അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം തടയുന്നതിനുള്ള അത്യാധുനിക രീതികളും നൈപുണ്യമുള്ള പ്രയോഗങ്ങളും

മെറ്റീരിയൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ, പാർട്ട് ജ്യാമിതി, പ്രൊഡക്ഷൻ പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ നിരവധി ഘടകങ്ങൾ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ അലുമിനിയം ഘടകങ്ങളുടെ വികലതയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു.

അസംസ്‌കൃത പദാർത്ഥത്തിനുള്ളിലെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം, മെഷീനിംഗ് ശക്തികളുടെയും താപത്തിൻ്റെയും ഫലമായുണ്ടാകുന്ന വികലത, ക്ലാമ്പിംഗ് മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം എന്നിവയാണ് പ്രാഥമിക ഘടകങ്ങൾ.

1. പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള നടപടിക്രമങ്ങൾ

1. ശൂന്യതയുടെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുക

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ആന്തരിക പിരിമുറുക്കം സ്വാഭാവികമോ കൃത്രിമമോ ​​ആയ വാർദ്ധക്യം, വൈബ്രേഷൻ നടപടിക്രമങ്ങൾ എന്നിവയിലൂടെ ഒരു പരിധിവരെ ലഘൂകരിക്കാനാകും. പ്രിലിമിനറി പ്രോസസ്സിംഗും ഒരു പ്രായോഗിക രീതിയാണ്. ഉദാരമായ ഓവർഹാംഗുകളും ഗണ്യമായ പ്രോട്രഷനുകളുമുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കാര്യത്തിൽ, ഡിസ്റ്റോർഷൻ പോസ്റ്റ്-പ്രോസസിംഗും പ്രധാനമാണ്.

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ മിച്ചഭാഗം മുൻകൂട്ടി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും ഓരോ വിഭാഗത്തിൻ്റെയും ഓവർഹാംഗ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് തുടർന്നുള്ള നടപടിക്രമങ്ങളിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് അപാകത ലഘൂകരിക്കാൻ മാത്രമല്ല, പ്രാഥമിക പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷമുള്ള ഒരു കാലയളവിലേക്ക് മാറ്റിവയ്ക്കാൻ അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യും, ഇത് ചിലത് കൂടുതൽ ലഘൂകരിക്കും. ആന്തരിക പിരിമുറുക്കം.

2. ഉപകരണത്തിൻ്റെ കട്ടിംഗ് കഴിവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക

മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സും കട്ടിംഗ് ഹീറ്റും മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഘടനയും ഉപകരണത്തിൻ്റെ പ്രത്യേക രൂപവും ഗണ്യമായി സ്വാധീനിക്കുന്നു. പാർട്ട് പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വികലത കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉചിതമായ ഉപകരണം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.

1) ടൂൾ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകൾ ന്യായമായും തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

①റേക്ക് ആംഗിൾ കട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. ബ്ലേഡിൻ്റെ ബലം നിലനിറുത്തുന്നത് ഉറപ്പാക്കുമ്പോൾ ഒരു വലിയ റേക്ക് ആംഗിൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. ഒരു വലിയ റേക്ക് ആംഗിൾ മൂർച്ചയുള്ള കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് നേടാൻ സഹായിക്കുക മാത്രമല്ല, കട്ടിംഗ് ഡിസ്റ്റോർഷൻ കുറയ്ക്കുകയും കാര്യക്ഷമമായ ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ സുഗമമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് കട്ടിംഗ് ശക്തിയും താപനിലയും കുറയ്ക്കുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. നെഗറ്റീവ് റേക്ക് കോണുകളുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ എല്ലാ വിലയിലും ഒഴിവാക്കണം.

