മെഷീനിംഗിലെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത: നിങ്ങൾ അറിഞ്ഞിരിക്കേണ്ട അവശ്യ രീതികൾ

CNC ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത കൃത്യമായി എന്താണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്?

ഭാഗത്തിൻ്റെ യഥാർത്ഥ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകൾ (വലിപ്പം, ആകൃതി, സ്ഥാനം) ഡ്രോയിംഗിൽ വ്യക്തമാക്കിയ അനുയോജ്യമായ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളുമായി എത്രത്തോളം പൊരുത്തപ്പെടുന്നു എന്നതിനെയാണ് പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. കരാറിൻ്റെ അളവ് കൂടുന്തോറും പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത വർദ്ധിക്കും.

പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത്, വിവിധ ഘടകങ്ങൾ കാരണം അനുയോജ്യമായ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുമായി ഭാഗത്തിൻ്റെ എല്ലാ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളും തികച്ചും പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നത് അസാധ്യമാണ്. പ്രോസസ്സിംഗ് പിശകുകളായി കണക്കാക്കപ്പെടുന്ന ചില വ്യതിയാനങ്ങൾ എല്ലായ്പ്പോഴും ഉണ്ടാകും.

ഇനിപ്പറയുന്ന മൂന്ന് വശങ്ങൾ പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യുക:

1. ഭാഗങ്ങളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത നേടുന്നതിനുള്ള രീതികൾ

2. ആകൃതി കൃത്യത നേടുന്നതിനുള്ള രീതികൾ

3. ലൊക്കേഷൻ കൃത്യത എങ്ങനെ ലഭിക്കും

1. ഭാഗങ്ങളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത നേടുന്നതിനുള്ള രീതികൾ

(1) ട്രയൽ കട്ടിംഗ് രീതി

ആദ്യം, പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപരിതലത്തിൻ്റെ ഒരു ചെറിയ ഭാഗം മുറിക്കുക. ട്രയൽ കട്ടിംഗിൽ നിന്ന് ലഭിച്ച വലുപ്പം അളക്കുക, പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് വർക്ക്പീസുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഉപകരണത്തിൻ്റെ കട്ടിംഗ് എഡ്ജിൻ്റെ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുക. തുടർന്ന്, വീണ്ടും മുറിച്ച് അളക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. രണ്ടോ മൂന്നോ ട്രയൽ കട്ടുകൾക്കും അളവുകൾക്കും ശേഷം, മെഷീൻ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും വലുപ്പം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ട മുഴുവൻ ഉപരിതലവും മുറിക്കുക.

ആവശ്യമായ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നത് വരെ "ട്രയൽ കട്ടിംഗ് - മെഷർമെൻ്റ് - അഡ്ജസ്റ്റ്മെൻ്റ് - ട്രയൽ കട്ടിംഗ് വീണ്ടും" വഴി ട്രയൽ കട്ടിംഗ് രീതി ആവർത്തിക്കുക. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു ബോക്സ് ഹോൾ സിസ്റ്റത്തിൻ്റെ ട്രയൽ ബോറിംഗ് പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കാം.

സങ്കീർണ്ണമായ ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമില്ലാതെ തന്നെ ട്രയൽ കട്ടിംഗ് രീതിക്ക് ഉയർന്ന കൃത്യത കൈവരിക്കാൻ കഴിയും. എന്നിരുന്നാലും, ഒന്നിലധികം ക്രമീകരണങ്ങൾ, ട്രയൽ കട്ടിംഗ്, അളവുകൾ, കണക്കുകൂട്ടലുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്ന ഇത് സമയമെടുക്കുന്നതാണ്. ഇത് കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമവും തൊഴിലാളികളുടെ സാങ്കേതിക വൈദഗ്ധ്യത്തെയും അളക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ കൃത്യതയെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കും. ഗുണനിലവാരം അസ്ഥിരമാണ്, അതിനാൽ ഇത് സിംഗിൾ-പീസ്, ചെറിയ-ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിന് മാത്രമാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്.

ഒരു തരം ട്രയൽ കട്ടിംഗ് രീതി പൊരുത്തപ്പെടുത്തലാണ്, അതിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് മറ്റൊരു വർക്ക്പീസ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതോ പ്രോസസ്സിംഗിനായി രണ്ടോ അതിലധികമോ വർക്ക്പീസുകൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നതോ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിലെ അന്തിമ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത അളവുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്തവയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്കൃത്യത തിരിഞ്ഞു ഭാഗങ്ങൾ.

