ഡ്രില്ലിംഗ്, റീമിംഗ്, ബോറിംഗ്, വലിംഗ് എന്നിവ മനസ്സിലാക്കാനുള്ള ഒരു ലേഖനം... മെഷിനറി വ്യവസായ തൊഴിലാളികൾ തീർച്ചയായും വായിച്ചിരിക്കേണ്ടതാണ്!

ഡ്രില്ലിംഗ്, വലിക്കൽ, റീമിംഗ്, ബോറിംഗ്... എന്താണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്? ഈ ആശയങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം എളുപ്പത്തിൽ മനസ്സിലാക്കാൻ ഇനിപ്പറയുന്നവ നിങ്ങളെ പഠിപ്പിക്കും.

ബാഹ്യ ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ദ്വാര സംസ്കരണത്തിൻ്റെ അവസ്ഥ വളരെ മോശമാണ്, കൂടാതെ ബാഹ്യ സർക്കിളുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനേക്കാൾ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത് കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. ഇത് കാരണം:
1) ദ്വാരം മെഷിനിംഗിന് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണത്തിൻ്റെ വലുപ്പം മെഷീൻ ചെയ്യേണ്ട ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലുപ്പത്താൽ പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ കാഠിന്യം മോശമാണ്, ഇത് വളയുന്ന രൂപഭേദത്തിനും വൈബ്രേഷനും സാധ്യതയുണ്ട്;
2) a ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ദ്വാരം മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾനിശ്ചിത വലിപ്പത്തിലുള്ള ഉപകരണം, ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലുപ്പം പലപ്പോഴും ഉപകരണത്തിൻ്റെ അനുബന്ധ വലുപ്പത്താൽ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ഉപകരണത്തിൻ്റെ നിർമ്മാണ പിശകും ധരിക്കലും ദ്വാരത്തിൻ്റെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കും;

3) ദ്വാരങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, കട്ടിംഗ് ഏരിയ വർക്ക്പീസിനുള്ളിലാണ്, ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യലും താപ വിസർജ്ജന അവസ്ഥയും മോശമാണ്, കൂടാതെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും നിയന്ത്രിക്കാൻ എളുപ്പമല്ല.

1. ഡ്രില്ലിംഗും റീമിംഗും
1. ഡ്രെയിലിംഗ്
ഖര വസ്തുക്കളിൽ ദ്വാരങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള ആദ്യത്തെ പ്രക്രിയയാണ് ഡ്രില്ലിംഗ്, ദ്വാരങ്ങളുടെ വ്യാസം സാധാരണയായി 80 മില്ലിമീറ്ററിൽ കുറവാണ്. ഡ്രില്ലിംഗിൻ്റെ രണ്ട് വഴികളുണ്ട്: ഒന്ന് ഡ്രില്ലിൻ്റെ ഭ്രമണം; മറ്റൊന്ന് വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഭ്രമണമാണ്. മുകളിലുള്ള രണ്ട് ഡ്രെയിലിംഗ് രീതികൾ സൃഷ്ടിച്ച പിശകുകൾ വ്യത്യസ്തമാണ്. ഡ്രിൽ ബിറ്റ് കറങ്ങുന്ന ഡ്രെയിലിംഗ് രീതിയിൽ, കട്ടിംഗ് എഡ്ജിൻ്റെ അസമമിതിയും ഡ്രിൽ ബിറ്റിൻ്റെ അപര്യാപ്തമായ കാഠിന്യവും കാരണം ഡ്രിൽ ബിറ്റ് വ്യതിചലിക്കുമ്പോൾ, മെഷീൻ ചെയ്ത ദ്വാരത്തിൻ്റെ മധ്യരേഖ വളച്ചൊടിക്കുകയോ വികലമാവുകയോ ചെയ്യും. ഇത് നേരെയല്ല, പക്ഷേ ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം അടിസ്ഥാനപരമായി മാറ്റമില്ല; നേരെമറിച്ച്, വർക്ക്പീസ് തിരിക്കുന്ന ഡ്രില്ലിംഗ് രീതിയിൽ, ഡ്രിൽ ബിറ്റിൻ്റെ വ്യതിയാനം ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം മാറ്റാൻ ഇടയാക്കും, അതേസമയം ദ്വാരത്തിൻ്റെ മധ്യരേഖ ഇപ്പോഴും നേരെയായിരിക്കും.
സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപകരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: ട്വിസ്റ്റ് ഡ്രിൽ, സെൻ്റർ ഡ്രിൽ, ഡീപ് ഹോൾ ഡ്രിൽ മുതലായവ. അവയിൽ ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത് ട്വിസ്റ്റ് ഡ്രിൽ ആണ്, അതിൻ്റെ വ്യാസം Φ0.1-80 മിമി ആണ്.
