അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് സൊല്യൂഷനുകളിൽ ഉയർന്നുവരുന്ന ട്രെൻഡുകൾ

അലൂമിനിയം ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന നോൺ-ഫെറസ് ലോഹമാണ്, അതിൻ്റെ ആപ്ലിക്കേഷനുകളുടെ ശ്രേണി വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു. നിർമ്മാണം, അലങ്കാരം, ഗതാഗതം, എയ്‌റോസ്‌പേസ് എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിവിധ വ്യവസായങ്ങൾക്കായി 700,000 തരം അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുണ്ട്. ഈ ചർച്ചയിൽ, അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് രൂപഭേദം എങ്ങനെ ഒഴിവാക്കാമെന്നും ഞങ്ങൾ പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യും.

അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ ഗുണങ്ങളും സവിശേഷതകളും ഉൾപ്പെടുന്നു:

- കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രത: അലൂമിനിയത്തിന് ഏകദേശം 2.7 g/cm³ സാന്ദ്രതയുണ്ട്, ഇത് ഇരുമ്പിൻ്റെയോ ചെമ്പിൻ്റെയോ ഏകദേശം മൂന്നിലൊന്നാണ്.

- ഉയർന്ന പ്ലാസ്റ്റിറ്റി:അലൂമിനിയത്തിന് മികച്ച ഡക്‌റ്റിലിറ്റി ഉണ്ട്, ഇത് എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ, സ്ട്രെച്ചിംഗ് പോലുള്ള മർദ്ദം സംസ്‌കരണ രീതികളിലൂടെ വിവിധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളായി രൂപപ്പെടുത്താൻ അനുവദിക്കുന്നു.

- നാശ പ്രതിരോധം:അലൂമിനിയം സ്വാഭാവികമായും അതിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു സംരക്ഷിത ഓക്സൈഡ് ഫിലിം വികസിപ്പിക്കുന്നു, സ്വാഭാവിക സാഹചര്യങ്ങളിൽ അല്ലെങ്കിൽ ആനോഡൈസേഷൻ വഴി, ഉരുക്കിനെ അപേക്ഷിച്ച് മികച്ച നാശന പ്രതിരോധം വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു.

- ശക്തിപ്പെടുത്താൻ എളുപ്പമാണ്:ശുദ്ധമായ അലൂമിനിയത്തിന് ശക്തി കുറവാണെങ്കിലും, ആനോഡൈസിംഗിലൂടെ അതിൻ്റെ ശക്തി ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.

- ഉപരിതല ചികിത്സ സുഗമമാക്കുന്നു:ഉപരിതല ചികിത്സകൾക്ക് അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്താനോ പരിഷ്കരിക്കാനോ കഴിയും. ആനോഡൈസിംഗ് പ്രക്രിയ നന്നായി സ്ഥാപിതമായതും അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന സംസ്കരണത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നതുമാണ്.

- നല്ല ചാലകതയും പുനരുപയോഗക്ഷമതയും:അലൂമിനിയം വൈദ്യുതിയുടെ ഒരു മികച്ച കണ്ടക്ടറാണ്, മാത്രമല്ല റീസൈക്കിൾ ചെയ്യാൻ എളുപ്പമാണ്.

അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ

അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന സ്റ്റാമ്പിംഗ്

1. തണുത്ത സ്റ്റാമ്പിംഗ്

ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയൽ അലുമിനിയം ഉരുളകളാണ്. എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ മെഷീനും മോൾഡും ഉപയോഗിച്ച് ഒരൊറ്റ ഘട്ടത്തിലാണ് ഈ ഉരുളകൾ രൂപപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നത്. ദീർഘവൃത്താകൃതിയിലുള്ള, ചതുരാകൃതിയിലുള്ള, ദീർഘചതുരാകൃതിയിലുള്ള രൂപങ്ങൾ പോലെ വലിച്ചുനീട്ടുന്നതിലൂടെ നേടുന്നതിന് വെല്ലുവിളി ഉയർത്തുന്ന നിര ഉൽപ്പന്നങ്ങളോ രൂപങ്ങളോ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന് ഈ പ്രക്രിയ അനുയോജ്യമാണ്. (ചിത്രം 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, യന്ത്രം; ചിത്രം 2, അലുമിനിയം ഉരുളകൾ; ചിത്രം 3, ഉൽപ്പന്നം)

