Bagaimana untuk menilai kualiti barisan pemasangan bengkel?
Perkara utama adalah untuk mengelakkan ralat daripada berlaku.
Apakah itu "bukti ralat"?
Poka-YOKE dipanggil POKA-YOKE dalam bahasa Jepun dan Error Proof atau Fool Proof dalam bahasa Inggeris.
Mengapa bahasa Jepun disebut di sini? Rakan-rakan yang bekerja dalam industri automotif atau industri pembuatan pasti tahu atau pernah mendengar tentang Sistem Pengeluaran Toyota (TPS) Toyota Motor Corporation.
Konsep POKA-YOKE pertama kali dicipta oleh Shingo Shingo, pakar pengurusan kualiti Jepun dan pengasas Sistem Pengeluaran TOYOTA, dan dibangunkan menjadi alat untuk mencapai kecacatan sifar dan akhirnya menghapuskan pemeriksaan kualiti.
Secara harfiah, poka-yoke bermaksud menghalang kesilapan daripada berlaku. Untuk benar-benar memahami poka-yoke, mari kita lihat dahulu "kesilapan" dan mengapa ia berlaku.
"Ralat" menyebabkan penyelewengan daripada jangkaan, yang akhirnya boleh membawa kepada kecacatan, dan sebahagian besar sebabnya ialah orang cuai, tidak sedarkan diri, dsb.
Dalam industri pembuatan, kebimbangan terbesar kami ialah berlakunya kecacatan produk. "Manusia, mesin, bahan, kaedah, persekitaran" semuanya boleh menyumbang kepada kecacatan.
Kesilapan manusia tidak dapat dielakkan dan tidak dapat dielakkan sepenuhnya. Kesilapan ini juga boleh memberi kesan kepada mesin, bahan, kaedah, persekitaran dan ukuran, kerana emosi orang ramai tidak sentiasa stabil dan boleh membawa kepada kesilapan seperti menggunakan bahan yang salah.
Akibatnya, konsep "pencegahan ralat" muncul, dengan tumpuan penting untuk memerangi kesilapan manusia. Kami biasanya tidak membincangkan kesilapan peralatan dan bahan dalam konteks yang sama.
1. Apakah punca kesilapan manusia?
Melupakan, salah tafsir, salah kenal pasti, kesilapan pemula, kesilapan yang disengajakan, kesilapan cuai, kesilapan berpuas hati, kesilapan kerana kekurangan piawaian, kesilapan yang tidak disengajakan dan kesilapan yang disengajakan.
1. Melupakan:Apabila kita tidak fokus pada sesuatu, kita mungkin akan melupakannya.
2. Ralat pemahaman:Kami sering mentafsir maklumat baru berdasarkan pengalaman lalu kami.
3. Ralat pengenalan:Ralat boleh berlaku jika kita melihat terlalu cepat, tidak melihat dengan jelas, atau tidak memberi perhatian dengan teliti.
4. Ralat pemula:Kesilapan yang disebabkan oleh kekurangan pengalaman; sebagai contoh, pekerja baru biasanya membuat lebih banyak kesilapan daripada pekerja berpengalaman.
5. Kesilapan yang disengajakan:Ralat yang dibuat dengan memilih untuk tidak mengikut peraturan tertentu pada masa tertentu, seperti menyalakan lampu merah.
6. Ralat yang tidak disengajakan:Kesilapan yang disebabkan oleh hilang akal, contohnya, secara tidak sedar menyeberang jalan tanpa menyedari lampu merah.
7. Ralat inersia:Ralat akibat pertimbangan atau tindakan yang perlahan, seperti brek terlalu perlahan.
8. Ralat yang disebabkan oleh kekurangan piawaian:Tanpa peraturan, akan berlaku gangguan.
9. Ralat tidak sengaja:Kesilapan akibat daripada situasi yang tidak dijangka, seperti kegagalan mendadak peralatan pemeriksaan tertentu.
10. Ralat yang Disengajakan:Kesilapan manusia yang disengajakan, yang merupakan sifat negatif.
2. Apakah akibat yang dibawa oleh kesilapan ini kepada pengeluaran?
Terdapat banyak contoh ralat yang berlaku semasa proses pengeluaran.
