Asas akal pemesinan, jangan buat jika anda tidak memahaminya!

1. Penanda aras
Bahagian terdiri daripada beberapa permukaan, dan setiap permukaan mempunyai saiz tertentu dan keperluan kedudukan bersama. Keperluan kedudukan relatif antara permukaan bahagian termasuk dua aspek: ketepatan dimensi jarak antara permukaan dan keperluan ketepatan kedudukan relatif (seperti keserasian, keselarian, keserenjangan dan pelarian bulat, dsb.). Kajian tentang hubungan kedudukan relatif antara permukaan bahagian tidak boleh dipisahkan daripada datum, dan kedudukan permukaan bahagian tidak boleh ditentukan tanpa datum yang jelas. Dalam pengertian umum, datum ialah titik, garis, dan permukaan pada bahagian yang digunakan untuk menentukan kedudukan titik, garis, dan permukaan lain. Mengikut fungsinya yang berbeza, penanda aras boleh dibahagikan kepada dua kategori: penanda aras reka bentuk dan penanda aras proses.

1. Asas reka bentuk

Datum yang digunakan untuk menentukan titik, garisan dan permukaan lain pada bahagian lukisan dipanggil datum reka bentuk. Untuk omboh, datum reka bentuk merujuk kepada garis tengah omboh dan garis tengah lubang pin.

2. Penanda aras proses

Datum yang digunakan oleh bahagian dalam proses pemesinan dan pemasangan dipanggil datum proses. Mengikut kegunaan yang berbeza, penanda aras proses dibahagikan kepada penanda aras kedudukan, penanda aras ukuran dan penanda aras pemasangan.

1) Datum penentududukan: Datum yang digunakan untuk menjadikan bahan kerja menempati kedudukan yang betul dalam alatan mesin atau lekapan semasa pemprosesan dipanggil datum penentududukan. Mengikut komponen kedudukan yang berbeza, yang paling biasa digunakan ialah dua kategori berikut:
Pemusatan dan kedudukan automatik: seperti kedudukan chuck tiga rahang.
Memposisikan kedudukan lengan: Elemen kedudukan dibuat menjadi lengan kedudukan, seperti kedudukan plat henti.
Lain-lain termasuk kedudukan dalam bingkai berbentuk V, kedudukan dalam lubang separuh bulatan, dsb.

2) Datum pengukuran: Datum yang digunakan untuk mengukur saiz dan kedudukan permukaan mesin semasa pemeriksaan bahagian dipanggil datum pengukuran.

3) Datum pemasangan: Datum yang digunakan untuk menentukan kedudukan bahagian dalam komponen atau produk semasa pemasangan dipanggil datum pemasangan.

Kedua, kaedah pemasangan bahan kerja

Untuk memproses permukaan yang memenuhi keperluan teknikal yang ditentukan pada bahagian tertentu bahan kerja, bahan kerja mesti menduduki kedudukan yang betul berbanding dengan alat pada alat mesin sebelum pemesinan. Proses ini sering dirujuk sebagai "kedudukan" bahan kerja. Selepas bahan kerja diposisikan, disebabkan oleh tindakan daya pemotongan, graviti, dan lain-lain semasa pemprosesan, mekanisme tertentu harus digunakan untuk "mengikat" bahan kerja supaya kedudukan yang ditentukan kekal tidak berubah. Proses mendapatkan bahan kerja pada kedudukan yang betul pada mesin dan mengapit bahan kerja dipanggil "setup".

Kualiti pemasangan bahan kerja adalah isu penting dalam pemesinan. Ia bukan sahaja secara langsung mempengaruhi ketepatan pemesinan, kelajuan dan kestabilan pemasangan bahan kerja, tetapi juga mempengaruhi tahap produktiviti. Untuk memastikan ketepatan kedudukan relatif antara permukaan mesin dan datum reka bentuknya, bahan kerja hendaklah dipasang supaya datum reka bentuk permukaan mesin menempati kedudukan yang betul berbanding dengan alat mesin. Sebagai contoh, dalam proses penamat alur cincin, untuk memastikan keperluan larian bulat diameter bawah alur cincin dan paksi skirt, bahan kerja mesti dipasang supaya datum reka bentuknya bertepatan dengan paksi. daripada gelendong alat mesin.