②റിലീഫ് ആംഗിൾ: റിലീഫ് ആംഗിളിൻ്റെ വ്യാപ്തി പാർശ്വത്തിലെ വസ്ത്രങ്ങളെയും മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെയും സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. റിലീഫ് ആംഗിളിൻ്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് കട്ടിൻ്റെ കനം അനുസരിച്ചായിരിക്കും. ഗണ്യമായ ഫീഡ് നിരക്ക്, കനത്ത കട്ടിംഗ് ലോഡ്, ഉയർന്ന താപ ഉൽപ്പാദനം എന്നിവയുള്ള പരുക്കൻ മില്ലിംഗിൽ, ഉപകരണത്തിൽ നിന്നുള്ള ഒപ്റ്റിമൽ താപ വിസർജ്ജനം ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് നിർണായകമാണ്. അതിനാൽ, ഒരു ചെറിയ റിലീഫ് ആംഗിൾ തിരഞ്ഞെടുക്കണം. നേരെമറിച്ച്, ഫൈൻ മില്ലിംഗിനായി, പാർശ്വവും മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലവും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഇലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനും മൂർച്ചയുള്ള കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് ആവശ്യമാണ്. തൽഫലമായി, ഒരു വലിയ ക്ലിയറൻസ് ആംഗിൾ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

③ഹെലിക്സ് ആംഗിൾ: മില്ലിംഗ് സുഗമമാക്കുന്നതിനും മില്ലിങ് ശക്തി കുറയ്ക്കുന്നതിനും, ഹെലിക്സ് ആംഗിൾ കഴിയുന്നത്ര വലുതായിരിക്കണം.

④ പ്രധാന ഡിഫ്ലെക്ഷൻ ആംഗിൾ: പ്രധാന ഡിഫ്ലെക്ഷൻ ആംഗിൾ ശരിയായി കുറയ്ക്കുന്നത് താപ വിസർജ്ജന അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്താനും പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയയുടെ ശരാശരി താപനില കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.

2) ഉപകരണ ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

①ചിപ്പ് ഒഴിപ്പിക്കൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, മില്ലിംഗ് കട്ടറിലെ പല്ലുകളുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുകയും ചിപ്പ് ഇടം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ വലിയ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി കാരണം, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് മുറിക്കുന്ന രൂപഭേദം വർദ്ധിക്കുന്നു, ഇത് ഒരു വലിയ ചിപ്പ് ഇടം ആവശ്യമാണ്. തൽഫലമായി, ചിപ്പ് ഗ്രോവിന് ഒരു വലിയ അടിഭാഗം ദൂരവും മില്ലിങ് കട്ടർ പല്ലുകളുടെ എണ്ണത്തിൽ കുറവും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

②ബ്ലേഡ് പല്ലുകൾ കൃത്യമായി പൊടിക്കുക, കട്ടിംഗ് എഡ്ജിൻ്റെ പരുക്കൻ മൂല്യം Ra=0.4um-ന് താഴെയാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. ഒരു പുതിയ കത്തി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, മൂർച്ച കൂട്ടുമ്പോൾ ഉണ്ടായേക്കാവുന്ന ബർറുകളും ചെറിയ ക്രമക്കേടുകളും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഒരു നല്ല എണ്ണക്കല്ല് ഉപയോഗിച്ച് പല്ലിൻ്റെ മുൻഭാഗവും പിൻഭാഗവും ചെറുതായി പൊടിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. ഈ പ്രക്രിയ കട്ടിംഗ് ഹീറ്റ് കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, കട്ടിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

③കട്ടിംഗ് ടൂളുകളുടെ വെയർ സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ സൂക്ഷ്മമായി നിരീക്ഷിക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. ഉപകരണം കുറയുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻ മൂല്യം ഉയരുന്നു, മുറിക്കൽ താപനില വർദ്ധിക്കുന്നു, വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം കൂടുതൽ വ്യക്തമാകും. മികച്ച വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധമുള്ള കട്ടിംഗ് ടൂൾ മെറ്റീരിയലുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനു പുറമേ, ബിൽറ്റ്-അപ്പ് എഡ്ജ് ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ പരമാവധി ടൂൾ വെയർ പരിധി 0.2 മിമി പാലിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. കട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ, രൂപഭേദം തടയുന്നതിന് 100 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെയുള്ള വർക്ക്പീസ് താപനില നിലനിർത്താൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

