Dengan menggabungkan pemotong alur muka hujung dengan badan pemotong membosankan jambatan, alat khas untuk alur muka hujung direka bentuk dan dihasilkan untuk menggantikan pemotong pengilangan akhir, dan alur muka hujung bahagian struktur besar diproses dengan membosankan dan bukannya pengilangan pada pusat pemesinan pengeboran dan pengilangan dua muka CNC.
Selepas pengoptimuman proses, masa pemprosesan alur muka akhir sangat dikurangkan, yang menyediakan kaedah pemprosesan yang cekap untuk memproses alur muka akhir bahagian struktur besar pada pusat pemesinan membosankan dan penggilingan.
01 Pengenalan
Dalam komponen struktur besar jentera kejuruteraan (rujuk Rajah 1), adalah perkara biasa untuk mencari alur muka hujung dalam kotak. Sebagai contoh, alur muka hujung yang digambarkan dalam paparan "Ⅰ diperbesarkan" dalam bahagian GG Rajah 1 mempunyai dimensi khusus: diameter dalam 350mm, diameter luar 365mm, lebar alur 7.5mm dan kedalaman alur 4.6mm.
Memandangkan peranan penting alur muka hujung dalam pengedap dan fungsi mekanikal lain, adalah penting untuk mencapai pemprosesan yang tinggi dan ketepatan kedudukan [1]. Oleh itu, pemprosesan pasca-kimpalan komponen struktur adalah perlu untuk memastikan bahawa alur muka hujung memenuhi keperluan saiz yang digariskan dalam lukisan.
Alur muka hujung bahan kerja berputar biasanya diproses menggunakan mesin pelarik dengan pemotong alur muka hujung. Kaedah ini berkesan untuk kebanyakan kes.
Walau bagaimanapun, untuk bahagian struktur yang besar dengan bentuk yang kompleks, ia tidak boleh digunakan untuk menggunakan mesin pelarik. Dalam kes sedemikian, pusat pemesinan yang membosankan dan pengilangan digunakan untuk memproses alur muka hujung.
Teknologi pemprosesan untuk bahan kerja dalam Rajah 1 telah dioptimumkan dan dipertingkatkan dengan menggunakan boring dan bukannya pengilangan, menghasilkan kecekapan pemprosesan alur muka hujung dengan ketara.
02 Optimumkan teknologi pemprosesan alur muka hadapan
Bahan bahagian struktur yang digambarkan dalam Rajah 1 ialah SCSiMn2H. Peralatan pemprosesan alur muka hujung yang digunakan ialah pusat pemesinan pengeboran dan pengilangan dua sisi CNC dengan sistem pengendalian Siemens 840D sl. Alat yang digunakan ialah kilang hujung φ6mm, dan kaedah penyejukan yang digunakan ialah penyejukan kabus minyak.
Teknik pemprosesan alur muka hujung: Proses ini melibatkan penggunaan kilang akhir kamiran φ6mm untuk pengilangan interpolasi lingkaran (rujuk Rajah 2). Pada mulanya, pengilangan kasar dilakukan untuk mencapai kedalaman alur 2mm, diikuti dengan mencapai kedalaman alur 4mm, meninggalkan 0.6mm untuk pengilangan halus alur. Program pengilangan kasar diperincikan dalam Jadual 1. Pengilangan halus boleh dicapai dengan melaraskan parameter pemotongan dan nilai koordinat interpolasi lingkaran dalam program. Parameter pemotongan untuk pengilangan kasar dan halusKetepatan pengilangan CNCdigariskan dalam Jadual 2.