ഉപയോഗിച്ച യന്ത്രത്തിൻ്റെ ടൺ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ടങ്സ്റ്റൺ സ്റ്റീൽ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച അപ്പർ ഡൈ പഞ്ചും ലോവർ ഡൈയും തമ്മിലുള്ള വിടവ് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മതിൽ കനം നിർണ്ണയിക്കുന്നു. അമർത്തൽ പൂർത്തിയായിക്കഴിഞ്ഞാൽ, മുകളിലെ ഡൈ പഞ്ച് മുതൽ ലോവർ ഡൈ വരെയുള്ള ലംബ വിടവ് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മുകളിലെ കനം സൂചിപ്പിക്കുന്നു.(ചിത്രം 4 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നത് പോലെ)

പ്രയോജനങ്ങൾ: ഷോർട്ട് മോൾഡ് ഓപ്പണിംഗ് സൈക്കിൾ, സ്ട്രെച്ചിംഗ് മോൾഡിനേക്കാൾ കുറഞ്ഞ വികസന ചെലവ്. പോരായ്മകൾ: ദൈർഘ്യമേറിയ ഉൽപാദന പ്രക്രിയ, പ്രക്രിയ സമയത്ത് ഉൽപ്പന്ന വലുപ്പത്തിൽ വലിയ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ, ഉയർന്ന തൊഴിൽ ചെലവ്.

2. സ്ട്രെച്ചിംഗ്

ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയൽ: അലുമിനിയം ഷീറ്റ്. നിരകളല്ലാത്ത ബോഡികൾക്ക് (വളഞ്ഞ അലുമിനിയം ഉള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ) അനുയോജ്യമായ ആകൃതി ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് ഒന്നിലധികം രൂപഭേദം വരുത്താൻ തുടർച്ചയായ മോൾഡ് മെഷീനും പൂപ്പലും ഉപയോഗിക്കുക. (ചിത്രം 5, യന്ത്രം, ചിത്രം 6, പൂപ്പൽ, ചിത്രം 7, ഉൽപ്പന്നം എന്നിവയിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ)

പ്രയോജനങ്ങൾ:സങ്കീർണ്ണവും മൾട്ടി-വികലവുമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ അളവുകൾ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ സ്ഥിരമായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലം സുഗമമാണ്.

ദോഷങ്ങൾ:ഉയർന്ന പൂപ്പൽ വില, താരതമ്യേന നീണ്ട വികസന ചക്രം, മെഷീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കലിനും കൃത്യതയ്ക്കും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ.

അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല ചികിത്സ

1. സാൻഡ്ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് (ഷോട്ട് പീനിംഗ്)

ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള മണൽ പ്രവാഹത്തിൻ്റെ ആഘാതത്താൽ ലോഹ ഉപരിതലം വൃത്തിയാക്കുകയും പരുക്കനാക്കുകയും ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയ.

അലുമിനിയം ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ ഈ രീതി വർക്ക്പീസ് ഉപരിതലത്തിൻ്റെ വൃത്തിയും പരുഷതയും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. തത്ഫലമായി, ഉപരിതലത്തിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുന്നു, ഇത് മികച്ച ക്ഷീണം പ്രതിരോധത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ഈ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ ഉപരിതലത്തിനും പ്രയോഗിച്ച ഏതെങ്കിലും കോട്ടിംഗുകൾക്കുമിടയിലുള്ള ബീജസങ്കലനം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും കോട്ടിംഗിൻ്റെ ഈട് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കൂടാതെ, കോട്ടിംഗിൻ്റെ ലെവലിംഗും സൗന്ദര്യാത്മക രൂപവും ഇത് സുഗമമാക്കുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ സാധാരണയായി വിവിധ ആപ്പിൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ കാണപ്പെടുന്നു.

2. പോളിഷിംഗ്

പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി മെക്കാനിക്കൽ, കെമിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ടെക്നിക്കുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കുന്നു, അതിൻ്റെ ഫലമായി മിനുസമാർന്നതും തിളങ്ങുന്നതുമായ ഉപരിതലം ലഭിക്കും. പോളിഷിംഗ് പ്രക്രിയയെ മൂന്ന് പ്രധാന തരങ്ങളായി തിരിക്കാം: മെക്കാനിക്കൽ പോളിഷിംഗ്, കെമിക്കൽ പോളിഷിംഗ്, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് പോളിഷിംഗ്. മെക്കാനിക്കൽ പോളിസിംഗും ഇലക്‌ട്രോലൈറ്റിക് പോളിസിംഗും സംയോജിപ്പിച്ച്, അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾക്ക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിൻ്റേതിന് സമാനമായ ഫിനിഷിംഗ് നേടാൻ കഴിയും. ഈ പ്രക്രിയ ഉയർന്ന ലാളിത്യം, ഫാഷൻ, ഭാവിയോടുള്ള ആകർഷണം എന്നിവ നൽകുന്നു.