ഘടനാപരമായ പരിമിതികൾ കാരണം, ഡ്രിൽ ബിറ്റിൻ്റെ ബെൻഡിംഗ് കാഠിന്യവും ടോർഷണൽ കാഠിന്യവും കുറവാണ്, കൂടാതെ മോശം കേന്ദ്രീകരണത്തോടൊപ്പം, ഡ്രില്ലിംഗ് കൃത്യത കുറവാണ്, പൊതുവെ IT13 ~ IT11-ൽ മാത്രമേ എത്തുകയുള്ളൂ; ഉപരിതല പരുഷതയും വലുതാണ്, Ra പൊതുവെ 50 ~12.5μm ആണ്; എന്നാൽ ഡ്രെയിലിംഗിൻ്റെ മെറ്റൽ നീക്കംചെയ്യൽ നിരക്ക് വലുതാണ്, കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമത ഉയർന്നതാണ്. ബോൾട്ട് ഹോളുകൾ, ത്രെഡ്ഡ് ബോട്ടം ഹോളുകൾ, ഓയിൽ ഹോളുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള കുറഞ്ഞ നിലവാരമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനാണ് ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഉയർന്ന മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകളുമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾക്ക്, റീമിംഗ്, റീമിംഗ്, ബോറിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് എന്നിവയിലൂടെ അവ നേടണം. തുടർന്നുള്ള മെഷീനിംഗ്. 2. റീമിംഗ്
അപ്പെർച്ചർ വികസിപ്പിക്കുന്നതിനും ദ്വാരങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുമായി ഒരു റീമിംഗ് ഡ്രിൽ ഉപയോഗിച്ച് തുളച്ചതോ കാസ്റ്റുചെയ്‌തതോ കെട്ടിച്ചമച്ചതോ ആയ ദ്വാരങ്ങളുടെ കൂടുതൽ പ്രോസസ്സിംഗ് ആണ് റീമിംഗ്.അന്തിമ മെഷീനിംഗ്കുറവ് ആവശ്യപ്പെടുന്ന ദ്വാരങ്ങൾ. ഒരു റീമിംഗ് ഡ്രിൽ ഒരു ട്വിസ്റ്റ് ഡ്രില്ലിന് സമാനമാണ്, പക്ഷേ കൂടുതൽ പല്ലുകളും ഉളി അരികുകളുമില്ല.
ഡ്രില്ലിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, റീമിംഗിന് ഇനിപ്പറയുന്ന സവിശേഷതകൾ ഉണ്ട്: (1) റീമിംഗ് ഡ്രിൽ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം വലുതാണ് (3~8 പല്ലുകൾ), മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശം നല്ലതാണ്, കട്ടിംഗ് താരതമ്യേന സ്ഥിരതയുള്ളതാണ്; (2) റീമിംഗ് ഡ്രില്ലിന് ഉളി അരികില്ല, കട്ടിംഗ് അവസ്ഥ നല്ലതാണ്; (3) മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് ചെറുതാണ്, ചിപ്പ് പോക്കറ്റ് ആഴം കുറഞ്ഞതാക്കാം, ഡ്രിൽ കോർ കട്ടിയുള്ളതാക്കാം, കട്ടർ ബോഡിയുടെ ശക്തിയും കാഠിന്യവും മികച്ചതാണ്. ഹോൾ റീമിംഗിൻ്റെ കൃത്യത പൊതുവെ IT11~IT10 ആണ്, ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra 12.5~6.3μm ആണ്. എന്നതിനേക്കാൾ ചെറിയ വ്യാസമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്യാൻ റീമിംഗ് ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്. വലിയ വ്യാസമുള്ള (D ≥ 30mm) ഒരു ദ്വാരം തുരക്കുമ്പോൾ, ഒരു ചെറിയ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് (വ്യാസം ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസത്തിൻ്റെ 0.5~0.7 ഇരട്ടിയാണ്) പലപ്പോഴും ദ്വാരം പ്രീ-ഡ്രിൽ ചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, തുടർന്ന് റീമിംഗ് ഡ്രില്ലിൻ്റെ അനുബന്ധ വലുപ്പം. ദ്വാരം പുനർനിർമിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് ദ്വാരത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തും. പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരവും ഉൽപാദന കാര്യക്ഷമതയും.
സിലിണ്ടർ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനു പുറമേ, വിവിധ കൗണ്ടർസങ്ക് സീറ്റ് ഹോളുകളും കൗണ്ടർസിങ്കിംഗും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് റീമിംഗിന് വിവിധ പ്രത്യേക ആകൃതിയിലുള്ള റീമിംഗ് ഡ്രില്ലുകളും (കൗണ്ടർസിങ്കുകൾ എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു) ഉപയോഗിക്കാം. കൌണ്ടർസിങ്കിൻ്റെ മുൻവശത്ത് പലപ്പോഴും ഒരു ഗൈഡ് കോളം ഉണ്ട്, അത് മെഷീൻ ചെയ്ത ദ്വാരത്താൽ നയിക്കപ്പെടുന്നു.

2. റീമിംഗ്
ദ്വാരങ്ങളുടെ ഫിനിഷിംഗ് രീതികളിലൊന്നാണ് റീമിംഗ്, ഇത് ഉൽപാദനത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾക്ക്, ആന്തരിക ഗ്രൈൻഡിംഗും നന്നായി വിരസതയുമുള്ളതിനേക്കാൾ കൂടുതൽ ലാഭകരവും പ്രായോഗികവുമായ രീതിയാണ് റീമിംഗ്.
