Penggerudian, tarik, reaming, membosankan... Apakah maksudnya? Berikut akan mengajar anda untuk memahami dengan mudah perbezaan antara konsep ini.
Berbanding dengan pemprosesan permukaan luaran, keadaan pemprosesan lubang adalah lebih teruk, dan lebih sukar untuk memproses lubang daripada memproses bulatan luaran. Ini kerana:
1) Saiz alat yang digunakan untuk pemesinan lubang dihadkan oleh saiz lubang yang akan dimesin, dan ketegarannya adalah lemah, yang terdedah kepada ubah bentuk lentur dan getaran;
2) Apabila pemesinan lubang dengan aalat bersaiz tetap, saiz lubang selalunya ditentukan secara langsung oleh saiz alat yang sepadan, dan ralat pembuatan dan kehausan alat secara langsung akan menjejaskan ketepatan pemesinan lubang;
3) Apabila lubang pemesinan, kawasan pemotongan berada di dalam bahan kerja, keadaan penyingkiran cip dan pelesapan haba adalah lemah, dan ketepatan pemesinan dan kualiti permukaan tidak mudah dikawal.
1. Penggerudian dan reaming
1. Menggerudi
Penggerudian adalah proses pertama pemesinan lubang dalam bahan pepejal, dan diameter lubang biasanya kurang daripada 80mm. Terdapat dua cara penggerudian: satu ialah putaran gerudi; satu lagi ialah putaran bahan kerja. Ralat yang dihasilkan oleh dua kaedah penggerudian di atas adalah berbeza. Dalam kaedah penggerudian dengan mata gerudi berputar, apabila mata gerudi terpesong disebabkan oleh asimetri tepi pemotongan dan ketegaran mata gerudi yang tidak mencukupi, garis tengah lubang yang dimesin akan condong atau herot. Ia tidak lurus, tetapi diameter lubang pada dasarnya tidak berubah; sebaliknya, dalam kaedah penggerudian di mana bahan kerja diputar, sisihan mata gerudi akan menyebabkan diameter lubang berubah, manakala garis tengah lubang masih lurus.
Alat penggerudian yang biasa digunakan termasuk: gerudi pintal, gerudi tengah, gerudi lubang dalam, dan lain-lain. Antaranya, yang paling biasa digunakan ialah gerudi pintal, yang diameternya ialah Φ0.1-80mm.
Disebabkan oleh batasan struktur, ketegaran lenturan dan ketegaran kilasan bit gerudi adalah rendah, ditambah pula dengan pemusatan yang lemah, ketepatan penggerudian adalah rendah, secara amnya hanya mencapai IT13 ~ IT11; kekasaran permukaan juga besar, dan Ra biasanya 50 ~ 12.5μm; tetapi kadar penyingkiran logam penggerudian adalah besar, dan kecekapan pemotongan adalah tinggi. Penggerudian digunakan terutamanya untuk memproses lubang dengan keperluan kualiti rendah, seperti lubang bolt, lubang bawah berulir, lubang minyak, dll. Untuk lubang dengan ketepatan pemesinan yang tinggi dan keperluan kualiti permukaan, ia harus dicapai dengan reaming, reaming, membosankan atau mengisar dalam pemesinan seterusnya. 2. Reaming
Reaming ialah pemprosesan lanjut lubang yang telah digerudi, tuang atau ditempa dengan gerudi reaming untuk mengembangkan apertur dan meningkatkan kualiti pemprosesan lubang.pemesinan akhirdaripada lubang yang kurang menuntut. Gerudi reaming adalah serupa dengan gerudi pintal, tetapi dengan lebih banyak gigi dan tiada tepi pahat.
Berbanding dengan penggerudian, reaming mempunyai ciri-ciri berikut: (1) bilangan gigi gerudi reaming adalah besar (3~8 gigi), panduannya baik, dan pemotongan agak stabil; (2) gerudi reaming tidak mempunyai kelebihan pahat, dan keadaan pemotongan adalah baik; (3) Elaun pemesinan adalah kecil, poket cip boleh dibuat lebih cetek, teras gerudi boleh dibuat lebih tebal, dan kekuatan dan ketegaran badan pemotong adalah lebih baik. Ketepatan reaming lubang biasanya IT11~IT10, dan kekasaran permukaan Ra ialah 12.5~6.3μm. Reaming selalunya digunakan untuk mesin lubang dengan diameter lebih kecil daripada . Apabila menggerudi lubang dengan diameter yang lebih besar (D ≥ 30mm), bit gerudi kecil (diameter ialah 0.5~0.7 kali diameter lubang) sering digunakan untuk pra-gerudi lubang, dan kemudian saiz gerudi reaming yang sepadan. digunakan untuk meream lubang, yang boleh meningkatkan kualiti lubang. Kualiti pemprosesan dan kecekapan pengeluaran.