3. വർക്ക്പീസുകളുടെ ക്ലാമ്പിംഗ് രീതി മെച്ചപ്പെടുത്തുക

മോശം കാഠിന്യമുള്ള നേർത്ത മതിലുകളുള്ള അലുമിനിയം വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഇനിപ്പറയുന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കാം:

①കനം കുറഞ്ഞ ഭിത്തിയുള്ള മുൾപടർപ്പുള്ള ഭാഗങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, മൂന്ന് താടിയെല്ലുകളുള്ള സെൽഫ്-സെൻ്ററിംഗ് ചക്ക് അല്ലെങ്കിൽ സ്പ്രിംഗ് ചക്ക് ഉപയോഗിച്ച് ഭാഗങ്ങൾ റേഡിയലായി മുറുകെ പിടിക്കുന്നത് പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം അയഞ്ഞാൽ വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം വരുത്താം. അത്തരം സന്ദർഭങ്ങളിൽ, ശക്തമായ ഒരു അച്ചുതണ്ട് മുഖം കംപ്രഷൻ രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. ഭാഗത്തിൻ്റെ ആന്തരിക ദ്വാരം കണ്ടെത്തി ഒരു ഇഷ്‌ടാനുസൃത ത്രെഡ് ചെയ്‌ത മാൻഡ്രൽ സൃഷ്‌ടിച്ച് ആന്തരിക ദ്വാരത്തിലേക്ക് തിരുകിക്കൊണ്ട് ആരംഭിക്കുക. അവസാന മുഖത്ത് സമ്മർദ്ദം ചെലുത്താൻ ഒരു കവർ പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക, തുടർന്ന് അത് ഒരു നട്ട് ഉപയോഗിച്ച് സുരക്ഷിതമാക്കുക. ഈ സമീപനം ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, ഔട്ടർ സർക്കിൾ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് നിങ്ങൾക്ക് ക്ലാമ്പിംഗ് രൂപഭേദം തടയാൻ കഴിയും, ഇത് മെച്ചപ്പെട്ട പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

②നേർത്ത ഭിത്തിയുള്ള ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളിൽ പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, മികച്ച കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾക്കൊപ്പം യൂണിഫോം ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് നേടുന്നതിന് കാന്തിക ക്ലാമ്പിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം വരുത്താനുള്ള സാധ്യത ഈ സമീപനം ഫലപ്രദമായി ലഘൂകരിക്കുന്നു. ഒരു ബദലായി, നേർത്ത മതിലുള്ള ഘടകങ്ങളുടെ സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ആന്തരിക പിന്തുണ നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയും.

3% മുതൽ 6% വരെ പൊട്ടാസ്യം നൈട്രേറ്റ് അടങ്ങിയ യൂറിയ ലായനി പോലെയുള്ള ഒരു സപ്പോർട്ടീവ് മീഡിയം ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസ് ഇൻഫ്യൂഷൻ ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, ക്ലാമ്പിംഗിലും കട്ടിംഗിലും രൂപഭേദം സംഭവിക്കാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. ഈ ഫില്ലർ പിന്നീട് ലയിപ്പിച്ച് വർക്ക്പീസ് വെള്ളത്തിൽ അല്ലെങ്കിൽ ആൽക്കഹോൾ പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ് വഴി മുക്കി നീക്കം ചെയ്യാം.

4. പ്രക്രിയ ന്യായമായ രീതിയിൽ ക്രമീകരിക്കുക

ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗിനിടെ, ഗണ്യമായ മെഷീനിംഗ് അലവൻസും ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള കട്ടിംഗും കാരണം മില്ലിങ് പ്രക്രിയ വൈബ്രേഷനുകൾക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയിലും ഉപരിതല പരുക്കനിലും പ്രതികൂലമായ പ്രത്യാഘാതങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. തൽഫലമായി, CNC ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് നടപടിക്രമം സാധാരണയായി വിവിധ ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, അതായത് പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ്, സെമി-ഫിനിഷിംഗ്, കോർണർ ക്ലീനിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് തുടങ്ങിയവ.