1. റീമറുകൾ
റീമറുകൾ സാധാരണയായി രണ്ട് തരങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ഹാൻഡ് റീമറുകൾ, മെഷീൻ റീമറുകൾ. ഹാൻഡ് റീമറിൻ്റെ ഹാൻഡിൽ ഒരു നേരായ ഹാൻഡിൽ ആണ്, ജോലി ചെയ്യുന്ന ഭാഗം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്, ഗൈഡിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ മികച്ചതാണ്. ഹാൻഡ് റീമറിന് ഇൻ്റഗ്രൽ തരത്തിലുള്ള രണ്ട് ഘടനകളും ക്രമീകരിക്കാവുന്ന പുറം വ്യാസവുമുണ്ട്. ഷങ്ക് ടൈപ്പ്, സ്ലീവ് ടൈപ്പ് എന്നിങ്ങനെ രണ്ട് തരം മെഷീൻ റീമറുകൾ ഉണ്ട്. റീമറുകൾക്ക് വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ മാത്രമല്ല, ടാപ്പർ റീമറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ടാപ്പർ ഹോളുകളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. 2. റീമിംഗ് പ്രക്രിയയും അതിൻ്റെ ആപ്ലിക്കേഷനും
റീമിംഗ് അലവൻസ് റീമിങ്ങിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. അലവൻസ് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, റീമറിൻ്റെ ലോഡ് വലുതായിരിക്കും, കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് പെട്ടെന്ന് മങ്ങിയതായിരിക്കും, മിനുസമാർന്ന മെഷീൻ ഉപരിതലം നേടുന്നത് എളുപ്പമല്ല, ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് ഉറപ്പ് നൽകാൻ എളുപ്പമല്ല; അലവൻസ് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, മുമ്പത്തെ പ്രക്രിയയിൽ അവശേഷിക്കുന്ന ടൂൾ മാർക്കുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, അത് സ്വാഭാവികമായും ഹോൾ പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തില്ല. സാധാരണയായി, പരുക്കൻ ഹിഞ്ച് അലവൻസ് 0.35 ~ 0.15 മില്ലീമീറ്ററാണ്, മികച്ച ഹിഞ്ച് 01.5 ~ 0.05 മില്ലീമീറ്ററാണ്.
ബിൽറ്റ്-അപ്പ് എഡ്ജ് ഉണ്ടാകുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ, റീമിംഗ് സാധാരണയായി കുറഞ്ഞ കട്ടിംഗ് വേഗതയിലാണ് നടത്തുന്നത് (ഉരുക്കിനും കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പിനുമുള്ള ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ റീമറുകൾക്ക് v <8m/min). ഫീഡിൻ്റെ മൂല്യം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ട അപ്പർച്ചറുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. വലിയ അപ്പർച്ചർ, ഫീഡിൻ്റെ മൂല്യം വലുതായിരിക്കും. ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ റീമർ സ്റ്റീലും കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഫീഡ് സാധാരണയായി 0.3~1mm/r ആണ്.
ദ്വാരങ്ങൾ പുനഃസ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ, ബിൽറ്റ്-അപ്പ് എഡ്ജ് തടയുന്നതിനും കൃത്യസമയത്ത് ചിപ്പുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും ഉചിതമായ കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം ഉപയോഗിച്ച് അത് തണുപ്പിക്കുകയും ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുകയും വൃത്തിയാക്കുകയും വേണം. അരക്കൽ, വിരസത എന്നിവയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, റീമിംഗിന് ഉയർന്ന ഉൽപാദനക്ഷമതയുണ്ട്, ദ്വാരത്തിൻ്റെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്; എന്നിരുന്നാലും, റീമിംഗിന് ദ്വാരത്തിൻ്റെ അച്ചുതണ്ടിൻ്റെ സ്ഥാന പിശക് ശരിയാക്കാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ ദ്വാരത്തിൻ്റെ സ്ഥാന കൃത്യത മുമ്പത്തെ പ്രക്രിയയിലൂടെ ഉറപ്പുനൽകണം. റീമിംഗ് സ്റ്റെപ്പ്ഡ് ഹോളുകളും ബ്ലൈൻഡ് ഹോളുകളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ പാടില്ല.
റീമിംഗ് ഹോളിൻ്റെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത പൊതുവെ IT9~IT7 ആണ്, കൂടാതെ ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra എന്നത് സാധാരണയായി 3.2~0.8 μm ആണ്. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ആവശ്യകതകളുള്ള (IT7-ലെവൽ പ്രിസിഷൻ ഹോളുകൾ പോലെ) ഇടത്തരം വലിപ്പമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾക്ക്, ഡ്രില്ലിംഗ്-എക്‌സ്‌പാൻഡിംഗ്-റീമിംഗ് പ്രോസസ് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു സാധാരണ പ്രോസസ്സിംഗ് സ്കീമാണ്.