(2) ക്രമീകരിക്കൽ രീതി

മെഷീൻ ടൂളുകൾ, ഫിക്‌ചറുകൾ, കട്ടിംഗ് ടൂളുകൾ, വർക്ക്പീസുകൾ എന്നിവയുടെ കൃത്യമായ ആപേക്ഷിക സ്ഥാനങ്ങൾ വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രോട്ടോടൈപ്പുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഭാഗങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് മുൻകൂട്ടി ക്രമീകരിക്കുന്നു. മുൻകൂട്ടി വലുപ്പം ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെ, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വീണ്ടും മുറിക്കാൻ ശ്രമിക്കേണ്ടതില്ല. ഒരു ബാച്ച് ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വലുപ്പം സ്വയമേവ നേടുകയും മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇതാണ് ക്രമീകരിക്കൽ രീതി. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു മില്ലിങ് മെഷീൻ ഫിക്ചർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഉപകരണത്തിൻ്റെ സ്ഥാനം നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ടൂൾ സെറ്റിംഗ് ബ്ലോക്ക് ആണ്. മെഷീൻ ടൂൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫിക്‌ചറുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ടൂളിനെ ഒരു നിശ്ചിത സ്ഥാനത്തും കൃത്യതയിലും എത്തിച്ച് ഒരു ബാച്ച് വർക്ക്പീസുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് മെഷീൻ ടൂളിലെ പൊസിഷനിംഗ് ഉപകരണം അല്ലെങ്കിൽ ടൂൾ സെറ്റിംഗ് ഉപകരണം അല്ലെങ്കിൽ പ്രീ-അസംബിൾഡ് ടൂൾ ഹോൾഡർ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

മെഷീൻ ടൂളിലെ ഡയൽ അനുസരിച്ച് ടൂൾ ഫീഡ് ചെയ്യുകയും തുടർന്ന് മുറിക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് ഒരുതരം അഡ്ജസ്റ്റ്മെൻ്റ് രീതിയാണ്. ഈ രീതിക്ക് ആദ്യം ട്രയൽ കട്ടിംഗ് വഴി ഡയലിലെ സ്കെയിൽ നിർണ്ണയിക്കേണ്ടതുണ്ട്. വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, ഫിക്സഡ് റേഞ്ച് സ്റ്റോപ്പുകൾ പോലെയുള്ള ടൂൾ-സെറ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ,cnc മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രോട്ടോടൈപ്പുകൾ, കൂടാതെ ടെംപ്ലേറ്റുകൾ പലപ്പോഴും ക്രമീകരിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ക്രമീകരണ രീതിക്ക് ട്രയൽ കട്ടിംഗ് രീതിയേക്കാൾ മികച്ച മെഷീനിംഗ് കൃത്യത സ്ഥിരതയുണ്ട് കൂടാതെ ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും ഉണ്ട്. ഇതിന് മെഷീൻ ടൂൾ ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളില്ല, എന്നാൽ മെഷീൻ ടൂൾ അഡ്ജസ്റ്ററുകൾക്ക് ഇതിന് ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുണ്ട്. ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിലും ബഹുജന ഉൽപാദനത്തിലും ഇത് പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

(3) അളവെടുക്കൽ രീതി

വർക്ക്പീസിൻ്റെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗം ശരിയായ വലുപ്പമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉചിതമായ വലുപ്പത്തിലുള്ള ഒരു ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കുന്നത് സൈസിംഗ് രീതി ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. സ്റ്റാൻഡേർഡ്-സൈസ് ടൂളുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപരിതലത്തിൻ്റെ വലുപ്പം ഉപകരണത്തിൻ്റെ വലുപ്പം അനുസരിച്ചാണ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. ഈ രീതി, ദ്വാരങ്ങൾ പോലെയുള്ള പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളുടെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ, റീമറുകൾ, ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള നിർദ്ദിഷ്ട ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

സൈസിംഗ് രീതി പ്രവർത്തിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയുള്ളതും താരതമ്യേന സ്ഥിരതയുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത നൽകുന്നു. ഇത് തൊഴിലാളിയുടെ സാങ്കേതിക വൈദഗ്ധ്യത്തെ വളരെയധികം ആശ്രയിക്കുന്നില്ല, ഡ്രില്ലിംഗും റീമിംഗും ഉൾപ്പെടെ വിവിധ തരം ഉൽപാദനത്തിൽ ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

(4) സജീവ അളക്കൽ രീതി

മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് അളവുകൾ അളക്കുന്നു. അളന്ന ഫലങ്ങൾ ഡിസൈൻ ആവശ്യമായ അളവുകളുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുന്നു. ഈ താരതമ്യത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, മെഷീൻ ടൂൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നത് തുടരാൻ അനുവദിക്കുകയോ നിർത്തുകയോ ചെയ്യുന്നു. ഈ രീതിയെ സജീവ അളവ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