Apabila bahagian pemesinan pada pelbagai alat mesin yang berbeza, terdapat pelbagai kaedah pemasangan. Kaedah pemasangan boleh dikelaskan kepada tiga jenis: kaedah penjajaran terus, kaedah penjajaran juru tulis dan kaedah pemasangan lekapan.

1) Kaedah penjajaran terus Apabila menggunakan kaedah ini, kedudukan yang betul yang harus diduduki oleh bahan kerja pada alat mesin diperolehi melalui satu siri percubaan. Kaedah khusus adalah dengan menggunakan penunjuk dail atau jarum scribing pada plat scribing untuk membetulkan kedudukan bahan kerja yang betul dengan pemeriksaan visual selepas bahan kerja dipasang terus pada alat mesin, sehingga ia memenuhi keperluan.
Ketepatan kedudukan dan kelajuan kaedah penjajaran langsung bergantung pada ketepatan penjajaran, kaedah penjajaran, alat penjajaran dan tahap teknikal pekerja. Kelemahannya ialah ia mengambil banyak masa, produktiviti yang rendah, dan ia perlu dikendalikan oleh pengalaman, dan ia memerlukan kemahiran yang tinggi untuk pekerja, jadi ia hanya digunakan dalam pengeluaran sekeping dan kumpulan kecil. Sebagai contoh, pergantungan pada penjajaran badan meniru adalah kaedah penjajaran langsung.

2) Kaedah penjajaran scribing Kaedah ini adalah dengan menggunakan jarum scribing pada alatan mesin untuk menjajarkan bahan kerja mengikut garisan yang dilukis pada produk kosong atau separuh siap, supaya ia boleh mendapatkan kedudukan yang betul. Jelas sekali, kaedah ini memerlukan satu lagi proses menulis. Garisan yang dilukis itu sendiri mempunyai lebar tertentu, dan terdapat ralat menulis semasa menulis, dan terdapat ralat pemerhatian semasa membetulkan kedudukan bahan kerja. Oleh itu, kaedah ini kebanyakannya digunakan untuk kelompok pengeluaran kecil, ketepatan kosong yang rendah, dan bahan kerja yang besar. Ia tidak sesuai untuk menggunakan lekapan. dalam pemesinan kasar. Sebagai contoh, kedudukan lubang pin produk dua lejang ditentukan dengan menggunakan kaedah penandaan kepala pengindeksan.

3) Menggunakan kaedah pemasangan lekapan: peralatan proses yang digunakan untuk mengapit bahan kerja dan menjadikannya menduduki kedudukan yang betul dipanggil lekapan alat mesin. Lekapan ialah peranti tambahan alat mesin. Kedudukannya berbanding dengan alat pada alat mesin telah dilaraskan terlebih dahulu sebelum bahan kerja dipasang, jadi tidak perlu menyelaraskan kedudukan satu demi satu apabila memproses sekumpulan bahan kerja, yang boleh memastikan keperluan teknikal pemprosesan. Ia adalah kaedah penentududukan yang cekap yang menjimatkan tenaga kerja dan masalah, dan digunakan secara meluas dalam kumpulan dan pengeluaran besar-besaran. Pemprosesan omboh semasa kami ialah kaedah pemasangan lekapan yang digunakan.

①. Selepas bahan kerja diposisikan, operasi mengekalkan kedudukan kedudukan tidak berubah semasa proses pemesinan dipanggil pengapit. Peranti dalam lekapan yang mengekalkan bahan kerja dalam kedudukan yang sama semasa pemprosesan dipanggil peranti pengapit.