ഘടകങ്ങൾക്ക് ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യപ്പെടുന്ന സന്ദർഭങ്ങളിൽ, ഫിനിഷിംഗിന് ശേഷം സെക്കൻഡറി സെമി-ഫിനിഷിംഗ് നടത്തേണ്ടത് ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം. പരുക്കൻ യന്ത്രവൽക്കരണത്തിന് ശേഷം, പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ലഘൂകരിക്കുന്നതിനും രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഭാഗങ്ങൾ സ്വാഭാവിക തണുപ്പിക്കലിന് വിധേയമാകാൻ അനുവദിക്കുന്നത് പ്രയോജനകരമാണ്. പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിന് ശേഷം അവശേഷിക്കുന്ന മാർജിൻ രൂപഭേദം കവിയണം, സാധാരണയായി 1 മുതൽ 2 മില്ലിമീറ്റർ വരെ.

കൂടാതെ, ഫിനിഷിംഗ് നടത്തുമ്പോൾ, ഭാഗത്തിൻ്റെ പൂർത്തിയായ ഉപരിതലത്തിൽ സ്ഥിരമായ ഒരു മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നിലനിർത്തേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്, സാധാരണയായി 0.2 മുതൽ 0.5 മിമി വരെ. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഉപകരണം സുസ്ഥിരമായ അവസ്ഥയിൽ തുടരുന്നുവെന്ന് ഈ രീതി ഉറപ്പാക്കുന്നു, അതുവഴി കട്ടിംഗ് രൂപഭേദം ഗണ്യമായി ലഘൂകരിക്കുന്നു, മികച്ച ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരം കൈവരിക്കുന്നു, ഉൽപ്പന്ന കൃത്യത ഉയർത്തുന്നു.

2. പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പ്രവർത്തന കഴിവുകൾ

നിർമ്മിച്ച ഭാഗങ്ങൾcnc മെഷീൻ ചെയ്ത അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾപ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു. മേൽപ്പറഞ്ഞ കാരണങ്ങൾ കൂടാതെ, യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ പ്രവർത്തന രീതിയും വളരെ പ്രധാനമാണ്.

1. ഗണ്യമായ മെഷീനിംഗ് അലവൻസുള്ള ഘടകങ്ങൾക്ക്, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് താപ വിസർജ്ജനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും താപ സാന്ദ്രത തടയുന്നതിനും സമമിതി പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. ഒരു ദൃഷ്ടാന്തമെന്ന നിലയിൽ, 90mm കട്ടിയുള്ള ഷീറ്റ് 60mm ആയി കുറയ്ക്കുമ്പോൾ, ഒരു വശം മില്ലിംഗ് ചെയ്ത് ഉടൻ തന്നെ മറ്റൊന്ന് മില്ലിംഗ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് ഒരൊറ്റ അന്തിമ വലുപ്പം പ്രക്രിയ 5mm പരന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. നേരെമറിച്ച്, ആവർത്തിച്ചുള്ള സമമിതി പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്, ഓരോ വശവും രണ്ട് ഘട്ടങ്ങളിലായി മില്ലിംഗ്, 0.3mm പരന്നതോടുകൂടിയ അന്തിമ വലുപ്പം ഉറപ്പാക്കുന്നു.

2. പ്ലേറ്റ് ഘടകത്തിൽ നിരവധി ഇൻഡൻ്റേഷനുകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, ഓരോ വ്യക്തിഗത ഇൻഡൻ്റേഷനും ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നില്ല. ഇത് ക്രമരഹിതമായ സമ്മർദ്ദ വിതരണത്തിനും ഘടകത്തിൻ്റെ തുടർന്നുള്ള രൂപഭേദത്തിനും ഇടയാക്കും. പകരം, അടുത്ത ലെയറിലേക്ക് പോകുന്നതിന് മുമ്പ്, ഓരോ ലെയറിലും ഒരേസമയം എല്ലാ ഇൻഡൻ്റേഷനുകളും മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിന് ലേയേർഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് നടപ്പിലാക്കുന്നത് പരിഗണിക്കുക. ഇത് സ്ട്രെസ് ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷൻ ഉറപ്പാക്കാനും രൂപഭേദം കുറയ്ക്കാനും സഹായിക്കും.