3. വയർ ഡ്രോയിംഗ്

മെറ്റൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ് ഒരു നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയാണ്, അതിൽ സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് അലുമിനിയം പ്ലേറ്റുകളിൽ നിന്ന് വരികൾ ആവർത്തിച്ച് സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യുന്നു. വയർ ഡ്രോയിംഗിനെ നേരായ വയർ ഡ്രോയിംഗ്, റാൻഡം വയർ ഡ്രോയിംഗ്, സർപ്പിള വയർ ഡ്രോയിംഗ്, ത്രെഡ് വയർ ഡ്രോയിംഗ് എന്നിങ്ങനെ തിരിക്കാം. മെറ്റൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് എല്ലാ മികച്ച സിൽക്ക് അടയാളങ്ങളും വ്യക്തമായി കാണിക്കാൻ കഴിയും, അങ്ങനെ മാറ്റ് ലോഹത്തിന് മികച്ച മുടി തിളക്കമുണ്ട്, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിന് ഫാഷനും സാങ്കേതികവിദ്യയും ഉണ്ട്.

4. ഹൈ ലൈറ്റ് കട്ടിംഗ്

ഹൈലൈറ്റ് കട്ടിംഗ്, ഹൈ-സ്പീഡ് റൊട്ടേറ്റിംഗ് (സാധാരണയായി 20,000 ആർപിഎം) പ്രിസിഷൻ എൻഗ്രേവിംഗ് മെഷീൻ സ്പിൻഡിൽ വജ്ര കത്തി ശക്തിപ്പെടുത്താൻ ഒരു കൃത്യമായ കൊത്തുപണി യന്ത്രം ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഭാഗങ്ങൾ മുറിച്ച് ഉൽപ്പന്ന ഉപരിതലത്തിൽ പ്രാദേശിക ഹൈലൈറ്റ് ഏരിയകൾ നിർമ്മിക്കുന്നു. കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകളുടെ തെളിച്ചം മില്ലിങ് ഡ്രിൽ വേഗതയെ ബാധിക്കുന്നു. വേഗത്തിലുള്ള ഡ്രിൽ വേഗത, കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകൾ തെളിച്ചമുള്ളതാണ്. നേരെമറിച്ച്, കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകൾ ഇരുണ്ടതാണെങ്കിൽ, കത്തി അടയാളങ്ങൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്. ഐഫോൺ 5 പോലെയുള്ള മൊബൈൽ ഫോണുകളിൽ ഹൈ-ഗ്ലോസ് കട്ടിംഗ് വളരെ സാധാരണമാണ്. സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, ചില ഹൈ-എൻഡ് ടിവി മെറ്റൽ ഫ്രെയിമുകൾ ഹൈ-ഗ്ലോസ് സ്വീകരിച്ചു.CNC മില്ലിങ്സാങ്കേതികവിദ്യയും ആനോഡൈസിംഗ്, ബ്രഷിംഗ് പ്രക്രിയകളും ടിവിയെ ഫാഷനും സാങ്കേതിക മൂർച്ചയും നിറഞ്ഞതാക്കുന്നു.

5. ആനോഡൈസിംഗ്
ലോഹങ്ങളെയോ ലോഹസങ്കരങ്ങളെയോ ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്യുന്ന ഒരു ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ പ്രക്രിയയാണ് അനോഡൈസിംഗ്. ഈ പ്രക്രിയയിൽ, ചില വ്യവസ്ഥകളിൽ ഒരു പ്രത്യേക ഇലക്ട്രോലൈറ്റിൽ ഒരു വൈദ്യുത പ്രവാഹം പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ അലൂമിനിയവും അതിൻ്റെ അലോയ്കളും ഒരു ഓക്സൈഡ് ഫിലിം വികസിപ്പിക്കുന്നു. അനോഡൈസിംഗ് അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ ഉപരിതല കാഠിന്യവും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും അതിൻ്റെ സേവനജീവിതം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും അതിൻ്റെ സൗന്ദര്യാത്മക ആകർഷണം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ അലൂമിനിയം ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ ഒരു സുപ്രധാന ഘടകമായി മാറിയിരിക്കുന്നു, നിലവിൽ ലഭ്യമായ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതും വിജയകരവുമായ രീതികളിൽ ഒന്നാണ്.