②. Peranti pengapit hendaklah memenuhi keperluan berikut: apabila mengapit, kedudukan bahan kerja tidak boleh rosak; selepas pengapit, kedudukan bahan kerja semasa pemprosesan tidak boleh berubah, dan pengapit harus tepat, selamat dan boleh dipercayai; pengapit Tindakannya pantas, operasinya mudah dan menjimatkan buruh; strukturnya ringkas dan pembuatannya mudah.

③. Langkah berjaga-jaga semasa mengapit: daya pengapit hendaklah sesuai. Jika ia terlalu besar, bahan kerja akan berubah bentuk. Jika ia terlalu kecil, bahan kerja akan disesarkan semasa pemprosesan dan akan merosakkan kedudukan bahan kerja.

3. Pengetahuan asas pemotongan logam

1. Pergerakan pusing dan permukaan terbentuk

Gerakan memusing: Dalam proses pemotongan, untuk mengeluarkan logam berlebihan, adalah perlu untuk membuat bahan kerja dan alat melakukan gerakan pemotongan relatif. Gerakan mengeluarkan lebihan logam pada bahan kerja dengan alat memusing pada mesin bubut dipanggil gerakan memutar, yang boleh dibahagikan kepada gerakan utama dan gerakan suapan. memberi senaman.

Pergerakan utama: Lapisan pemotongan pada bahan kerja dipotong terus untuk menukarnya menjadi cip, dengan itu membentuk pergerakan permukaan baru bahan kerja, yang dipanggil pergerakan utama. Apabila memotong, gerakan putaran bahan kerja adalah gerakan utama. Biasanya, kelajuan pergerakan utama lebih tinggi, dan kuasa pemotongan yang digunakan lebih tinggi.
Pergerakan suapan: pergerakan membuat lapisan pemotongan baru secara berterusan dimasukkan ke dalam pemotongan, pergerakan suapan adalah pergerakan di sepanjang permukaan bahan kerja yang akan dibentuk, yang boleh menjadi pergerakan berterusan atau pergerakan terputus-putus. Sebagai contoh, pergerakan alat memusing pada pelarik mendatar adalah berterusan, dan pergerakan suapan bahan kerja pada planer adalah pergerakan terputus-putus.
Permukaan yang terbentuk pada bahan kerja: Semasa proses pemotongan, permukaan yang dimesin, permukaan yang dimesin dan permukaan yang akan dimesin terbentuk pada bahan kerja. Permukaan siap merujuk kepada permukaan baru yang telah dikeluarkan daripada logam berlebihan. Permukaan yang akan dimesin merujuk kepada permukaan dari mana lapisan logam akan dipotong. Permukaan yang dimesin merujuk kepada permukaan yang dipusingkan oleh tepi pemotong alat memusing.
2. Tiga elemen jumlah pemotongan merujuk kepada kedalaman pemotongan, kadar suapan dan kelajuan pemotongan.