3. വിരസത
മുൻകൂട്ടി തയ്യാറാക്കിയ ദ്വാരങ്ങൾ വലുതാക്കാൻ കട്ടിംഗ് ടൂളുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയാണ് ബോറിംഗ്. ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ജോലി ഒരു ബോറിങ് മെഷീനിലോ ഒരു ലാഥിലോ നടത്താം.
1. വിരസമായ രീതി
ബോറടിക്കുന്നതിന് മൂന്ന് വ്യത്യസ്ത മെഷീനിംഗ് രീതികളുണ്ട്.
(1) വർക്ക്പീസ് കറങ്ങുകയും ടൂൾ ഫീഡ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. ലാത്തിലെ ബോറടിക്കുന്ന ഭൂരിഭാഗവും ഈ ബോറടിപ്പിക്കുന്ന രീതിയുടേതാണ്. പ്രോസസ്സ് സവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്: മെഷീനിംഗിനു ശേഷമുള്ള ദ്വാരത്തിൻ്റെ അച്ചുതണ്ട് വർക്ക്പീസിൻ്റെ റൊട്ടേഷൻ അക്ഷവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നു, ദ്വാരത്തിൻ്റെ വൃത്താകൃതി പ്രധാനമായും മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിലിൻ്റെ ഭ്രമണ കൃത്യതയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ദ്വാരത്തിൻ്റെ അക്ഷീയ ജ്യാമിതി പിശക് പ്രധാനമായും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. വർക്ക്പീസിൻ്റെ റൊട്ടേഷൻ അക്ഷവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഉപകരണത്തിൻ്റെ ഫീഡ് ദിശയിൽ. സ്ഥാന കൃത്യത. ഈ ബോറടിപ്പിക്കുന്ന രീതി ബാഹ്യ ഉപരിതലത്തിനൊപ്പം കോക്സിയാലിറ്റി ആവശ്യകതകളുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്.
(2) ടൂൾ കറങ്ങുകയും വർക്ക്പീസ് ഒരു ഫീഡിംഗ് ചലനം ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ബോറടിപ്പിക്കുന്ന യന്ത്രത്തിൻ്റെ സ്പിൻഡിൽ ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ഉപകരണത്തെ ഭ്രമണം ചെയ്യാൻ പ്രേരിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ വർക്ക്‌ടേബിൾ ഒരു ഫീഡിംഗ് മോഷൻ ഉണ്ടാക്കാൻ വർക്ക്പീസിനെ നയിക്കുന്നു.
(3) ടൂൾ കറങ്ങുകയും ഫീഡിംഗ് മോഷൻ നടത്തുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ബോറടിക്കാൻ ബോറിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു. വിരസമായ ബാറിൻ്റെ ഓവർഹാംഗ് ദൈർഘ്യം മാറുന്നു, കൂടാതെ ബോറിങ് ബാറിൻ്റെ ശക്തി രൂപഭേദം മാറ്റുകയും ചെയ്യുന്നു. ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം ചെറുതാണ്, ഇത് ഒരു ദ്വാരം ഉണ്ടാക്കുന്നു. കൂടാതെ, ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ബാറിൻ്റെ ഓവർഹാംഗ് നീളം വർദ്ധിക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്രധാന ഷാഫ്റ്റിൻ്റെ സ്വന്തം ഭാരം കാരണം വളയുന്ന രൂപഭേദം വർദ്ധിക്കുകയും മെഷീൻ ചെയ്ത ദ്വാരത്തിൻ്റെ അച്ചുതണ്ട് അതിനനുസരിച്ച് വളയുകയും ചെയ്യും. ഈ വിരസമായ രീതി ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾക്ക് മാത്രം അനുയോജ്യമാണ്.
2. ഡയമണ്ട് ബോറിംഗ്
സാധാരണ ബോറിങ്ങുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ചെറിയ അളവിലുള്ള ബാക്ക് കട്ടിംഗ്, ചെറിയ ഫീഡ്, ഉയർന്ന കട്ടിംഗ് വേഗത എന്നിവയാണ് ഡയമണ്ട് ബോറിങ്ങിൻ്റെ സവിശേഷത. ഇതിന് ഉയർന്ന മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും (IT7~IT6) വളരെ മിനുസമാർന്ന പ്രതലവും (Ra 0.4~ 0.05 μm) ലഭിക്കും. ഡയമണ്ട് ബോറിംഗ് ആദ്യം ഡയമണ്ട് ബോറിംഗ് ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്തത്, ഇപ്പോൾ ഇത് സാധാരണയായി സിമൻ്റ് കാർബൈഡ്, സിബിഎൻ, സിന്തറ്റിക് ഡയമണ്ട് ടൂളുകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ചാണ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത്. പ്രധാനമായും നോൺ-ഫെറസ് മെറ്റൽ വർക്ക്പീസുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു, മാത്രമല്ല കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ്, സ്റ്റീൽ എന്നിവ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ഡയമണ്ട് ബോറിങ്ങിനായി സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന കട്ടിംഗ് അളവുകൾ ഇവയാണ്: പ്രീ-ബോറിങ്ങിൻ്റെ ബാക്ക്-കട്ട് തുക 0.2~0.6 മില്ലീമീറ്ററാണ്, അവസാന ബോറിംഗ് 0.1 മില്ലീമീറ്ററാണ്; ഫീഡ് നിരക്ക് 0.01~0.14mm/r ആണ്; കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ കട്ടിംഗ് വേഗത 100~250m/min ആണ്, കൂടാതെ സ്റ്റീലിന് 150~300m/min, നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് 300~2000m/min ആണ്.