നിലവിൽ, സജീവ അളവുകളിൽ നിന്നുള്ള മൂല്യങ്ങൾ സംഖ്യാപരമായി പ്രദർശിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. മെഷീൻ ടൂളുകൾ, കട്ടിംഗ് ടൂളുകൾ, ഫിക്‌ചറുകൾ, വർക്ക്പീസുകൾ എന്നിവയ്‌ക്കൊപ്പം അഞ്ചാമത്തെ ഘടകമാക്കി മാറ്റുന്ന ഉപകരണത്തെ പ്രോസസ്സിംഗ് സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് ആക്റ്റീവ് മെഷർമെൻ്റ് രീതി ചേർക്കുന്നു.

സജീവമായ അളവെടുപ്പ് രീതി സുസ്ഥിരമായ ഗുണനിലവാരവും ഉയർന്ന ഉൽപാദനക്ഷമതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു, ഇത് വികസനത്തിൻ്റെ ദിശയാക്കുന്നു.

(5) യാന്ത്രിക നിയന്ത്രണ രീതി

ഈ രീതി ഒരു അളക്കുന്ന ഉപകരണം, ഒരു ഫീഡിംഗ് ഉപകരണം, ഒരു നിയന്ത്രണ സംവിധാനം എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. ഇത് അളക്കൽ, ഫീഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ, നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവയെ ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്രോസസ്സിംഗ് സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് സംയോജിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയ യാന്ത്രികമായി പൂർത്തിയാക്കുന്നു. ആവശ്യമായ അളവിലുള്ള കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നതിന് ഡൈമൻഷണൽ മെഷർമെൻ്റ്, ടൂൾ നഷ്ടപരിഹാര ക്രമീകരണം, കട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ്, മെഷീൻ ടൂൾ പാർക്കിംഗ് തുടങ്ങിയ ജോലികളുടെ ഒരു പരമ്പര സ്വയമേവ പൂർത്തിയാകും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു CNC മെഷീൻ ടൂളിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോഗ്രാമിലെ വിവിധ നിർദ്ദേശങ്ങളിലൂടെ ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സീക്വൻസും കൃത്യതയും നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.

യാന്ത്രിക നിയന്ത്രണത്തിന് രണ്ട് പ്രത്യേക രീതികളുണ്ട്:

① ഓട്ടോമാറ്റിക് മെഷർമെൻ്റ് എന്നത് വർക്ക്പീസിൻ്റെ വലുപ്പം സ്വയമേവ അളക്കുന്ന ഒരു ഉപകരണം കൊണ്ട് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു മെഷീൻ ടൂളിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. വർക്ക്പീസ് ആവശ്യമായ വലുപ്പത്തിൽ എത്തിക്കഴിഞ്ഞാൽ, മെഷീൻ ടൂൾ പിൻവലിക്കാനും അതിൻ്റെ പ്രവർത്തനം യാന്ത്രികമായി നിർത്താനും അളക്കുന്ന ഉപകരണം ഒരു കമാൻഡ് അയയ്ക്കുന്നു.

② മെഷീൻ ടൂളുകളിലെ ഡിജിറ്റൽ നിയന്ത്രണത്തിൽ ഒരു സെർവോ മോട്ടോർ, റോളിംഗ് സ്ക്രൂ നട്ട് ജോഡി, ടൂൾ ഹോൾഡറിൻ്റെയോ വർക്ക് ടേബിളിൻ്റെയോ ചലനത്തെ കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കുന്ന ഒരു കൂട്ടം ഡിജിറ്റൽ നിയന്ത്രണ ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഒരു കമ്പ്യൂട്ടർ സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ ഉപകരണം സ്വയമേവ നിയന്ത്രിക്കുന്ന ഒരു പ്രീ-പ്രോഗ്രാംഡ് പ്രോഗ്രാമിലൂടെയാണ് ഈ ചലനം കൈവരിക്കുന്നത്.

