7 langkah untuk mengendalikan pusat pemesinan CNC

1. Persediaan permulaan

 

Selepas setiap set semula alat mesin permulaan atau henti kecemasan, mula-mula kembali ke kedudukan sifar rujukan alat mesin (iaitu kembali kepada sifar), supaya alat mesin mempunyai kedudukan rujukan untuk operasi berikutnya.

 

2. Mengapit bahan kerja

 

Sebelum bahan kerja diapit, permukaan hendaklah dibersihkan terlebih dahulu, tanpa kotoran minyak, serpihan besi dan habuk, dan burr pada permukaan bahan kerja hendaklah dikeluarkan dengan kikir (atau batu minyak).bahagian pemesinan cnc

 

Rel berkelajuan tinggi untuk pengapit mestilah dikisar halus dan rata dengan mesin pengisar. Besi blok dan nat mestilah padat dan boleh mengapit bahan kerja dengan pasti. Untuk beberapa bahan kerja kecil yang sukar untuk diapit, ia boleh terus diapit pada harimau. Meja kerja alat mesin hendaklah bersih dan bebas daripada serpihan besi, habuk dan kotoran minyak. Besi pad biasanya diletakkan pada empat penjuru bahan kerja. Untuk bahan kerja dengan rentang terlalu besar, perlu menambah besi pad tinggi di tengah.bahagian pengilangan cnc

 

Semak sama ada panjang, lebar dan tinggi bahan kerja layak dengan menggunakan peraturan tarik mengikut saiz lukisan.

 

Apabila mengapit bahan kerja, mengikut mod pengapit dan penempatan arahan operasi pengaturcaraan, adalah perlu untuk mempertimbangkan untuk mengelakkan bahagian pemprosesan dan situasi di mana kepala pemotong mungkin menghadapi pengapit semasa pemprosesan.mesin cnc

 

Selepas bahan kerja diletakkan pada blok saiz, permukaan rujukan bahan kerja hendaklah dilukis mengikut keperluan lukisan, dan keserenjang bahan kerja yang telah dikisar pada enam sisi hendaklah diperiksa untuk melihat sama ada ia layak.

 

Selepas selesai lukisan bahagian kerja, nat mesti diketatkan untuk mengelakkan bahan kerja daripada beralih semasa pemprosesan disebabkan oleh pengapit yang tidak selamat; tarik bahan kerja sekali lagi untuk memastikan bahawa ralat tidak lebih daripada ralat selepas pengapit.

 

3. Nombor perlanggaran bahan kerja

 

Untuk bahan kerja yang diapit, bilangan bonggol boleh digunakan untuk menentukan kedudukan sifar rujukan untuk pemesinan, dan bilangan bonggol boleh sama ada fotoelektrik atau mekanikal. Terdapat dua jenis kaedah: nombor perlanggaran tengah dan nombor perlanggaran tunggal. Langkah-langkah nombor perlanggaran tengah adalah seperti berikut:

 

Fotoelektrik statik, kelajuan mekanikal 450 ~ 600rpm. Gerakkan paksi-x meja kerja secara manual untuk membuat kepala yang berlanggar menyentuh satu sisi bahan kerja. Apabila kepala berlanggar hanya menyentuh bahan kerja dan lampu merah menyala, tetapkan nilai koordinat relatif titik ini kepada sifar. Kemudian gerakkan paksi-x meja kerja secara manual untuk membuat kepala berlanggar menyentuh bahagian lain bahan kerja. Apabila kepala berlanggar hanya menyentuh bahan kerja, rekod koordinat relatif pada masa ini.

 

Mengikut nilai relatif tolak diameter kepala perlanggaran (iaitu panjang bahan kerja), semak sama ada panjang bahan kerja memenuhi keperluan lukisan.

 

Bahagikan nombor koordinat relatif ini dengan 2, dan nilai yang terhasil ialah nilai tengah paksi-x bahan kerja. Kemudian gerakkan jadual kerja ke nilai tengah paksi-x, dan tetapkan nilai koordinat relatif paksi-X ini kepada sifar, iaitu kedudukan sifar paksi-x bahan kerja.