ഡയമണ്ട് ബോറിംഗിന് ഉയർന്ന മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും കൈവരിക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, ഉപയോഗിക്കുന്ന മെഷീൻ ടൂളിന് (ഡയമണ്ട് ബോറിംഗ് മെഷീൻ) ഉയർന്ന ജ്യാമിതീയ കൃത്യതയും കാഠിന്യവും ഉണ്ടായിരിക്കണം. മെഷീൻ ടൂളിൻ്റെ പ്രധാന ഷാഫ്റ്റ് സാധാരണയായി കൃത്യമായ കോണിക കോൺടാക്റ്റ് ബോൾ ബെയറിംഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈഡ്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്ലൈഡിംഗ് ബെയറിംഗുകൾ, ഹൈ-സ്പീഡ് കറങ്ങുന്ന ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു. അത് കൃത്യമായി സന്തുലിതമായിരിക്കണം; കൂടാതെ, വർക്ക്‌ടേബിളിന് സുസ്ഥിരവും കുറഞ്ഞ വേഗത്തിലുള്ളതുമായ ഫീഡിംഗ് ചലനം നടത്താൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഫീഡിംഗ് മെക്കാനിസത്തിൻ്റെ ചലനം വളരെ സ്ഥിരതയുള്ളതായിരിക്കണം.
ഡയമണ്ട് ബോറിങ്ങിന് നല്ല പ്രോസസ്സിംഗ് നിലവാരവും ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയുമുണ്ട്, കൂടാതെ എഞ്ചിൻ സിലിണ്ടർ ഹോളുകൾ, പിസ്റ്റൺ പിൻ ഹോളുകൾ, മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൽ ബോക്സുകളിലെ സ്പിൻഡിൽ ഹോളുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള വൻതോതിലുള്ള പ്രിസിഷൻ ഹോളുകളുടെ അന്തിമ പ്രോസസ്സിംഗിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഫെറസ് ലോഹ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഡയമണ്ട് ബോറിംഗ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, സിമൻ്റ് കാർബൈഡും CBN ഉം കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച ബോറിങ് ഉപകരണങ്ങൾ മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാവൂ, ഡയമണ്ട് കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച ബോറിങ് ടൂളുകൾ ഉപയോഗിക്കാനാവില്ല, കാരണം വജ്രത്തിലെ കാർബൺ ആറ്റങ്ങൾക്ക് വലിയ അടുപ്പമുണ്ട്. ഇരുമ്പ് ഗ്രൂപ്പ് ഘടകങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച്. , ടൂൾ ലൈഫ് കുറവാണ്.

3. ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ഉപകരണം
ബോറിംഗ് ടൂളുകളെ സിംഗിൾ എഡ്ജ് ബോറിംഗ് ടൂളുകൾ, ഡബിൾ എഡ്ജ് ബോറിംഗ് ടൂൾസ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.
4. ബോറിങ്ങിൻ്റെ സാങ്കേതിക സവിശേഷതകളും ആപ്ലിക്കേഷൻ ശ്രേണിയും
ഡ്രില്ലിംഗ്-വികസിക്കുന്ന-റീമിംഗ് പ്രക്രിയയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം ഉപകരണത്തിൻ്റെ വലുപ്പത്താൽ പരിമിതപ്പെടുത്തിയിട്ടില്ല, കൂടാതെ ബോറിംഗിന് ശക്തമായ പിശക് തിരുത്താനുള്ള കഴിവുണ്ട്. വിരസവും പൊസിഷനിംഗ് പ്രതലങ്ങളും ഉയർന്ന സ്ഥാന കൃത്യത നിലനിർത്തുന്നു.
ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ദ്വാരത്തിൻ്റെ പുറം വൃത്തവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ടൂൾ ഹോൾഡർ സിസ്റ്റത്തിൻ്റെ മോശം കാഠിന്യവും വലിയ രൂപഭേദവും കാരണം, താപ വിസർജ്ജനവും ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യലും നല്ലതല്ല, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിൻ്റെയും ഉപകരണത്തിൻ്റെയും താപ രൂപഭേദം താരതമ്യേന വലുതാണ്. ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ദ്വാരത്തിൻ്റെ മെഷീനിംഗ് ഗുണനിലവാരവും ഉൽപാദനക്ഷമതയും കാറിൻ്റെ പുറം വൃത്തം പോലെ ഉയർന്നതല്ല. .