Tidak kira apa bahagian yang dihasilkan, ralat ini mungkin membawa akibat berikut kepada pengeluaran:
a. Hilang proses
b. Ralat operasi
c. Ralat tetapan bahan kerja
d. Bahagian yang hilang
e. Menggunakan bahagian yang salah
f. Ralat pemprosesan bahan kerja
g. Salah operasi
h. Ralat pelarasan
i. Parameter peralatan yang tidak betul
j. Lekapan yang tidak betul
Jika punca dan akibat ralat dikaitkan, kita mendapat angka berikut.
Selepas menganalisis sebab dan akibat, kita harus mula menyelesaikannya.
3. Tindakan balas dan idea untuk pencegahan ralat
Untuk masa yang lama, syarikat utama telah bergantung pada "latihan dan hukuman" sebagai langkah utama untuk mencegah kesilapan manusia. Pengendali menjalani latihan yang meluas, dan pengurus menekankan kepentingan untuk menjadi serius, bekerja keras dan mementingkan kualiti. Apabila kesilapan berlaku, gaji dan bonus sering dipotong sebagai satu bentuk hukuman. Walau bagaimanapun, adalah mencabar untuk menghapuskan sepenuhnya kesilapan yang disebabkan oleh kecuaian atau kealpaan manusia. Oleh itu, kaedah pencegahan kesilapan "latihan dan hukuman" belum berjaya sepenuhnya. Kaedah pencegahan ralat baharu, POKA-YOKE, melibatkan penggunaan peralatan atau kaedah khusus untuk membantu pengendali dengan mudah mengesan kecacatan semasa operasi atau mencegah kecacatan selepas ralat pengendalian. Ini membolehkan pengendali menyemak sendiri dan membuat ralat lebih jelas.
Sebelum memulakan, masih perlu untuk menekankan beberapa prinsip pencegahan ralat:
1. Elakkan menambah beban kerja operator untuk memastikan operasi lancar.
2. Pertimbangkan kos dan elakkan mengejar perkara yang mahal tanpa mengambil kira keberkesanan sebenarnya.
3. Berikan maklum balas masa nyata apabila boleh.
4. Sepuluh prinsip pencegahan ralat utama dan aplikasinya
Daripada metodologi hingga pelaksanaan, kami mempunyai 10 prinsip pencegahan ralat utama dan aplikasinya.
1. Prinsip penyingkiran akar
Punca kesilapan akan dihapuskan dari akar untuk mengelakkan kesilapan.
Gambar di atas ialah panel plastik mekanisme gear.
Bonjolan dan alur sengaja direka pada panel dan tapak untuk mengelakkan situasi di mana panel plastik dipasang terbalik dari tahap reka bentuk.
2. Prinsip keselamatan
Dua atau lebih tindakan mesti dilakukan bersama-sama atau mengikut urutan untuk menyelesaikan kerja.
Ramai pekerja yang terlibat dalam operasi pengecapan gagal mengeluarkan tangan atau jari mereka tepat pada masanya semasa proses pengecapan, yang boleh mengakibatkan kecederaan serius. Imej di atas menggambarkan bahawa peralatan pengecap hanya akan berfungsi apabila kedua-dua tangan menekan butang secara serentak. Dengan menambahkan parut pelindung di bawah acuan, lapisan keselamatan tambahan boleh disediakan, menawarkan perlindungan berganda.
3. Prinsip automatik
Gunakan pelbagai prinsip optik, elektrik, mekanikal dan kimia untuk mengawal atau menggesa tindakan khusus untuk mengelakkan ralat.
Jika pemasangan tidak dipasang, penderia akan menghantar isyarat ke terminal dan mengeluarkan peringatan dalam bentuk wisel, lampu berkelip dan getaran.
4. Prinsip pematuhan
Dengan mengesahkan ketekalan tindakan, ralat boleh dielakkan. Contoh ini hampir menyerupai prinsip pemotongan akar. Penutup skru bertujuan untuk mengetuk pada satu sisi dan memanjang pada sisi yang lain; badan yang sepadan juga direka bentuk untuk mempunyai satu sisi tinggi dan satu sisi rendah dan hanya boleh dipasang dalam satu arah.