Rajah 2 Pengilangan hujung dengan interpolasi lingkaran untuk memotong alur muka hujung
Jadual 2 Parameter pemotongan untuk pengilangan slot muka
Berdasarkan teknologi pemprosesan dan prosedur, kilang hujung φ6mm digunakan untuk mengisar slot muka dengan lebar 7.5mm. Ia mengambil 6 pusingan interpolasi lingkaran untuk pengilangan kasar dan 3 pusingan untuk pengilangan halus. Pengilangan kasar dengan diameter slot yang besar mengambil masa kira-kira 19 minit setiap pusingan, manakala pengilangan halus mengambil masa kira-kira 14 minit setiap giliran. Jumlah masa untuk pengilangan kasar dan halus adalah lebih kurang 156 minit. Kecekapan pengilangan slot interpolasi lingkaran adalah rendah, menunjukkan keperluan untuk pengoptimuman dan penambahbaikan proses.
03 Optimumkan teknologi pemprosesan alur muka hujung
Proses untuk pemprosesan alur muka hujung pada mesin pelarik melibatkan bahan kerja berputar manakala pemotong alur muka hujung melakukan suapan paksi. Setelah kedalaman alur yang ditentukan dicapai, suapan jejari meluaskan alur muka hujung.
Untuk pemprosesan alur muka hujung pada pusat pemesinan membosankan dan pengilangan, alat khas boleh direka bentuk dengan menggabungkan pemotong alur muka hujung dan badan pemotong membosankan jambatan. Dalam kes ini, bahan kerja kekal pegun semasa alat khas berputar dan melakukan suapan paksi untuk melengkapkan pemprosesan alur muka hujung. Kaedah ini dirujuk sebagai pemprosesan alur yang membosankan.
Rajah 3 Pemotong alur muka hujung
Rajah 4 Diagram skematik prinsip pemesinan alur muka hujung pada mesin pelarik
Ketepatan bahagian mekanikal yang diproses oleh bilah yang diapit mesin di pusat pemesinan dan pengilangan CNC secara amnya boleh mencapai tahap IT7 dan IT6. Selain itu, bilah alur baharu mempunyai struktur sudut belakang khas dan tajam, yang mengurangkan rintangan pemotongan dan getaran. Cip yang dihasilkan semasa pemprosesan boleh terbang dengan cepat dariproduk bermesinpermukaan, menghasilkan kualiti permukaan yang lebih tinggi.
Kualiti permukaan alur lubang dalam pengilangan boleh dikawal dengan melaraskan parameter pemotongan yang berbeza seperti kelajuan dan kelajuan suapan. Ketepatan alur muka akhir yang diproses oleh pusat pemesinan menggunakan pemotong alur khas boleh memenuhi keperluan ketepatan lukisan.
3.1 Reka bentuk alat khas untuk pemprosesan alur muka
Reka bentuk dalam Rajah 5 menggambarkan alat khas untuk memproses alur muka, serupa dengan alat membosankan jambatan. Alat ini terdiri daripada badan alat membosankan jambatan, peluncur dan pemegang alat bukan standard. Pemegang alat bukan standard terdiri daripada pemegang alat, pemegang alat dan bilah alur.
Badan alat membosankan jambatan dan peluncur adalah aksesori alat standard, dan hanya pemegang alat bukan standard, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 6, perlu direka bentuk. Pilih model bilah alur yang sesuai, pasangkan bilah alur pada pemegang alat alur muka, pasangkan pemegang alat bukan standard pada gelangsar, dan laraskan diameter alat alur muka dengan menggerakkan gelangsar.
Rajah 5 Struktur alat khas untuk pemprosesan alur muka hujung
3.2 Pemesinan alur muka hujung menggunakan alat khas
Alat khusus untuk pemesinan alur muka hujung digambarkan dalam Rajah 7. Gunakan instrumen tetapan alat untuk melaraskan alat kepada diameter alur yang sesuai dengan menggerakkan gelangsar. Catatkan panjang alat dan masukkan diameter dan panjang alat ke dalam jadual yang sepadan pada panel mesin. Selepas menguji bahan kerja dan memastikan ukuran adalah tepat, gunakan proses membosankan mengikut program pemesinan dalam Jadual 3 (rujuk Rajah 8).