മുകളിലുള്ള വിശകലനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ബോറിംഗിന് വിശാലമായ പ്രോസസ്സിംഗ് ശ്രേണിയുണ്ടെന്നും വിവിധ വലുപ്പത്തിലും വ്യത്യസ്ത കൃത്യതാ തലങ്ങളിലുമുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാനും കഴിയും. വലിയ വ്യാസവും ഉയർന്ന അളവും സ്ഥാനവും കൃത്യതയുള്ള ആവശ്യകതകളുള്ള ദ്വാരങ്ങൾക്കും ദ്വാര സംവിധാനങ്ങൾക്കും, ബോറടിപ്പിക്കുന്നത് മിക്കവാറും പ്രോസസ്സിംഗ് മാത്രമാണ്. രീതി. ബോറിങ്ങിൻ്റെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത IT9~IT7 ആണ്. ബോറിംഗ് മെഷീനുകൾ, ലാത്തുകൾ, മില്ലിംഗ് മെഷീനുകൾ തുടങ്ങിയ യന്ത്ര ഉപകരണങ്ങളിൽ ബോറിംഗ് നടത്താം. ഇതിന് വഴക്കത്തിൻ്റെ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, മാത്രമല്ല ഇത് ഉൽപാദനത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു. വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിൽ, വിരസമായ കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ഡൈകൾ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്.

4. ഹോണിംഗ് ഹോളുകൾ
1. ഹോണിംഗ് തത്വവും ഹോണിംഗ് തലയും
ഗ്രൈൻഡിംഗ് സ്റ്റിക്ക് (വിറ്റ്‌സ്റ്റോൺ) ഉപയോഗിച്ച് ഹോണിംഗ് ഹെഡ് ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരം പൂർത്തിയാക്കുന്ന ഒരു രീതിയാണ് ഹോണിംഗ്. ഹോണിംഗ് സമയത്ത്, വർക്ക്പീസ് ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഹോണിംഗ് ഹെഡ് മെഷീൻ്റെ സ്പിൻഡിൽ ഉപയോഗിച്ച് ഭ്രമണം ചെയ്യുകയും ഒരു പരസ്പര രേഖീയ ചലനം ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഹോണിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ഗ്രൈൻഡിംഗ് ബാർ വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു നിശ്ചിത സമ്മർദ്ദത്തോടെ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വളരെ നേർത്ത പാളി മുറിക്കുന്നു, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് പാത ഒരു ക്രോസ്ഡ് മെഷ് ആണ്. മണൽ ബാറിലെ ഉരച്ചിലുകളുടെ ചലന പാത ആവർത്തിക്കാതിരിക്കാൻ, ഹോണിംഗ് ഹെഡിൻ്റെ റോട്ടറി ചലനത്തിൻ്റെ മിനിറ്റിലെ വിപ്ലവങ്ങളും ഹോണിംഗ് ഹെഡിൻ്റെ മിനിറ്റിന് റെസിപ്രോക്കേറ്റിംഗ് സ്ട്രോക്കുകളുടെ എണ്ണവും പരസ്പരം പ്രൈം നമ്പറുകളായിരിക്കണം.
ഹോണിംഗ് ട്രാക്കിൻ്റെ ഇൻ്റർസെക്ഷൻ ആംഗിൾ ഹോണിംഗ് ഹെഡിൻ്റെ പരസ്പര വേഗതയും പെരിഫറൽ വേഗതയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. കോണിൻ്റെ വലുപ്പം പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെയും ഹോണിംഗിൻ്റെ കാര്യക്ഷമതയെയും ബാധിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, ഇത് പരുക്കൻ ഹോണിംഗിനും മികച്ച ഹോണിംഗിനും ° ആയി കണക്കാക്കുന്നു. തകർന്ന ഉരച്ചിലുകളുടെയും ചിപ്പുകളുടെയും ഡിസ്ചാർജ് സുഗമമാക്കുന്നതിനും കട്ടിംഗ് താപനില കുറയ്ക്കുന്നതിനും പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും, ഹോണിംഗ് സമയത്ത് ആവശ്യത്തിന് കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം ഉപയോഗിക്കണം.
ദ്വാരത്തിൻ്റെ മതിൽ ഏകീകൃതമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനായി, മണൽ ബാറിൻ്റെ സ്ട്രോക്ക് ദ്വാരത്തിൻ്റെ രണ്ടറ്റത്തും കവിഞ്ഞ തുക കവിയണം. യൂണിഫോം ഹോണിംഗ് അലവൻസ് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയിൽ മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൽ റൊട്ടേഷൻ പിശകിൻ്റെ സ്വാധീനം കുറയ്ക്കുന്നതിനും, മിക്ക ഹോണിംഗ് ഹെഡുകളും മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിലുകളും ഫ്ലോട്ടിംഗ് വഴി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു.
ഹോണിംഗ് ഹെഡ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് ബാറിൻ്റെ റേഡിയൽ വികാസവും സങ്കോചവും ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് മാനുവൽ, ന്യൂമാറ്റിക്, ഹൈഡ്രോളിക് എന്നിങ്ങനെ വിവിധ ഘടനാപരമായ രൂപങ്ങളുണ്ട്.