തുടക്കത്തിൽ, ആക്റ്റീവ് മെഷർമെൻ്റും മെക്കാനിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈഡ്രോളിക് നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളും ഉപയോഗിച്ചാണ് ഓട്ടോമാറ്റിക് നിയന്ത്രണം നേടിയത്. എന്നിരുന്നാലും, കൺട്രോൾ സിസ്റ്റത്തിൽ നിന്ന് പ്രവർത്തിക്കാനുള്ള നിർദ്ദേശങ്ങൾ നൽകുന്ന പ്രോഗ്രാം നിയന്ത്രിത മെഷീൻ ടൂളുകളും അതുപോലെ തന്നെ കൺട്രോൾ സിസ്റ്റത്തിൽ നിന്ന് പ്രവർത്തിക്കാനുള്ള ഡിജിറ്റൽ വിവര നിർദ്ദേശങ്ങൾ നൽകുന്ന ഡിജിറ്റൽ നിയന്ത്രിത യന്ത്ര ഉപകരണങ്ങളും ഇപ്പോൾ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ മെഷീനുകൾക്ക് പ്രോസസ്സിംഗ് അവസ്ഥകളിലെ മാറ്റങ്ങളുമായി പൊരുത്തപ്പെടാനും പ്രോസസ്സിംഗ് തുക സ്വയമേവ ക്രമീകരിക്കാനും നിർദ്ദിഷ്ട വ്യവസ്ഥകൾക്കനുസരിച്ച് പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും കഴിയും.

ഓട്ടോമാറ്റിക് കൺട്രോൾ രീതി സ്ഥിരമായ ഗുണനിലവാരം, ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമത, നല്ല പ്രോസസ്സിംഗ് ഫ്ലെക്സിബിലിറ്റി എന്നിവ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ മൾട്ടി-വൈവിധ്യ ഉൽപ്പാദനവുമായി പൊരുത്തപ്പെടാനും കഴിയും. ഇത് മെക്കാനിക്കൽ നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ നിലവിലെ വികസന ദിശയും കമ്പ്യൂട്ടർ-എയ്ഡഡ് മാനുഫാക്ചറിംഗിൻ്റെ (CAM) അടിസ്ഥാനവുമാണ്.

2. ആകൃതി കൃത്യത നേടുന്നതിനുള്ള രീതികൾ

(1) സഞ്ചാര രീതി

ഈ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഉപരിതലത്തെ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ടൂൾ ടിപ്പിൻ്റെ ചലന പാത ഉപയോഗിക്കുന്നു. സാധാരണകസ്റ്റം ടേണിംഗ്, ഇഷ്‌ടാനുസൃത മില്ലിംഗ്, പ്ലാനിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് എന്നിവയെല്ലാം ടൂൾ ടിപ്പ് പാത്ത് രീതിക്ക് കീഴിലാണ്. ഈ രീതി ഉപയോഗിച്ച് കൈവരിച്ച ആകൃതി കൃത്യത പ്രാഥമികമായി രൂപപ്പെടുന്ന ചലനത്തിൻ്റെ കൃത്യതയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

(2) രൂപീകരണ രീതി

രൂപപ്പെടുത്തൽ, തിരിയൽ, മില്ലിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് തുടങ്ങിയ പ്രക്രിയകളിലൂടെ മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതല രൂപം കൈവരിക്കുന്നതിന്, മെഷീൻ ടൂളിൻ്റെ രൂപപ്പെടുന്ന ചലനങ്ങളിൽ ചിലത് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിന് രൂപീകരണ ഉപകരണത്തിൻ്റെ ജ്യാമിതി ഉപയോഗിക്കുന്നു. രൂപീകരണ രീതി ഉപയോഗിച്ച് ലഭിച്ച ആകൃതിയുടെ കൃത്യത പ്രാഥമികമായി കട്ടിംഗ് എഡ്ജിൻ്റെ ആകൃതിയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

(3) വികസന രീതി

മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിൻ്റെ ആകൃതി നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഉപകരണത്തിൻ്റെയും വർക്ക്പീസിൻ്റെയും ചലനത്താൽ സൃഷ്ടിക്കപ്പെട്ട എൻവലപ്പ് ഉപരിതലമാണ്. ഗിയർ ഹോബിംഗ്, ഗിയർ ഷേപ്പിംഗ്, ഗിയർ ഗ്രൈൻഡിംഗ്, നർലിംഗ് കീകൾ തുടങ്ങിയ പ്രക്രിയകളെല്ലാം ജനറേറ്റിംഗ് രീതികളുടെ വിഭാഗത്തിൽ പെടുന്നു. ഈ രീതി ഉപയോഗിച്ച് കൈവരിച്ച ആകൃതിയുടെ കൃത്യത പ്രാഥമികമായി ഉപകരണത്തിൻ്റെ ആകൃതിയുടെ കൃത്യതയെയും ജനറേറ്റഡ് ചലനത്തിൻ്റെ കൃത്യതയെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