Selain memproses lubang silinder, reaming juga boleh menggunakan pelbagai gerudi reaming berbentuk khas (juga dikenali sebagai countersink) untuk memproses pelbagai lubang tempat duduk countersunk dan countersinking. Hujung hadapan countersink selalunya mempunyai lajur panduan, yang dipandu oleh lubang mesin.
2. Reaming
Reaming adalah salah satu kaedah penamat lubang, yang digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah kaedah yang lebih menjimatkan dan praktikal daripada pengisaran dalaman dan pengeboran halus.
1. Reamers
Reamers secara amnya dibahagikan kepada dua jenis: reamers tangan dan reamers mesin. Pemegang reamer tangan adalah pemegang lurus, bahagian kerja lebih panjang, dan fungsi panduan lebih baik. Reamer tangan mempunyai dua struktur jenis kamiran dan diameter luar boleh laras. Terdapat dua jenis reamers mesin, jenis shank dan jenis lengan. Reamers bukan sahaja boleh memproses lubang bulat, tetapi juga lubang tirus boleh diproses dengan reamers tirus. 2. Proses reaming dan aplikasinya
Elaun reaming mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualiti reaming. Sekiranya elaun terlalu besar, beban reamer akan menjadi besar, kelebihan pemotongan akan cepat tumpul, tidak mudah untuk mendapatkan permukaan mesin yang licin, dan toleransi dimensi tidak mudah untuk dijamin; jika elaun terlalu kecil, Jika tanda alat yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya tidak dapat dikeluarkan, ia secara semula jadi tidak akan meningkatkan kualiti pemprosesan lubang. Secara amnya, elaun engsel kasar ialah 0.35~0.15mm, dan engsel halus ialah 01.5~0.05mm.
Untuk mengelakkan pembentukan tepi terbina, penyatuan semula biasanya dilakukan pada kelajuan pemotongan yang lebih rendah (v < 8m/min untuk reamers keluli berkelajuan tinggi untuk keluli dan besi tuang). Nilai suapan adalah berkaitan dengan apertur yang akan diproses. Lebih besar apertur, lebih besar nilai suapan. Apabila reamer keluli berkelajuan tinggi memproses keluli dan besi tuang, suapan biasanya 0.3~1mm/r.
Apabila reaming lubang, ia mesti disejukkan, dilincirkan dan dibersihkan dengan cecair pemotong yang sesuai untuk mengelakkan tepi terbina dan mengeluarkan cip dalam masa. Berbanding dengan pengisaran dan membosankan, reaming mempunyai produktiviti yang tinggi dan mudah untuk memastikan ketepatan lubang; bagaimanapun, reaming tidak dapat membetulkan ralat kedudukan paksi lubang, dan ketepatan kedudukan lubang harus dijamin oleh proses sebelumnya. Reaming tidak seharusnya memproses lubang berpijak dan lubang buta.
Ketepatan dimensi lubang reaming biasanya IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra secara amnya 3.2~0.8 μm. Untuk lubang bersaiz sederhana dengan keperluan ketepatan tinggi (seperti lubang ketepatan tahap IT7), proses penggerudian-mengembang-penuaian ialah skim pemprosesan biasa yang biasa digunakan dalam pengeluaran.
3. Membosankan
Boring adalah kaedah pemprosesan yang menggunakan alat pemotong untuk membesarkan lubang pasang siap. Kerja membosankan boleh dilakukan pada mesin bor atau mesin pelarik.
1. Kaedah membosankan
Terdapat tiga kaedah pemesinan yang berbeza untuk membosankan.