6. രണ്ട്-വർണ്ണ ആനോഡ്
രണ്ട്-വർണ്ണ ആനോഡ് എന്നത് നിർദ്ദിഷ്ട പ്രദേശങ്ങളിൽ വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് ഒരു ഉൽപ്പന്നത്തെ ആനോഡൈസ് ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഈ രണ്ട്-വർണ്ണ ആനോഡൈസിംഗ് ടെക്നിക് അതിൻ്റെ സങ്കീർണ്ണതയും ഉയർന്ന വിലയും കാരണം ടെലിവിഷൻ വ്യവസായത്തിൽ വളരെ അപൂർവമായി മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂവെങ്കിലും, രണ്ട് നിറങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉയർന്ന നിലവാരവും അതുല്യവുമായ രൂപം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

മെറ്റീരിയൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ, ഭാഗത്തിൻ്റെ ആകൃതി, ഉൽപ്പാദന വ്യവസ്ഥകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്. രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: ശൂന്യമായ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം, കട്ടിംഗ് ശക്തികളും മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന താപവും, ക്ലാമ്പിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന ശക്തികളും. ഈ വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന്, നിർദ്ദിഷ്ട പ്രക്രിയ നടപടികളും പ്രവർത്തന കഴിവുകളും നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയും.

പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള നടപടികൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക

1. ശൂന്യതയുടെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുക
വൈബ്രേഷൻ ചികിത്സയ്‌ക്കൊപ്പം സ്വാഭാവികമോ കൃത്രിമമോ ​​ആയ വാർദ്ധക്യം, ശൂന്യതയുടെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കും. പ്രീ-പ്രോസസ്സിംഗ് ഈ ആവശ്യത്തിനുള്ള ഫലപ്രദമായ മാർഗ്ഗമാണ്. തടിച്ച തലയും വലിയ ചെവിയുമുള്ള ഒരു ശൂന്യതയ്ക്ക്, ഗണ്യമായ മാർജിൻ കാരണം പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് കാര്യമായ രൂപഭേദം സംഭവിക്കാം. ബ്ലാങ്കിൻ്റെ അധികഭാഗങ്ങൾ പ്രീ-പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെയും ഓരോ ഏരിയയിലെയും മാർജിൻ കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെയും, തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിനിടെ സംഭവിക്കുന്ന രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, പ്രീ-പ്രോസസ്സിംഗിനു ശേഷമുള്ള ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യാം.

2. ഉപകരണത്തിൻ്റെ കട്ടിംഗ് കഴിവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക
ഉപകരണത്തിൻ്റെ മെറ്റീരിയലും ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളും കട്ടിംഗ് ശക്തിയെയും താപത്തെയും സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ശരിയായ ടൂൾ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ അത്യാവശ്യമാണ്.

1) ടൂൾ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്.

① റാക്ക് ആംഗിൾ:ബ്ലേഡിൻ്റെ ശക്തി നിലനിർത്തുന്നതിനുള്ള വ്യവസ്ഥയിൽ, റേക്ക് ആംഗിൾ വലുതായി ഉചിതമായി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു. ഒരു വശത്ത്, ഇതിന് മൂർച്ചയുള്ള അഗ്രം പൊടിക്കാൻ കഴിയും, മറുവശത്ത്, കട്ടിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കാനും ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ മിനുസമാർന്നതാക്കാനും അങ്ങനെ കട്ടിംഗ് ശക്തിയും മുറിക്കൽ താപനിലയും കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. നെഗറ്റീവ് റേക്ക് ആംഗിൾ ടൂളുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക.

② പിൻ ആംഗിൾ:ബാക്ക് ആംഗിളിൻ്റെ വലിപ്പം ബാക്ക് ടൂൾ മുഖത്തിൻ്റെ വസ്ത്രധാരണത്തിലും മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിലും നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. പിന്നിലെ ആംഗിൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന വ്യവസ്ഥയാണ് കട്ടിംഗ് കനം. പരുക്കൻ മില്ലിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ തീറ്റ നിരക്ക്, കനത്ത കട്ടിംഗ് ലോഡ്, ഉയർന്ന താപ ഉൽപ്പാദനം എന്നിവ കാരണം, ടൂൾ ഹീറ്റ് ഡിസ്സിപ്പേഷൻ അവസ്ഥകൾ മികച്ചതായിരിക്കണം. അതിനാൽ, ബാക്ക് ആംഗിൾ ചെറുതായിരിക്കാൻ തിരഞ്ഞെടുക്കണം. ഫൈൻ മില്ലിംഗ് സമയത്ത്, എഡ്ജ് മൂർച്ചയുള്ളതായിരിക്കണം, ബാക്ക് ടൂൾ മുഖവും മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലവും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം കുറയ്ക്കുകയും, ഇലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും വേണം. അതിനാൽ, ബാക്ക് ആംഗിൾ വലുതായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

③ ഹെലിക്സ് ആംഗിൾ:മില്ലിംഗ് സുഗമമാക്കുന്നതിനും മില്ലിംഗ് ശക്തി കുറയ്ക്കുന്നതിനും, ഹെലിക്സ് ആംഗിൾ കഴിയുന്നത്ര വലുതായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

④ പ്രധാന വ്യതിചലന കോൺ:പ്രധാന വ്യതിചലന ആംഗിൾ ഉചിതമായി കുറയ്ക്കുന്നത് താപ വിസർജ്ജന സാഹചര്യങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്താനും പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയയുടെ ശരാശരി താപനില കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.