2. ഹോണിംഗിൻ്റെ പ്രോസസ്സ് സവിശേഷതകളും ആപ്ലിക്കേഷൻ ശ്രേണിയും
1) ഹോണിംഗിന് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യതയും ആകൃതി കൃത്യതയും ലഭിക്കും. മെഷീനിംഗ് കൃത്യത IT7~IT6 ആണ്, കൂടാതെ ദ്വാരങ്ങളുടെ വൃത്താകൃതിയും സിലിണ്ടർ പിശകുകളും പരിധിക്കുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കാനാകും, എന്നാൽ മെഷീൻ ചെയ്ത ദ്വാരങ്ങളുടെ സ്ഥാന കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ഹോണിങ്ങിന് കഴിയില്ല.
2) ഹോണിംഗിന് ഉയർന്ന ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം ലഭിക്കും, ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra 0.2 ~ 0.25μm ആണ്, കൂടാതെ ഉപരിതല ലോഹത്തിൻ്റെ രൂപാന്തര വൈകല്യ പാളിയുടെ ആഴം 2.5 ~ 25 μm വളരെ ചെറുതാണ്.
3) ഗ്രൈൻഡിംഗ് വേഗതയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഹോണിംഗ് ഹെഡിൻ്റെ പെരിഫറൽ സ്പീഡ് ഉയർന്നതല്ലെങ്കിലും (vc=16~60m/min), എന്നാൽ സാൻഡ് ബാറും വർക്ക്പീസും തമ്മിലുള്ള വലിയ കോൺടാക്റ്റ് ഏരിയ കാരണം, പരസ്പര വേഗത താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ് (va=8~20m/min). മിനിറ്റ്), അതിനാൽ ഹോണിംഗിന് ഇപ്പോഴും ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയുണ്ട്.
വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിൽ വിവിധ ഹൈഡ്രോളിക് ഉപകരണങ്ങളിൽ എഞ്ചിൻ സിലിണ്ടർ ദ്വാരങ്ങളുടെയും കൃത്യമായ ദ്വാരങ്ങളുടെയും മെഷീനിംഗിൽ ഹോണിംഗ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, വലിയ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി ഉള്ള നോൺ-ഫെറസ് മെറ്റൽ വർക്ക്പീസുകളിലെ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഹോണിംഗ് അനുയോജ്യമല്ല, കൂടാതെ കീ ഗ്രോവുകൾ, സ്പ്ലൈൻ ഹോളുകൾ മുതലായവ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ ഇതിന് കഴിയില്ല.

5. ദ്വാരം വലിക്കുക
1. ബ്രോക്കിംഗും ബ്രോഷിംഗും
ഹോൾ ബ്രോച്ചിംഗ് എന്നത് ഒരു പ്രത്യേക ബ്രോച്ച് ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ബ്രോച്ചിംഗ് മെഷീനിൽ നടപ്പിലാക്കുന്ന ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയുള്ള ഫിനിഷിംഗ് രീതിയാണ്. രണ്ട് തരം ബ്രോച്ചിംഗ് ബെഡ് ഉണ്ട്: തിരശ്ചീന ബ്രോച്ചിംഗ് ബെഡ്, വെർട്ടിക്കൽ ബ്രോച്ചിംഗ് ബെഡ്, തിരശ്ചീന ബ്രോച്ചിംഗ് ബെഡ് ആണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായത്.
ബ്രോച്ച് ചെയ്യുമ്പോൾ, ബ്രോച്ച് ലോ-സ്പീഡ് ലീനിയർ മോഷൻ (പ്രധാന ചലനം) മാത്രമേ ഉണ്ടാക്കൂ. ഒരേ സമയം പ്രവർത്തിക്കുന്ന ബ്രോച്ചിൻ്റെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം സാധാരണയായി 3 ൽ കുറവായിരിക്കരുത്, അല്ലാത്തപക്ഷം ബ്രോച്ച് സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കില്ല, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ വാർഷിക തരംഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്. അമിതമായ ബ്രോച്ചിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കാരണം ബ്രോച്ച് പൊട്ടുന്നത് തടയാൻ, ബ്രോച്ച് പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, പ്രവർത്തിക്കുന്ന പല്ലുകളുടെ എണ്ണം സാധാരണയായി 6 മുതൽ 8 വരെ കവിയരുത്.