(1) Bahan kerja berputar dan suapan alat. Kebanyakan boring pada mesin pelarik tergolong dalam kaedah membosankan ini. Ciri-ciri proses adalah: garis paksi lubang selepas pemesinan adalah konsisten dengan paksi putaran bahan kerja, bulatan lubang terutamanya bergantung pada ketepatan putaran gelendong alat mesin, dan ralat geometri paksi lubang terutamanya bergantung pada arah suapan alat berbanding dengan paksi putaran bahan kerja. ketepatan kedudukan. Kaedah membosankan ini sesuai untuk memproses lubang yang mempunyai keperluan sepaksi dengan permukaan luar.
(2) Alat berputar dan bahan kerja membuat gerakan suapan. Spindle mesin bor memacu alat bor untuk berputar, dan meja kerja memacu bahan kerja untuk membuat gerakan suapan.
(3) Apabila alat berputar dan membuat gerakan penyusuan, kaedah membosankan digunakan untuk membosankan. Panjang tidak terjual bar membosankan diubah, dan ubah bentuk daya bar membosankan juga diubah. Diameter lubang kecil, membentuk lubang tirus. Di samping itu, panjang tidak terjual bar membosankan meningkat, dan ubah bentuk lenturan aci utama disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan paksi lubang mesin akan dibengkokkan dengan sewajarnya. Kaedah membosankan ini hanya sesuai untuk lubang pendek.
2. Berlian membosankan
Berbanding dengan boring biasa, boring berlian dicirikan oleh sedikit pemotongan belakang, suapan kecil, dan kelajuan pemotongan yang tinggi. Ia boleh memperoleh ketepatan pemesinan yang tinggi (IT7~IT6) dan permukaan yang sangat licin (Ra ialah 0.4~ 0.05 μm). Boring berlian pada asalnya diproses dengan alat boring berlian, dan kini ia biasanya diproses dengan karbida bersimen, CBN dan alat berlian sintetik. Terutamanya digunakan untuk memproses bahan kerja logam bukan ferus, tetapi juga untuk memproses besi tuang dan keluli.
Kuantiti pemotongan yang biasa digunakan untuk membosankan berlian adalah: jumlah pemotongan belakang pra-membosankan ialah 0.2~0.6mm, dan membosankan akhir ialah 0.1mm; kadar suapan ialah 0.01~0.14mm/r; kelajuan pemotongan ialah 100~250m/min apabila pemesinan besi tuang, dan pemesinan 150~300m/min untuk keluli, 300~2000m/min untuk memproses logam bukan ferus.
Bagi memastikan pengeboran berlian dapat mencapai ketepatan pemesinan yang tinggi dan kualiti permukaan, alat mesin (Mesin pengorek berlian) yang digunakan mestilah mempunyai ketepatan dan ketegaran geometri yang tinggi. Aci utama alat mesin biasanya disokong oleh galas bebola sentuhan sudut ketepatan atau galas gelongsor hidrostatik, dan bahagian berputar berkelajuan tinggi. Ia mesti seimbang dengan tepat; selain itu, pergerakan mekanisme penyusuan mestilah sangat stabil untuk memastikan meja kerja dapat melakukan pergerakan penyusuan yang stabil dan berkelajuan rendah.
Boring berlian mempunyai kualiti pemprosesan yang baik dan kecekapan pengeluaran yang tinggi, dan digunakan secara meluas dalam pemprosesan akhir lubang ketepatan dalam pengeluaran besar-besaran, seperti lubang silinder enjin, lubang pin omboh, dan lubang gelendong pada kotak gelendong alat mesin. Walau bagaimanapun, perlu diingatkan bahawa apabila menggunakan boring berlian untuk memproses produk logam ferus, hanya alat boring yang diperbuat daripada karbida bersimen dan CBN boleh digunakan, dan alat boring yang diperbuat daripada berlian tidak boleh digunakan, kerana atom karbon dalam berlian mempunyai pertalian yang besar. dengan unsur kumpulan besi. , hayat alat adalah rendah.
3. Alat yang membosankan
Alat boring boleh dibahagikan kepada alat boring satu tepi dan alat boring dua tepi.
4. Ciri-ciri teknologi dan julat aplikasi membosankan
Berbanding dengan proses penggerudian-mengembangkan-reaming, diameter lubang tidak dihadkan oleh saiz alat, dan membosankan mempunyai keupayaan pembetulan ralat yang kuat. Permukaan yang membosankan dan kedudukan mengekalkan ketepatan kedudukan yang tinggi.