2) ഉപകരണ ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

മില്ലിംഗ് കട്ടർ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുക, ചിപ്പ് സ്പേസ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക:
അലുമിനിയം വസ്തുക്കൾ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഉയർന്ന പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും ഗണ്യമായ കട്ടിംഗ് വൈകല്യവും പ്രകടിപ്പിക്കുന്നതിനാൽ, ഒരു വലിയ ചിപ്പ് സ്പേസ് സൃഷ്ടിക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. ഇതിനർത്ഥം ചിപ്പ് ഗ്രോവ് അടിഭാഗത്തിൻ്റെ ആരം കൂടുതലായിരിക്കണം, കൂടാതെ മില്ലിങ് കട്ടറിലെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുകയും വേണം.

കട്ടർ പല്ലുകൾ നന്നായി പൊടിക്കൽ:
കട്ടർ പല്ലുകളുടെ കട്ടിംഗ് അരികുകളുടെ പരുക്കൻ മൂല്യം Ra = 0.4 µm-ൽ കുറവായിരിക്കണം. ഒരു പുതിയ കട്ടർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, മൂർച്ച കൂട്ടുന്ന പ്രക്രിയയിൽ നിന്ന് അവശേഷിക്കുന്ന ബർറുകളോ ചെറിയ സോടൂത്ത് പാറ്റേണുകളോ ഇല്ലാതാക്കാൻ കട്ടർ പല്ലിൻ്റെ മുന്നിലും പിന്നിലും നല്ല എണ്ണ കല്ല് ഉപയോഗിച്ച് പലതവണ മൃദുവായി പൊടിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. ഇത് കട്ടിംഗ് ഹീറ്റ് കുറയ്ക്കാൻ മാത്രമല്ല, കട്ടിംഗ് ഡിഫോർമേഷൻ കുറയ്ക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.

ടൂൾ വെയർ മാനദണ്ഡങ്ങൾ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക:
ഉപകരണങ്ങൾ ക്ഷയിക്കുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത വർദ്ധിക്കുന്നു, കട്ടിംഗ് താപനില ഉയരുന്നു, കൂടാതെ വർക്ക്പീസ് വർദ്ധിച്ച രൂപഭേദം മൂലം കഷ്ടപ്പെടാം. അതിനാൽ, മികച്ച വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധമുള്ള ടൂൾ മെറ്റീരിയലുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് നിർണായകമാണ്, കൂടാതെ ടൂൾ വെയർ 0.2 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. വസ്ത്രങ്ങൾ ഈ പരിധി കവിഞ്ഞാൽ, അത് ചിപ്പ് രൂപീകരണത്തിന് ഇടയാക്കും. മുറിക്കുമ്പോൾ, രൂപഭേദം തടയുന്നതിന് വർക്ക്പീസിൻ്റെ താപനില സാധാരണയായി 100 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെയായി സൂക്ഷിക്കണം.

3. വർക്ക്പീസ് ക്ലാമ്പിംഗ് രീതി മെച്ചപ്പെടുത്തുക. മോശം കാഠിന്യമുള്ള നേർത്ത മതിലുകളുള്ള അലുമിനിയം വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഇനിപ്പറയുന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കാം:

① കനം കുറഞ്ഞ ഭിത്തിയുള്ള മുൾപടർപ്പു ഭാഗങ്ങൾക്കായി, റേഡിയൽ ക്ലാമ്പിംഗിനായി ത്രീ-താടിയെല്ല് സെൽഫ്-സെൻ്ററിംഗ് ചക്ക് അല്ലെങ്കിൽ സ്പ്രിംഗ് കോളെറ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്, പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം അഴിച്ചുവിട്ടാൽ വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം വരുത്താൻ ഇടയാക്കും. ഈ പ്രശ്നം ഒഴിവാക്കാൻ, കൂടുതൽ കാഠിന്യം പ്രദാനം ചെയ്യുന്ന ഒരു അക്ഷീയ എൻഡ് ഫേസ് ക്ലാമ്പിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. ഭാഗത്തിൻ്റെ ആന്തരിക ദ്വാരം സ്ഥാപിക്കുക, ഒരു ത്രെഡ് ത്രൂ-മാൻഡ്രൽ സൃഷ്‌ടിച്ച് ആന്തരിക ദ്വാരത്തിലേക്ക് തിരുകുക. തുടർന്ന്, ഒരു കവർ പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് അവസാന മുഖം മുറുകെ പിടിക്കുകയും ഒരു നട്ട് ഉപയോഗിച്ച് ദൃഡമായി ഉറപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക. പുറം വൃത്തം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ ക്ലാമ്പിംഗ് രൂപഭേദം തടയാനും തൃപ്തികരമായ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാനും ഈ രീതി സഹായിക്കുന്നു.

② കനം കുറഞ്ഞ ഭിത്തിയുള്ള ഷീറ്റ് മെറ്റൽ വർക്ക്പീസുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഒരു ഏകീകൃതമായി വിതരണം ചെയ്ത ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് നേടുന്നതിന് ഒരു വാക്വം സക്ഷൻ കപ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. കൂടാതെ, ഒരു ചെറിയ കട്ടിംഗ് തുക ഉപയോഗിക്കുന്നത് വർക്ക്പീസിൻ്റെ രൂപഭേദം തടയാൻ സഹായിക്കും.

വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഇൻ്റീരിയർ അതിൻ്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഒരു മീഡിയം ഉപയോഗിച്ച് പൂരിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് മറ്റൊരു ഫലപ്രദമായ രീതി. ഉദാഹരണത്തിന്, 3% മുതൽ 6% വരെ പൊട്ടാസ്യം നൈട്രേറ്റ് അടങ്ങിയ യൂറിയ ഉരുകുന്നത് വർക്ക്പീസിലേക്ക് ഒഴിക്കാം. പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം, ഫില്ലർ പിരിച്ചുവിടാൻ വർക്ക്പീസ് വെള്ളത്തിലോ മദ്യത്തിലോ മുക്കി ഒഴിക്കുക.

4. പ്രക്രിയകളുടെ ന്യായമായ ക്രമീകരണം

ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ മെഷീനിംഗ് അലവൻസുകളും ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള കട്ടിംഗും കാരണം മില്ലിങ് പ്രക്രിയ പലപ്പോഴും വൈബ്രേഷൻ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഈ വൈബ്രേഷൻ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെയും ഉപരിതല പരുക്കനെയും പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കും. തൽഫലമായി, ദിCNC ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയസാധാരണയായി പല ഘട്ടങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: റഫിംഗ്, സെമി-ഫിനിഷിംഗ്, ആംഗിൾ ക്ലീനിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ്. ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഒരു ദ്വിതീയ സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

പരുക്കൻ ഘട്ടത്തിന് ശേഷം, ഭാഗങ്ങൾ സ്വാഭാവികമായി തണുക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. പരുക്കൻ സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കാനും രൂപഭേദം കുറയ്ക്കാനും ഇത് സഹായിക്കുന്നു. റഫിംഗിന് ശേഷം ശേഷിക്കുന്ന മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന വൈകല്യത്തേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കണം, സാധാരണയായി 1 മുതൽ 2 മില്ലിമീറ്റർ വരെ. ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ, പൂർത്തിയായ പ്രതലത്തിൽ ഒരു ഏകീകൃത മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നിലനിർത്തേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്, സാധാരണയായി 0.2 മുതൽ 0.5 മില്ലിമീറ്റർ വരെ. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് കട്ടിംഗ് ഉപകരണം സ്ഥിരതയുള്ള അവസ്ഥയിൽ തുടരുന്നുവെന്ന് ഈ ഏകത ഉറപ്പാക്കുന്നു, ഇത് കട്ടിംഗ് രൂപഭേദം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഉൽപ്പന്ന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പ്രവർത്തന കഴിവുകൾ

പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു. മേൽപ്പറഞ്ഞ കാരണങ്ങൾ കൂടാതെ, യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ പ്രവർത്തന രീതിയും വളരെ പ്രധാനമാണ്.