5. Prinsip urutan
Untuk mengelak daripada membalikkan susunan atau proses kerja, anda boleh menyusunnya mengikut susunan nombor.
Di atas adalah kod bar yang akan dicetak hanya selepas lulus pemeriksaan. Dengan memeriksa dahulu dan kemudian mengeluarkan kod bar, kita boleh mengelakkan kehilangan proses pemeriksaan.
6. Prinsip pengasingan
Asingkan kawasan yang berbeza untuk melindungi kawasan tertentu dan mengelakkan ralat.
Imej di atas menggambarkan peralatan yang melemahkan laser untuk panel instrumen. Peralatan ini secara automatik akan mengesan status output sebenar proses. Jika didapati tidak layak, produk tidak akan dikeluarkan dan akan diletakkan di kawasan berasingan yang ditetapkan untuk tidak layak.produk bermesin.
7. Prinsip salin
Jika kerja yang sama perlu dilakukan lebih daripada dua kali, ia diselesaikan dengan "menyalin."
Gambar di atas memaparkan kedua-dua kiri dan kananbahagian cnc tersuaidaripada cermin depan. Mereka direka bentuk yang serupa, bukan dicerminkan. Melalui pengoptimuman berterusan, bilangan bahagian telah dikurangkan, menjadikannya lebih mudah untuk mengurus dan mengurangkan kemungkinan ralat.
8. Prinsip lapisan
Untuk mengelakkan melakukan tugas yang berbeza secara tidak betul, cuba bezakan mereka.
Terdapat perbezaan dalam butiran antara bahagian mewah dan rendah, yang memudahkan pengendali membezakan dan memasang kemudian.
9. Prinsip amaran
Jika fenomena yang tidak normal berlaku, amaran boleh ditunjukkan dengan tanda yang jelas atau bunyi dan cahaya. Ini biasa digunakan dalam kereta. Sebagai contoh, apabila kelajuan terlalu tinggi atau tali pinggang keledar tidak diikat, penggera akan dicetuskan (dengan peringatan cahaya dan suara).
10. Prinsip mitigasi
Gunakan pelbagai kaedah untuk mengurangkan kerosakan yang disebabkan oleh kesilapan.
Pemisah kadbod ditukar kepada pembungkusan dulang lepuh, dan pad pelindung ditambah antara lapisan untuk mengelakkan cat daripada terhantuk.
Jika kita tidak memberi perhatian kepada pencegahan ralat pada barisan pengeluaran bengkel pengeluaran CNC, ia juga akan membawa kepada akibat yang tidak dapat dipulihkan dan serius:
Jika mesin CNC tidak ditentukur dengan betul, ia mungkin menghasilkan bahagian yang tidak memenuhi dimensi yang ditetapkan, membawa kepada produk yang rosak yang tidak boleh digunakan atau dijual.
Kesilapan dalamproses pembuatan cncboleh mengakibatkan bahan terbuang dan keperluan untuk kerja semula, meningkatkan kos pengeluaran dengan ketara.
Jika ralat kritikal ditemui lewat dalam proses pengeluaran, ia boleh menyebabkan kelewatan yang ketara kerana bahagian yang rosak perlu dibuat semula, mengganggu keseluruhan jadual pengeluaran.
Bahaya Keselamatan:
Bahagian yang dimesin dengan tidak betul boleh menimbulkan risiko keselamatan jika ia digunakan dalam aplikasi kritikal, seperti aeroangkasa atau komponen automotif, yang berpotensi membawa kepada kemalangan atau kegagalan.
Kerosakan pada Peralatan:
Ralat dalam pengaturcaraan atau persediaan boleh menyebabkan perlanggaran antara alat mesin dan bahan kerja, merosakkan peralatan CNC yang mahal dan membawa kepada pembaikan dan masa henti yang mahal.
Kerosakan Reputasi:
Secara konsisten menghasilkan kualiti rendah atau rosakbahagian cncboleh merosakkan reputasi syarikat, menyebabkan kehilangan pelanggan dan peluang perniagaan.
Masa siaran: Mei-29-2024