1) Kedalaman pemotongan: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=diameter bahan kerja yang tidak dimesin dm=diameter bahan kerja yang dimesin, kedalaman pemotongan ialah apa yang biasa kita panggil jumlah pemotongan.
Pemilihan kedalaman pemotongan: Kedalaman pemotongan αp hendaklah ditentukan mengikut elaun pemesinan. Semasa mengasar, selain meninggalkan elaun penamat, semua elaun mengasar hendaklah dikeluarkan dalam satu laluan sejauh mungkin. Ini bukan sahaja boleh menjadikan produk kedalaman pemotongan, kadar suapan ƒ dan kelajuan pemotongan V besar di bawah premis untuk memastikan tahap ketahanan tertentu, tetapi juga mengurangkan bilangan hantaran. Apabila elaun pemesinan terlalu besar atau ketegaran sistem proses tidak mencukupi atau kekuatan bilah tidak mencukupi, ia harus dibahagikan kepada lebih daripada dua pas. Pada masa ini, kedalaman pemotongan pas pertama harus lebih besar, yang boleh menyumbang 2/3 hingga 3/4 daripada jumlah elaun; dan kedalaman pemotongan hantaran kedua hendaklah lebih kecil, supaya proses penamat boleh diperolehi. Nilai parameter kekasaran permukaan yang lebih kecil dan ketepatan pemesinan yang lebih tinggi.
Apabila permukaan bahagian pemotongan adalah tuangan berkulit keras, tempaan atau keluli tahan karat dan bahan sejuk yang teruk yang lain, kedalaman potongan harus melebihi kekerasan atau lapisan sejuk untuk mengelakkan tepi pemotong daripada memotong pada lapisan keras atau sejuk.
2) Pemilihan jumlah suapan: anjakan relatif bahan kerja dan alat ke arah pergerakan suapan setiap kali bahan kerja atau alat berputar atau berbalas sekali, unit ialah mm. Selepas kedalaman pemotongan dipilih, suapan yang lebih besar harus dipilih sejauh mungkin. Pemilihan nilai suapan yang munasabah harus memastikan bahawa alat mesin dan alat tidak akan rosak akibat terlalu banyak daya pemotongan, pesongan bahan kerja yang disebabkan oleh daya pemotongan tidak akan melebihi nilai ketepatan bahan kerja yang dibenarkan, dan nilai parameter kekasaran permukaan tidak akan terlalu besar. Apabila mengasari, had utama suapan ialah daya pemotongan, dan dalam separuh kemasan dan kemasan, had utama suapan ialah kekasaran permukaan.
3) Pemilihan kelajuan pemotongan: Semasa pemotongan, kelajuan serta-merta titik tertentu pada pinggir pemotongan alat berbanding permukaan yang akan dimesin dalam arah pergerakan utama, unit adalah m/min. Apabila kedalaman potong αp dan kadar suapan ƒ dipilih, kelajuan pemotongan maksimum dipilih berdasarkan ini, dan arah pembangunan pemprosesan pemotongan ialah pemotongan berkelajuan tinggi.bahagian mengecap

