde van de vijf grootste profielpiekhoogten en de vijf grootste profieldaldiepten binnen de bemonsteringslengte.
3. De maximale hoogte van de contour Ry
De afstand tussen de lijn van de hoogste piek en de lijn van het laagste dal van het profiel binnen de bemonsteringslengte.
Momenteel is Ra. wordt voornamelijk gebruikt in de algemene machinebouwindustrie.
afbeelding
4. Methode voor weergave van de ruwheid
5. Het effect van ruwheid op de prestaties van onderdelen
De oppervlaktekwaliteit van het werkstuk na bewerking heeft rechtstreeks invloed op de fysische, chemische en mechanische eigenschappen van het werkstuk. De werkprestaties, betrouwbaarheid en levensduur van het product zijn in grote mate afhankelijk van de oppervlaktekwaliteit van de hoofdonderdelen. Over het algemeen zijn de eisen aan de oppervlaktekwaliteit van belangrijke of kritische onderdelen hoger dan die van gewone onderdelen, omdat onderdelen met een goede oppervlaktekwaliteit hun slijtvastheid, corrosieweerstand en weerstand tegen vermoeidheidsschade aanzienlijk zullen verbeteren.CNC-bewerking van aluminium onderdeel
6. Snijvloeistof
1) De rol van snijvloeistof
Koeleffect: de snijwarmte kan een grote hoeveelheid snijwarmte wegnemen, de omstandigheden voor warmteafvoer verbeteren, de temperatuur van het gereedschap en het werkstuk verlagen, waardoor de levensduur van het gereedschap wordt verlengd en de maatfout van het werkstuk wordt voorkomen die wordt veroorzaakt door thermische vervorming.
Smering: de snijvloeistof kan tussen het werkstuk en het gereedschap doordringen, zodat er een dunne laag adsorptiefilm wordt gevormd in de kleine opening tussen de spaan en het gereedschap, waardoor de wrijvingscoëfficiënt wordt verminderd, zodat de wrijving tussen het gereedschap kan worden verminderd chip en het werkstuk, om de snijkracht en snijwarmte te verminderen, de slijtage van het gereedschap te verminderen en de oppervlaktekwaliteit van het werkstuk te verbeteren. Voor afwerking is smering vooral belangrijk.
Reinigingseffect: de kleine spanen die tijdens het reinigingsproces ontstaan, hechten zich gemakkelijk aan het werkstuk en het gereedschap, vooral bij het boren van diepe gaten en het ruimen van gaten worden de spanen gemakkelijk geblokkeerd in de spaangroef, wat de oppervlakteruwheid van het werkstuk beïnvloedt en de levensduur van het gereedschap. . Door het gebruik van snijvloeistof kunnen de spanen snel worden weggespoeld, waardoor het snijden soepel kan verlopen.
2) Type: Er zijn twee soorten veelgebruikte snijvloeistoffen
Emulsie: Het speelt voornamelijk een verkoelende rol. De emulsie wordt gemaakt door de geëmulgeerde olie 15 tot 20 keer water te verdunnen. Dit soort snijvloeistof heeft een grote soortelijke warmte, een lage viscositeit en een goede vloeibaarheid, en kan veel warmte absorberen. Snijvloeistof wordt voornamelijk gebruikt om het gereedschap en het werkstuk te koelen, de standtijd te verbeteren en thermische vervorming te verminderen. De emulsie bevat meer water en de smerende en roestpreventiefuncties zijn slecht.
Snijolie: Het hoofdbestanddeel van snijolie is minerale olie. Dit soort snijvloeistof heeft een kleine soortelijke warmte, hoge viscositeit en slechte vloeibaarheid. Het speelt vooral een smerende rol. Vaak worden minerale oliën met een lage viscositeit gebruikt, zoals motorolie, lichte dieselolie, kerosine etc.