 

Berhati-hati merekodkan nilai koordinat mekanikal kedudukan sifar pada paksi-x bahan kerja dalam salah satu daripada G54-G59, dan biarkan alat mesin menentukan kedudukan sifar pada paksi-x bahan kerja. Semak ketepatan data dengan teliti sekali lagi. Prosedur untuk menetapkan kedudukan sifar paksi-Y bahan kerja adalah sama seperti paksi-x

 

4. Sediakan semua alatan mengikut arahan operasi pengaturcaraan

 

Menurut data alat dalam arahan operasi pengaturcaraan, gantikan alat yang akan diproses, biarkan alat menyentuh peranti pengukur ketinggian yang diletakkan pada satah rujukan, dan tetapkan nilai koordinat relatif titik ini kepada sifar apabila lampu merah pengukuran peranti dihidupkan. Mold man magazine wechat baik, patut diberi perhatian! Alihkan alat ke tempat yang selamat, gerakkan alat secara manual ke bawah 50mm, dan tetapkan nilai koordinat relatif titik ini kepada sifar sekali lagi, iaitu kedudukan sifar paksi Z.

 

Catatkan nilai Z koordinat mekanikal bagi titik ini dalam salah satu daripada G54-G59. Ini melengkapkan tetapan sifar paksi X, y dan Z bahan kerja. Semak ketepatan data dengan teliti sekali lagi.

 

Nombor perlanggaran satu sisi juga menyentuh satu sisi paksi-x dan paksi-Y bahan kerja mengikut kaedah di atas. Mengimbangi nilai koordinat relatif paksi-x dan paksi-Y bagi titik ini kepada jejari kepala nombor perlanggaran, iaitu kedudukan sifar paksi-x dan paksi-y. Akhir sekali, rekodkan koordinat mekanikal paksi-x dan paksi-Y suatu titik dalam salah satu daripada G54-G59. Semak ketepatan data dengan teliti sekali lagi.

 

Periksa ketepatan titik sifar, gerakkan paksi X dan Y ke ampaian sisi bahan kerja, dan periksa secara visual ketepatan titik sifar mengikut saiz bahan kerja.

 

Salin fail program ke komputer mengikut laluan fail arahan operasi pengaturcaraan.

 

5. Penetapan parameter pemprosesan

 

Tetapan kelajuan gelendong dalam pemesinan: n = 1000 × V / (3.14 × d)

 

N: kelajuan gelendong (RPM / min)

 

V: kelajuan pemotongan (M / min)

 

D: diameter alat (mm)

 

Tetapan kelajuan suapan pemesinan: F = n × m × FN

 

F: kelajuan suapan (mm / min)

 

M: bilangan tepi pemotong

 

FN: jumlah pemotongan alat (mm / revolusi)

 

Tetapan amaun pemotongan setiap tepi: FN = Z × FZ

 

Z: bilangan bilah alat

 

FZ: jumlah pemotongan setiap tepi alat (mm / revolusi)

 

6. Mulakan pemprosesan

 

Pada permulaan setiap program, adalah perlu untuk memeriksa dengan teliti sama ada alat yang digunakan adalah yang dinyatakan dalam buku arahan. Pada permulaan pemesinan, kelajuan suapan hendaklah dilaraskan kepada minimum, dan ia hendaklah dijalankan dalam satu bahagian. Apabila meletakkan, menjatuhkan dan memberi makan dengan cepat, ia hendaklah tertumpu. Jika terdapat masalah dengan kunci henti, hentikan segera. Beri perhatian untuk memerhatikan arah pergerakan pemotong untuk memastikan penyusuan yang selamat, dan kemudian perlahan-lahan meningkatkan kelajuan suapan ke tahap yang sesuai. Pada masa yang sama, tambahkan penyejuk atau udara sejuk pada pemotong dan bahan kerja.

 

Pemesinan kasar tidak boleh terlalu jauh dari panel kawalan, dan mesin hendaklah dihentikan untuk pemeriksaan sekiranya berlaku sebarang kelainan.

 

Selepas kekasaran, tarik meter sekali lagi untuk memastikan bahan kerja tidak longgar. Jika ada, ia mesti ditentukur semula dan disentuh.

 

Dalam proses pemprosesan, parameter pemprosesan sentiasa dioptimumkan untuk mencapai kesan pemprosesan yang terbaik.

 

Oleh kerana proses ini adalah proses utama, selepas bahan kerja diproses, nilai dimensi utama hendaklah diukur untuk melihat sama ada ia konsisten dengan keperluan lukisan. Sekiranya terdapat sebarang masalah, segera maklumkan kepada ketua pasukan atau pengaturcara yang bertugas untuk menyemak dan menyelesaikannya. Ia boleh dikeluarkan selepas lulus pemeriksaan diri, dan mesti dihantar kepada pemeriksa untuk pemeriksaan khas.