Berbanding dengan bulatan luar lubang membosankan, disebabkan oleh ketegaran yang lemah dan ubah bentuk besar sistem pemegang alat, keadaan pelesapan haba dan penyingkiran cip tidak baik, dan ubah bentuk haba bahan kerja dan alat itu agak besar. Kualiti pemesinan dan kecekapan pengeluaran lubang bor tidak setinggi bulatan luar kereta. .
Berdasarkan analisis di atas, dapat dilihat bahawa boring mempunyai julat pemprosesan yang luas, dan boleh memproses lubang pelbagai saiz dan tahap ketepatan yang berbeza. Untuk sistem lubang dan lubang dengan diameter besar dan keperluan ketepatan dimensi dan kedudukan tinggi, membosankan adalah hampir satu-satunya pemprosesan. kaedah. Ketepatan pemesinan membosankan ialah IT9~IT7. Boring boleh dilakukan pada alatan mesin seperti mesin bor, pelarik, dan mesin pengisar. Ia mempunyai kelebihan fleksibiliti dan digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Dalam pengeluaran besar-besaran, untuk meningkatkan kecekapan membosankan, acuan membosankan sering digunakan.
4. mengasah lubang
1. Mengasah prinsip dan mengasah kepala
Mengasah ialah kaedah menamatkan lubang dengan kepala mengasah dengan kayu pengisar (whitstone). Semasa mengasah, bahan kerja dibetulkan, dan kepala mengasah didorong oleh gelendong mesin untuk berputar dan membuat gerakan linear salingan. Dalam proses mengasah, bar pengisaran bertindak pada permukaan bahan kerja dengan tekanan tertentu, dan memotong lapisan bahan yang sangat nipis dari permukaan bahan kerja, dan trajektori pemotongan adalah mesh bersilang. Untuk membuat trajektori pergerakan butiran kasar bar pasir tidak berulang, pusingan seminit bagi gerakan pusingan kepala mengasah dan bilangan pukulan salingan seminit kepala mengasah hendaklah nombor perdana antara satu sama lain.
Sudut persilangan trek mengasah adalah berkaitan dengan kelajuan salingan dan kelajuan persisian kepala mengasah. Saiz sudut mempengaruhi kualiti pemprosesan dan kecekapan mengasah. Secara amnya, ia diambil sebagai ° untuk mengasah kasar dan untuk mengasah halus. Untuk memudahkan pelepasan zarah dan serpihan kasar yang pecah, mengurangkan suhu pemotongan dan meningkatkan kualiti pemprosesan, cecair pemotongan yang mencukupi harus digunakan semasa mengasah.
Untuk menjadikan dinding lubang diproses secara seragam, lejang bar pasir hendaklah melebihi jumlah overrun di kedua-dua hujung lubang. Untuk memastikan elaun mengasah seragam dan mengurangkan pengaruh ralat putaran gelendong alat mesin pada ketepatan pemesinan, kebanyakan kepala pengasah dan gelendong alat mesin disambungkan dengan terapung.
Pengembangan jejari dan pelarasan pengecutan bar pengisar kepala mengasah mempunyai pelbagai bentuk struktur seperti manual, pneumatik dan hidraulik.
2. Ciri-ciri proses dan julat aplikasi mengasah
1) Mengasah boleh mendapatkan ketepatan dimensi tinggi dan ketepatan bentuk. Ketepatan pemesinan ialah IT7~IT6, dan ralat kebulatan dan silinder lubang boleh dikawal dalam julat , tetapi mengasah tidak dapat meningkatkan ketepatan kedudukan lubang yang dimesin.
2) Mengasah boleh mendapatkan kualiti permukaan yang tinggi, kekasaran permukaan Ra ialah 0.2~0.25μm, dan kedalaman lapisan kecacatan metamorfik logam permukaan adalah sangat kecil 2.5~25μm.
3) Berbanding dengan kelajuan pengisaran, walaupun kelajuan persisian kepala mengasah tidak tinggi (vc=16~60m/min), tetapi disebabkan oleh kawasan sentuhan yang besar antara bar pasir dan bahan kerja, kelajuan salingan adalah agak tinggi (va=8~20m/min). min), jadi mengasah masih mempunyai produktiviti yang tinggi.