Program CNC mengawal kedalaman alur, dan pemesinan kasar alur muka akhir boleh diselesaikan dalam satu boring. Mengikuti pemesinan kasar, ukur saiz alur dan haluskan alur dengan melaraskan parameter kitaran pemotongan dan tetap. Parameter pemotongan untuk pemesinan boring alur muka akhir diperincikan dalam Jadual 4. Masa pemesinan alur muka akhir adalah lebih kurang 2 minit.
Rajah 7 Alat khas untuk pemprosesan alur muka hujung
Jadual 3 Menamatkan proses membosankan alur muka
Rajah 8 Alur muka akhir membosankan
Jadual 4 Parameter pemotongan untuk membosankan slot muka hujung
3.3 Kesan pelaksanaan selepas pengoptimuman proses
Selepas mengoptimumkanProses pembuatan CNC, pengesahan pemprosesan membosankan alur muka hujung 5 bahan kerja telah dijalankan secara berterusan. Pemeriksaan bahan kerja menunjukkan bahawa ketepatan pemprosesan alur muka akhir memenuhi keperluan reka bentuk, dan kadar lulus pemeriksaan adalah 100%.
Data pengukuran ditunjukkan dalam Jadual 5. Selepas tempoh pemprosesan batch yang panjang dan pengesahan kualiti 20 alur muka hujung kotak, telah disahkan bahawa ketepatan alur muka hujung yang diproses oleh kaedah ini memenuhi keperluan lukisan.
Alat pemprosesan khas untuk alur muka hujung digunakan untuk menggantikan kilang akhir penting untuk meningkatkan ketegaran alat dan mengurangkan masa pemotongan dengan ketara. Selepas pengoptimuman proses, masa yang diperlukan untuk pemprosesan alur muka akhir dikurangkan sebanyak 98.7% berbanding sebelum pengoptimuman, yang membawa kepada kecekapan pemprosesan yang lebih baik.
Bilah alur alat ini boleh diganti apabila sudah haus. Ia mempunyai kos yang lebih rendah dan hayat perkhidmatan yang lebih lama berbanding dengan kilang akhir yang penting. Pengalaman praktikal telah menunjukkan bahawa kaedah untuk memproses alur muka hujung boleh dipromosikan dan diterima pakai secara meluas.
04 TAMAT
Alat pemotong alur muka hujung dan badan pemotong membosankan jambatan digabungkan untuk mereka bentuk dan mengeluarkan alat khas untuk pemprosesan alur muka hujung. Alur muka hujung bahagian struktur yang besar diproses dengan membosankan pada pusat pemesinan dan pengilangan CNC.
Kaedah ini adalah inovatif dan kos efektif, dengan diameter alat boleh laras, serba boleh tinggi dalam pemprosesan alur muka hujung, dan prestasi pemprosesan yang sangat baik. Selepas amalan pengeluaran yang meluas, teknologi pemprosesan alur muka hujung ini telah terbukti bernilai dan boleh menjadi rujukan untuk pemprosesan alur muka hujung bahagian struktur yang serupa pada pusat pemesinan bor dan penggilingan.
Jika anda ingin mengetahui lebih lanjut atau pertanyaan, sila hubungiinfo@anebon.com
Anebon berbangga dalam mencapai kepuasan pelanggan yang tinggi dan penerimaan meluas melalui dedikasi kami untuk menyediakan produk dan perkhidmatan berkualiti tinggi untuk Komponen Komputer Berkualiti Tinggi Tersuai Sijil CEBahagian Berpusing CNCPengilangan Logam. Anebon sentiasa berusaha untuk situasi menang-menang dengan pelanggan kami. Kami sangat mengalu-alukan pelanggan dari seluruh dunia untuk melawat kami dan mewujudkan hubungan yang berpanjangan.
Masa siaran: Sep-25-2024