 

Jenis pemprosesan: pemprosesan lubang: sebelum menggerudi di pusat pemprosesan, gerudi tengah mesti digunakan untuk kedudukan, maka mata gerudi 0.5 ~ 2mm lebih kecil daripada saiz lukisan hendaklah digunakan untuk penggerudian, dan akhirnya mata gerudi yang sesuai hendaklah digunakan untuk penamat.

 

Pemprosesan reaming: untuk ream bahan kerja, mula-mula gunakan gerudi tengah untuk kedudukan, kemudian gunakan mata gerudi 0.5 ~ 0.3mm lebih kecil daripada saiz lukisan untuk menggerudi, dan akhirnya gunakan reamer untuk ream lubang. Beri perhatian untuk mengawal kelajuan gelendong dalam 70 ~ 180rpm / min semasa reaming.

 

Pemprosesan membosankan: untuk pemprosesan membosankan bahan kerja, mula-mula gunakan gerudi tengah untuk mencari, kemudian gunakan mata gerudi yang 1-2mm lebih kecil daripada saiz lukisan untuk menggerudi, dan kemudian gunakan pemotong membosankan kasar (atau pemotong penggilingan) untuk memproses ke sebelah kiri dengan hanya kira-kira 0.3mm elaun pemesinan, dan akhirnya menggunakan pemotong membosankan halus dengan saiz pra-laras untuk menyelesaikan membosankan, dan elaun membosankan halus terakhir hendaklah tidak kurang daripada 0.1mm.

 

Operasi kawalan berangka langsung (DNC): sebelum pemprosesan kawalan berangka DNC, bahan kerja hendaklah diapit, kedudukan sifar hendaklah ditetapkan, dan parameter hendaklah ditetapkan. Buka program pemprosesan yang akan dipindahkan dalam komputer untuk pemeriksaan, kemudian biarkan komputer memasuki keadaan DNC, dan masukkan nama fail program pemprosesan yang betul. Isyarat mikro Daren: mujuren menekan kekunci pita dan kekunci mula program pada alat mesin, dan perkataan LSK berkelip pada pengawal alat mesin. Tekan papan kekunci enter pada komputer untuk memproses penghantaran data DNC.

 

7. Kandungan dan skop pemeriksaan diri

 

Sebelum memproses, pemproses mesti melihat dengan jelas kandungan kad proses, mengetahui dengan jelas bahagian yang akan diproses, bentuk, dimensi lukisan dan mengetahui kandungan pemprosesan proses seterusnya.

 

Sebelum pengapit bahan kerja, ukur sama ada saiz kosong memenuhi keperluan lukisan, dan semak sama ada peletakan bahan kerja adalah konsisten dengan arahan operasi pengaturcaraan.

 

Pemeriksaan sendiri hendaklah dijalankan dalam masa selepas pemesinan kasar, supaya dapat menyesuaikan data dengan kesilapan dalam masa. Kandungan pemeriksaan diri adalah terutamanya kedudukan dan saiz bahagian pemprosesan. Contohnya: sama ada bahan kerja longgar; sama ada bahan kerja dibahagikan dengan betul; sama ada dimensi dari bahagian pemprosesan ke tepi rujukan (titik rujukan) memenuhi keperluan lukisan; dan dimensi kedudukan antara bahagian pemprosesan. Selepas menyemak kedudukan dan dimensi, ukur pembaris bentuk mesin kasar (tidak termasuk arka).

 

Pemesinan penamat hanya boleh dijalankan selepas pemesinan kasar dan pemeriksaan sendiri. Selepas selesai, pekerja hendaklah menjalankan pemeriksaan sendiri pada bentuk dan saiz bahagian yang diproses: memeriksa panjang dan lebar asas bahagian yang diproses permukaan menegak; ukur saiz titik asas yang ditanda pada lukisan untuk bahagian yang diproses pada permukaan condong.

 

Pekerja boleh mengeluarkan bahan kerja dan menghantarnya kepada pemeriksa untuk pemeriksaan khas selepas menyelesaikan pemeriksaan sendiri bahan kerja dan mengesahkan bahawa ia mematuhi lukisan dan keperluan proses.

 

Aluminium Giling Cnc	Bahagian Pemesinan Aluminium	Pemesinan Paksi
Bahagian Cnc Milled	Bahagian Aluminium Cnc	Pemesinan
Aksesori Pengilangan Cnc	Bahagian Memusing Cnc	Pengeluar Bahagian Pemesinan Cnc China