Keempat, konsep mekanikal kekasaran
Dalam mekanik, kekasaran merujuk kepada sifat geometri mikroskopik yang terdiri daripada jarak kecil dan puncak dan lembah pada permukaan mesin. Ia adalah salah satu masalah penyelidikan kebolehtukaran. Kekasaran permukaan biasanya dibentuk oleh kaedah pemprosesan yang digunakan dan faktor lain, seperti geseran antara alat dan permukaan bahagian semasa pemprosesan, ubah bentuk plastik permukaan logam apabila cip dipisahkan, dan getaran frekuensi tinggi dalam sistem proses. Oleh kerana kaedah pemprosesan dan bahan bahan kerja yang berbeza, kedalaman, ketumpatan, bentuk dan tekstur tanda yang ditinggalkan pada permukaan mesin adalah berbeza. Kekasaran permukaan berkait rapat dengan sifat padanan, rintangan haus, kekuatan lesu, kekakuan sentuhan, getaran dan bunyi bahagian mekanikal, dan mempunyai kesan penting ke atas hayat perkhidmatan dan kebolehpercayaan produk mekanikal.bahagian tuangan aluminium
Perwakilan kekasaran
Selepas permukaan bahagian diproses, ia kelihatan licin, tetapi ia tidak sekata selepas pembesaran. Kekasaran permukaan merujuk kepada ciri-ciri mikro-geometrik yang terdiri daripada jarak kecil dan puncak dan lembah kecil pada permukaan bahagian yang diproses, yang umumnya dibentuk oleh kaedah pemprosesan dan (atau) faktor lain. Fungsi permukaan bahagian adalah berbeza, dan nilai parameter kekasaran permukaan yang diperlukan juga berbeza. Kod kekasaran permukaan (simbol) hendaklah ditanda pada bahagian lukisan untuk menerangkan ciri-ciri permukaan yang mesti dicapai selepas permukaan siap. Terdapat 3 jenis parameter ketinggian kekasaran permukaan:
1. Kontur aritmetik min sisihan Ra
Purata aritmetik bagi nilai mutlak jarak antara titik pada garis kontur dalam arah pengukuran (arah Y) dan garis rujukan dalam panjang pensampelan.
2. Ketinggian sepuluh mata Rz ketidaksamaan mikroskopik
Merujuk kepada jumlah purata 5 ketinggian puncak profil terbesar dan 5 kedalaman lembah profil terbesar dalam panjang pensampelan.
3. Ketinggian maksimum kontur Ry
Jarak antara garisan puncak tertinggi dan garisan lembah terendah profil dalam panjang pensampelan.
Pada masa ini, Ra. digunakan terutamanya dalam industri pembuatan jentera am.
gambar
4. Kaedah Perwakilan Kekasaran
5. Kesan kekasaran terhadap prestasi bahagian
Kualiti permukaan bahan kerja selepas pemprosesan secara langsung mempengaruhi sifat fizikal, kimia dan mekanikal bahan kerja. Prestasi kerja, kebolehpercayaan dan hayat produk sebahagian besarnya bergantung pada kualiti permukaan bahagian utama. Secara umumnya, keperluan kualiti permukaan bahagian penting atau kritikal adalah lebih tinggi daripada bahagian biasa, kerana bahagian dengan kualiti permukaan yang baik akan meningkatkan rintangan haus, rintangan kakisan dan rintangan kerosakan keletihan.bahagian aluminium pemesinan cnc
6. Cecair pemotong
1) Peranan memotong cecair
Kesan penyejukan: Haba pemotongan boleh menghilangkan sejumlah besar haba pemotongan, memperbaiki keadaan pelesapan haba, mengurangkan suhu alat dan bahan kerja, dengan itu memanjangkan hayat perkhidmatan alat dan menghalang ralat dimensi bahan kerja yang disebabkan oleh ubah bentuk haba.
Pelinciran: Cecair pemotong boleh menembusi antara bahan kerja dan alat, supaya lapisan nipis filem penjerapan terbentuk dalam jurang kecil antara cip dan alat, yang mengurangkan pekali geseran, jadi ia boleh mengurangkan geseran antara alat. cip dan bahan kerja, untuk mengurangkan daya pemotongan dan haba pemotongan, mengurangkan haus alat dan meningkatkan kualiti permukaan bahan kerja. Untuk penamat, pelinciran amat penting.
Kesan pembersihan: Cip kecil yang dihasilkan semasa proses pembersihan mudah melekat pada bahan kerja dan alat, terutamanya apabila menggerudi lubang dalam dan lubang reaming, cip mudah disekat dalam seruling cip, yang menjejaskan kekasaran permukaan bahan kerja dan hayat perkhidmatan alat. . Penggunaan cecair pemotongan boleh membasuh cip dengan cepat, supaya pemotongan dapat dijalankan dengan lancar.
2) Jenis: Terdapat dua jenis cecair pemotong yang biasa digunakan
Emulsi: Ia terutamanya memainkan peranan penyejukan. Emulsi dibuat dengan mencairkan minyak emulsi dengan 15~20 kali air. Cecair pemotong jenis ini mempunyai haba tentu yang besar, kelikatan rendah dan kecairan yang baik, dan boleh menyerap banyak haba. Cecair pemotong digunakan terutamanya untuk menyejukkan alat dan bahan kerja, meningkatkan hayat alat dan mengurangkan ubah bentuk haba. Emulsi mengandungi lebih banyak air, dan fungsi pelinciran dan pencegahan karat adalah lemah.
Minyak pemotong: Komponen utama minyak pemotongan ialah minyak mineral. Cecair pemotong jenis ini mempunyai haba tentu yang kecil, kelikatan tinggi dan kecairan yang lemah. Ia terutamanya memainkan peranan pelincir. Minyak mineral dengan kelikatan rendah biasanya digunakan, seperti minyak motor, minyak diesel ringan, Minyak Tanah dll.