1. വലിയ പ്രോസസ്സിംഗ് അലവൻസുകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് താപ വിസർജ്ജനം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും താപ സാന്ദ്രത തടയുന്നതിനും സമമിതി പ്രോസസ്സിംഗ് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, 90 മില്ലിമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള ഷീറ്റ് 60 മില്ലീമീറ്ററായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഒരു വശം മറുവശത്ത് ഉടനടി മില്ലിംഗ് ചെയ്താൽ, അന്തിമ അളവുകൾ 5 മില്ലീമീറ്ററിൻ്റെ പരന്ന സഹിഷ്ണുതയ്ക്ക് കാരണമായേക്കാം. എന്നിരുന്നാലും, ആവർത്തിച്ചുള്ള ഫീഡ് സമമിതി പ്രോസസ്സിംഗ് സമീപനം ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഓരോ വശവും അതിൻ്റെ അവസാന വലുപ്പത്തിലേക്ക് രണ്ട് തവണ മെഷീൻ ചെയ്താൽ, പരന്നത 0.3 മില്ലിമീറ്ററായി മെച്ചപ്പെടുത്താം.

2. ഷീറ്റ് ഭാഗങ്ങളിൽ ഒന്നിലധികം അറകൾ ഉള്ളപ്പോൾ, ഒരു സമയത്ത് ഒരു അറയെ അഭിസംബോധന ചെയ്യുന്ന സീക്വൻഷ്യൽ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നത് അഭികാമ്യമല്ല. ഈ സമീപനം ഭാഗങ്ങളിൽ അസമമായ ശക്തികളിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, അതിൻ്റെ ഫലമായി രൂപഭേദം സംഭവിക്കാം. പകരം, അടുത്ത ലെയറിലേക്ക് പോകുന്നതിന് മുമ്പ് ഒരു ലെയറിലെ എല്ലാ അറകളും ഒരേസമയം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഒരു ലേയേർഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുക. ഇത് ഭാഗങ്ങളിൽ സമ്മർദ്ദ വിതരണം ഉറപ്പാക്കുകയും രൂപഭേദം വരുത്താനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

3. കട്ടിംഗ് ശക്തിയും ചൂടും കുറയ്ക്കുന്നതിന്, കട്ടിംഗ് തുക ക്രമീകരിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. കട്ടിംഗ് തുകയുടെ മൂന്ന് ഘടകങ്ങളിൽ, ബാക്ക്-കട്ടിംഗ് തുക കട്ടിംഗ് ശക്തിയെ സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് അമിതമാണെങ്കിൽ, ഒറ്റ പാസ് സമയത്ത് കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അത് ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം വരുത്തുകയും മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൽ കാഠിന്യത്തെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുകയും ടൂൾ ഡ്യൂറബിലിറ്റി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.

ബാക്ക്-കട്ടിംഗ് തുക കുറയ്ക്കുന്നത് ഉപകരണത്തിൻ്റെ ദീർഘായുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കും, അത് ഉൽപ്പാദനക്ഷമത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. എന്നിരുന്നാലും, CNC മെഷീനിംഗിലെ ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിംഗ് ഈ പ്രശ്നം ഫലപ്രദമായി പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. ബാക്ക്-കട്ടിംഗ് തുക കുറയ്ക്കുകയും അതിനനുസരിച്ച് ഫീഡ് റേറ്റും മെഷീൻ ടൂൾ വേഗതയും വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, മെഷീനിംഗ് കാര്യക്ഷമതയിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യാതെ കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

4. കട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ ക്രമം പ്രധാനമാണ്. റഫ് മെഷീനിംഗ് മെഷീനിംഗ് കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലും ഒരു യൂണിറ്റ് സമയത്തിന് മെറ്റീരിയൽ നീക്കംചെയ്യൽ നിരക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലും ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. സാധാരണഗതിയിൽ, ഈ ഘട്ടത്തിൽ റിവേഴ്സ് മില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. റിവേഴ്സ് മില്ലിംഗിൽ, ശൂന്യമായ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്നുള്ള അധിക മെറ്റീരിയൽ ഏറ്റവും ഉയർന്ന വേഗതയിലും സാധ്യമായ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സമയത്തിലും നീക്കംചെയ്യുന്നു, ഇത് ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടത്തിനായി ഒരു അടിസ്ഥാന ജ്യാമിതീയ പ്രൊഫൈൽ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

മറുവശത്ത്, ഫിനിഷിംഗ് ഉയർന്ന കൃത്യതയ്ക്കും ഗുണനിലവാരത്തിനും മുൻഗണന നൽകുന്നു, മില്ലിംഗ് തിരഞ്ഞെടുത്ത സാങ്കേതികതയാക്കി മാറ്റുന്നു. ഡൗൺ മില്ലിംഗിൽ, കട്ടിൻ്റെ കനം ക്രമേണ പരമാവധി മുതൽ പൂജ്യത്തിലേക്ക് കുറയുന്നു. ഈ സമീപനം ജോലി കാഠിന്യം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും മെഷീൻ ചെയ്യുന്ന ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