Mengasah digunakan secara meluas dalam pemesinan lubang silinder enjin dan lubang ketepatan dalam pelbagai peranti hidraulik dalam pengeluaran besar-besaran. Walau bagaimanapun, mengasah tidak sesuai untuk memproses lubang pada bahan kerja logam bukan ferus dengan keplastikan yang besar, dan juga tidak boleh memproses lubang dengan alur utama, lubang spline, dsb.
5. Tarik lubang
1. Mencelah dan mencelah
Penjejakan lubang ialah kaedah kemasan yang sangat produktif yang dilakukan pada mesin penjejak dengan penjejak khas. Terdapat dua jenis katil broaching: katil broaching mendatar dan katil broaching menegak, dengan katil broaching mendatar adalah yang paling biasa.
Apabila broach, broach hanya membuat gerakan linear berkelajuan rendah (gerakan utama). Bilangan gigi broach yang bekerja pada masa yang sama biasanya tidak kurang daripada 3, jika tidak broach tidak akan berfungsi dengan lancar, dan mudah untuk menghasilkan riak anulus pada permukaan bahan kerja. Untuk mengelakkan broach daripada pecah akibat daya broaching yang berlebihan, apabila broach berfungsi, bilangan gigi yang berfungsi secara amnya tidak boleh melebihi 6 hingga 8.
Terdapat tiga kaedah broaching yang berbeza untuk broaching, yang diterangkan seperti berikut:
1) Broaching berlapis Ciri kaedah broaching ini ialah broach memotong elaun pemesinan bahan kerja lapisan demi lapisan secara berurutan. Untuk memudahkan cip pecah, gigi pemotong dikisar dengan alur pemisah cip berperingkat. Broach yang direka mengikut kaedah broaching berlapis dipanggil broach biasa.
2) Block broaching Ciri-ciri kaedah broaching ini ialah setiap lapisan logam pada permukaan mesin terdiri daripada sekumpulan gigi yang pada asasnya sama saiz tetapi gigi berperingkat (biasanya setiap kumpulan terdiri daripada 2-3 gigi) dicabut. Setiap gigi hanya memotong sebahagian daripada lapisan logam. Broach yang direka mengikut kaedah broaching blok dipanggil broach potong roda.
3) Broaching Komprehensif Kaedah ini menumpukan kelebihan broaching berlapis dan bersegmen. Bahagian gigi yang kasar menggunakan broaching bersegmen, dan bahagian gigi halus menggunakan broaching berlapis. Dengan cara ini, panjang broach boleh dipendekkan, produktiviti boleh dipertingkatkan, dan kualiti permukaan yang lebih baik boleh diperolehi. Broach yang direka mengikut kaedah broaching komprehensif dipanggil broach komprehensif.
2. Ciri-ciri proses dan julat aplikasi menarik lubang
1) Broach ialah alat berbilang bilah, yang secara berurutan boleh melengkapkan kasar, kemasan dan kemasan lubang dalam satu pukulan broaching, dengan kecekapan pengeluaran yang tinggi.
2) Ketepatan broaching bergantung pada ketepatan broach. Di bawah keadaan biasa, ketepatan broaching boleh mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra boleh mencapai 6.3~1.6 μm.
3) Apabila menarik lubang, bahan kerja diposisikan oleh lubang mesin itu sendiri (bahagian utama broach ialah elemen kedudukan bahan kerja), dan tidak mudah untuk memastikan ketepatan kedudukan bersama lubang dan permukaan lain; Dalam pemprosesan bahagian badan, lubang selalunya dilukis terlebih dahulu, dan kemudian permukaan lain dimesin menggunakan lubang sebagai rujukan kedudukan. 4) Broach bukan sahaja boleh memproses lubang bulat, tetapi juga membentuk lubang dan lubang spline.
5) Broach adalah alat bersaiz tetap dengan bentuk yang kompleks dan harga yang tinggi, yang tidak sesuai untuk pemesinan lubang besar.
Lubang tarik biasanya digunakan dalam pengeluaran besar-besaran untuk memproses melalui lubang pada bahagian kecil dan sederhana dengan diameter Ф10~80mm dan kedalaman lubang tidak melebihi 5 kali diameter lubang.
Masa siaran: 29 Ogos 2022