3. ലൊക്കേഷൻ കൃത്യത എങ്ങനെ ലഭിക്കും

മെഷീനിംഗിൽ, മറ്റ് ഉപരിതലങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിൻ്റെ സ്ഥാന കൃത്യത പ്രധാനമായും വർക്ക്പീസിൻ്റെ ക്ലാമ്പിംഗിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

(1) ശരിയായ ക്ലാമ്പ് നേരിട്ട് കണ്ടെത്തുക

മെഷീൻ ടൂളിൽ നേരിട്ട് വർക്ക്പീസ് സ്ഥാനം കണ്ടെത്തുന്നതിന് ഈ ക്ലാമ്പിംഗ് രീതി ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ, മാർക്കിംഗ് ഡിസ്ക് അല്ലെങ്കിൽ വിഷ്വൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

(2) ശരിയായ ഇൻസ്റ്റലേഷൻ ക്ലാമ്പ് കണ്ടെത്താൻ ലൈൻ അടയാളപ്പെടുത്തുക

പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കി മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഓരോ ഉപരിതലത്തിലും മധ്യരേഖ, സമമിതി രേഖ, പ്രോസസ്സിംഗ് ലൈൻ എന്നിവ വരച്ച് പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നു. അതിനുശേഷം, വർക്ക്പീസ് മെഷീൻ ടൂളിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, അടയാളപ്പെടുത്തിയ വരികൾ ഉപയോഗിച്ച് ക്ലാമ്പിംഗ് സ്ഥാനം നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

ഈ രീതിക്ക് കുറഞ്ഞ ഉൽപാദനക്ഷമതയും കൃത്യതയും ഉണ്ട്, ഇതിന് ഉയർന്ന സാങ്കേതിക വൈദഗ്ധ്യമുള്ള തൊഴിലാളികൾ ആവശ്യമാണ്. ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ സങ്കീർണ്ണവും വലുതുമായ ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഇത് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വലുപ്പം സഹിഷ്ണുത വലുതായിരിക്കുമ്പോൾ ഒരു ഫിക്ചർ ഉപയോഗിച്ച് നേരിട്ട് മുറുകെ പിടിക്കാൻ കഴിയില്ല.

(3) ക്ലാമ്പ് ഉള്ള ക്ലാമ്പ്

പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ നിർദ്ദിഷ്ട ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടുള്ളതാണ് ഫിക്ചർ. ഫിക്‌ചറിൻ്റെ പൊസിഷനിംഗ് ഘടകങ്ങൾക്ക് മെഷീൻ ടൂളിനും ടൂളിനും ആപേക്ഷികമായി വർക്ക്പീസ് വേഗത്തിലും കൃത്യമായും സ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് വിന്യാസത്തിൻ്റെ ആവശ്യമില്ലാതെ തന്നെ ഉയർന്ന ക്ലാമ്പിംഗും പൊസിഷനിംഗ് കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഈ ഉയർന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യതയും ബാച്ച്, ബഹുജന ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു, എന്നിരുന്നാലും പ്രത്യേക ഫർണിച്ചറുകളുടെ രൂപകൽപ്പനയും നിർമ്മാണവും ആവശ്യമാണ്.

മികച്ച പ്രീമിയം ഗുണനിലവാരമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ഞങ്ങളുടെ വാങ്ങുന്നവരെ അനെബോൺ പിന്തുണയ്‌ക്കുന്നു, മാത്രമല്ല ഇത് ഗണ്യമായ തലത്തിലുള്ള കമ്പനിയുമാണ്. ഈ മേഖലയിലെ ഒരു സ്പെഷ്യലിസ്റ്റ് നിർമ്മാതാവായി മാറുന്നതിനാൽ, 2019 ലെ നല്ല ഗുണനിലവാരമുള്ള പ്രിസിഷൻ CNC ലാത്ത് മെഷീൻ പാർട്സ്/പ്രിസിഷൻ അലുമിനിയം റാപ്പിഡ് CNC മെഷീനിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിലും കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിലും അനെബോൺ സമ്പന്നമായ പ്രായോഗിക പ്രവർത്തന പരിചയം നേടിയിട്ടുണ്ട്.CNC വറുത്ത ഭാഗങ്ങൾ. ഉപഭോക്താക്കളെ അവരുടെ ലക്ഷ്യങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ സഹായിക്കുകയാണ് അനെബോണിൻ്റെ ലക്ഷ്യം. ഈ വിജയ-വിജയ സാഹചര്യം കൈവരിക്കാൻ അനെബോൺ വലിയ ശ്രമങ്ങൾ നടത്തുന്നു, ഞങ്ങളോടൊപ്പം ചേരാൻ നിങ്ങളെ ആത്മാർത്ഥമായി സ്വാഗതം ചെയ്യുന്നു!