ബ്രോച്ചിംഗിനായി മൂന്ന് വ്യത്യസ്ത ബ്രോച്ചിംഗ് രീതികളുണ്ട്, അവ ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ വിവരിച്ചിരിക്കുന്നു:
1) ലേയേർഡ് ബ്രോച്ചിംഗ് ഈ ബ്രോച്ചിംഗ് രീതിയുടെ സവിശേഷത, ബ്രോച്ച് വർക്ക്പീസ് മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് ലെയർ ലെയർ ബൈ ലെയർ ആയി മുറിക്കുന്നു എന്നതാണ്. ചിപ്പ് ബ്രേക്കിംഗ് സുഗമമാക്കുന്നതിന്, കട്ടർ പല്ലുകൾ സ്തംഭനാവസ്ഥയിലുള്ള ചിപ്പ് വേർതിരിക്കൽ ഗ്രോവുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പൊടിക്കുന്നു. ലേയേർഡ് ബ്രോച്ചിംഗ് രീതി അനുസരിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ബ്രോച്ചിനെ സാധാരണ ബ്രോച്ച് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
2) ബ്ലോക്ക് ബ്രോച്ചിംഗ് ഈ ബ്രോച്ചിംഗ് രീതിയുടെ സവിശേഷത, മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിലെ ഓരോ ലോഹ പാളിയിലും അടിസ്ഥാനപരമായി ഒരേ വലിപ്പമുള്ളതും എന്നാൽ സ്തംഭനാവസ്ഥയിലുള്ളതുമായ പല്ലുകൾ (സാധാരണയായി ഓരോ ഗ്രൂപ്പിലും 2-3 പല്ലുകൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു) വേർതിരിച്ചെടുത്ത ഒരു കൂട്ടം പല്ലുകൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു എന്നതാണ്. ഓരോ പല്ലും ഒരു ലോഹ പാളിയുടെ ഒരു ഭാഗം മാത്രമേ മുറിക്കുകയുള്ളൂ. ബ്ലോക്ക് ബ്രോച്ചിംഗ് രീതി അനുസരിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ബ്രോച്ചിനെ വീൽ കട്ട് ബ്രോച്ച് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
3) സമഗ്രമായ ബ്രോച്ചിംഗ് ഈ രീതി ലേയേർഡ്, സെഗ്മെൻ്റഡ് ബ്രോച്ചിംഗിൻ്റെ ഗുണങ്ങളെ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. പരുക്കനായ പല്ലിൻ്റെ ഭാഗം സെഗ്‌മെൻ്റഡ് ബ്രൊച്ചിംഗും നല്ല പല്ലിൻ്റെ ഭാഗം ലേയേർഡ് ബ്രൊച്ചിംഗും സ്വീകരിക്കുന്നു. ഈ രീതിയിൽ, ബ്രോച്ചിൻ്റെ നീളം കുറയ്ക്കാനും ഉൽപാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താനും മികച്ച ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം നേടാനും കഴിയും. കോംപ്രിഹെൻസീവ് ബ്രോച്ചിംഗ് രീതി അനുസരിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ബ്രോച്ചിനെ കോംപ്രിഹെൻസീവ് ബ്രോച്ച് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
2. ദ്വാരം വലിക്കുന്ന പ്രക്രിയയുടെ സവിശേഷതകളും ആപ്ലിക്കേഷൻ ശ്രേണിയും
1) ബ്രോച്ച് ഒരു മൾട്ടി-ബ്ലേഡ് ഉപകരണമാണ്, ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദന കാര്യക്ഷമതയോടെ, ഒരു ബ്രോച്ചിംഗ് സ്ട്രോക്കിൽ ദ്വാരത്തിൻ്റെ പരുക്കൻ, ഫിനിഷിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവ തുടർച്ചയായി പൂർത്തിയാക്കാൻ കഴിയും.
2) ബ്രോച്ചിംഗ് കൃത്യത പ്രധാനമായും ബ്രോച്ചിൻ്റെ കൃത്യതയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. സാധാരണ അവസ്ഥയിൽ, ബ്രോച്ചിംഗ് കൃത്യത IT9 ~ IT7 ൽ എത്താം, കൂടാതെ ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra 6.3 ~ 1.6 μm വരെ എത്താം.
3) ദ്വാരം വലിക്കുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസ് മെഷീൻ ചെയ്ത ദ്വാരത്താൽ തന്നെ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു (ബ്രോച്ചിൻ്റെ മുൻനിര ഭാഗം വർക്ക്പീസിൻ്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ ഘടകമാണ്), കൂടാതെ ദ്വാരത്തിൻ്റെയും മറ്റ് ഉപരിതലങ്ങളുടെയും പരസ്പര സ്ഥാന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല; ശരീരഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ, ദ്വാരങ്ങൾ പലപ്പോഴും ആദ്യം വരയ്ക്കുന്നു, തുടർന്ന് മറ്റ് ഉപരിതലങ്ങൾ പൊസിഷനിംഗ് റഫറൻസായി ദ്വാരങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് മെഷീൻ ചെയ്യുന്നു. 4) ബ്രോച്ചിന് വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ മാത്രമല്ല, ദ്വാരങ്ങളും സ്പ്ലൈൻ ദ്വാരങ്ങളും രൂപപ്പെടുത്താനും കഴിയും.
5) ബ്രോച്ച് എന്നത് സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയും ഉയർന്ന വിലയുമുള്ള ഒരു നിശ്ചിത വലിപ്പത്തിലുള്ള ഉപകരണമാണ്, ഇത് വലിയ ദ്വാരങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ അനുയോജ്യമല്ല.
എഫ്10 ~ 80 മിമി വ്യാസവും ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസത്തിൻ്റെ 5 മടങ്ങ് കവിയാത്ത ദ്വാരത്തിൻ്റെ ആഴവുമുള്ള ചെറുതും ഇടത്തരവുമായ ഭാഗങ്ങളിൽ ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിൽ പുൾ ഹോളുകൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.