5. കനം കുറഞ്ഞ ഭിത്തികളുള്ള വർക്ക്പീസുകൾക്ക് പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ക്ലാമ്പിംഗ് കാരണം രൂപഭേദം സംഭവിക്കുന്നു, ഇത് ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ പോലും നിലനിൽക്കുന്ന ഒരു വെല്ലുവിളിയാണ്. ഈ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഫിനിഷിംഗ് സമയത്ത് അന്തിമ വലുപ്പം കൈവരിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ക്ലാമ്പിംഗ് ഉപകരണം അഴിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. ഇത് വർക്ക്പീസിനെ അതിൻ്റെ യഥാർത്ഥ രൂപത്തിലേക്ക് തിരികെ കൊണ്ടുവരാൻ അനുവദിക്കുന്നു, അതിനുശേഷം അത് സൌമ്യമായി വീണ്ടും ഘടിപ്പിക്കാം - വർക്ക്പീസ് സ്ഥാനത്ത് പിടിക്കാൻ മാത്രം മതി - ഓപ്പറേറ്ററുടെ വികാരത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി. അനുയോജ്യമായ പ്രോസസ്സിംഗ് ഫലങ്ങൾ നേടാൻ ഈ രീതി സഹായിക്കുന്നു.

ചുരുക്കത്തിൽ, ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഉപരിതലത്തോട് കഴിയുന്നത്ര അടുത്ത് പ്രയോഗിക്കുകയും വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഏറ്റവും ശക്തമായ കർക്കശമായ അക്ഷത്തിൽ നയിക്കുകയും വേണം. വർക്ക്പീസ് അയഞ്ഞുപോകുന്നത് തടയുന്നത് നിർണായകമാണെങ്കിലും, ഒപ്റ്റിമൽ ഫലങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കാൻ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കുറഞ്ഞത് ആയി സൂക്ഷിക്കണം.

6. അറകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, മില്ലിംഗ് കട്ടർ ഒരു ഡ്രിൽ ബിറ്റ് പോലെ മെറ്റീരിയലിലേക്ക് നേരിട്ട് തുളച്ചുകയറുന്നത് ഒഴിവാക്കുക. ഈ സമീപനം മില്ലിംഗ് കട്ടറിന് വേണ്ടത്ര ചിപ്പ് ഇടം നൽകാത്തതിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, ഇത് ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ, അമിത ചൂടാക്കൽ, വികാസം, ചിപ്പ് തകർച്ച അല്ലെങ്കിൽ ഘടകങ്ങളുടെ തകർച്ച എന്നിവ പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

പകരം, ആദ്യം, പ്രാരംഭ കട്ടർ ദ്വാരം സൃഷ്ടിക്കാൻ മില്ലിംഗ് കട്ടറിനേക്കാൾ വലുപ്പമോ വലുതോ ആയ ഒരു ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക. അതിനുശേഷം, മില്ലിങ് കട്ടർ മില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നു. പകരമായി, ടാസ്‌ക്കിനായി ഒരു സർപ്പിള-കട്ടിംഗ് പ്രോഗ്രാം സൃഷ്‌ടിക്കാൻ നിങ്ങൾക്ക് CAM സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കാം.

നിങ്ങൾക്ക് കൂടുതലറിയാനോ അന്വേഷണത്തിനോ താൽപ്പര്യമുണ്ടെങ്കിൽ, ദയവായി ബന്ധപ്പെടാൻ മടിക്കേണ്ടതില്ലinfo@anebon.com

അനെബോൺ ടീമിൻ്റെ പ്രത്യേകതയും സേവന ബോധവും താങ്ങാനാവുന്ന വിലയിൽ ലോകമെമ്പാടുമുള്ള ഉപഭോക്താക്കൾക്കിടയിൽ മികച്ച പ്രശസ്തി നേടാൻ കമ്പനിയെ സഹായിച്ചു.CNC മെഷീനിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ, CNC കട്ടിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ, ഒപ്പംCNC ലാത്ത്മെഷീനിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ. ഉപഭോക്താക്കളെ അവരുടെ ലക്ഷ്യങ്ങൾ കൈവരിക്കാൻ സഹായിക്കുക എന്നതാണ് അനെബോണിൻ്റെ പ്രാഥമിക ലക്ഷ്യം. എല്ലാവർക്കുമായി ഒരു വിജയ-വിജയ സാഹചര്യം സൃഷ്‌ടിക്കുന്നതിന് കമ്പനി വളരെയധികം ശ്രമങ്ങൾ നടത്തുകയും അവരോടൊപ്പം ചേരാൻ നിങ്ങളെ സ്വാഗതം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.