3. കട്ടിംഗ് ശക്തിയും ചൂടും ലഘൂകരിക്കുന്നതിന്, കട്ടിംഗ് തുക ക്രമീകരിക്കാവുന്നതാണ്. കട്ടിംഗ് തുക ഘടകങ്ങളുടെ മൂന്ന് കൂട്ടത്തിൽ, ബാക്ക് കട്ടിംഗ് തുക കട്ടിംഗ് ശക്തിയെ സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. അമിതമായ മെഷീനിംഗ് അലവൻസും കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സും ഭാഗിക രൂപഭേദം വരുത്താനും മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൽ കാഠിന്യത്തിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യാനും ടൂൾ ഡ്യൂറബിലിറ്റി കുറയ്ക്കാനും ഇടയാക്കും. ബാക്ക് കട്ടിംഗ് തുക കുറയുന്നത് ഉത്പാദനക്ഷമതയെ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കും. എന്നിരുന്നാലും, CNC മെഷീനിംഗിലെ ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിംഗ് ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. ഒരേസമയം ബാക്ക് കട്ടിംഗ് തുക കുറയ്ക്കുകയും ഫീഡ്, മെഷീൻ ടൂൾ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

4. മുറിക്കുന്നതിൻ്റെ ക്രമത്തിലും ശ്രദ്ധ നൽകണം. പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലും ഒരു യൂണിറ്റ് സമയത്തിന് പരമാവധി മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി പരിശ്രമിക്കുന്നതിലും ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, അപ്പ് മില്ലിംഗ് ആണ് അഭികാമ്യം. ഇതിനർത്ഥം, വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിലെ മിച്ച മെറ്റീരിയൽ ഏറ്റവും ഉയർന്ന വേഗതയിൽ നീക്കം ചെയ്യപ്പെടുകയും ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ ഫിനിഷിംഗിന് ആവശ്യമായ ജ്യാമിതീയ രൂപരേഖ സ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മറുവശത്ത്, ഫിനിഷിംഗ് പ്രക്രിയ ഉയർന്ന കൃത്യതയ്ക്കും മികച്ച ഗുണനിലവാരത്തിനും മുൻഗണന നൽകുന്നു, അതിനാൽ ഡൗൺ മില്ലിംഗ് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഡൗൺ മില്ലിംഗ് സമയത്ത് ഉപകരണത്തിൻ്റെ കട്ടിംഗ് കനം ക്രമേണ പരമാവധി മുതൽ പൂജ്യം വരെ കുറയുന്നതിനാൽ, ഇത് ജോലിയുടെ കാഠിന്യം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

5. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ക്ലാമ്പിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന നേർത്ത ഭിത്തികളുള്ള വർക്ക്പീസുകളുടെ രൂപഭേദം അവ പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷവും അനിവാര്യമായ ഒരു പ്രശ്നമാണ്. വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, അന്തിമ അളവുകൾ നേടുന്നതിന് പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സമ്മർദ്ദം വിടാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. വർക്ക്പീസ് സ്വാഭാവികമായി അതിൻ്റെ യഥാർത്ഥ രൂപത്തിലേക്ക് മടങ്ങാൻ ഇത് അനുവദിക്കുന്നു. തുടർന്ന്, വർക്ക്പീസ് പൂർണ്ണമായും ക്ലാമ്പ് ചെയ്യുന്നതുവരെ മർദ്ദം ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം കർശനമാക്കാം, ഇത് ആവശ്യമുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രഭാവം കൈവരിക്കും. മികച്ച രീതിയിൽ, വർക്ക്പീസിൻ്റെ കാഠിന്യവുമായി വിന്യസിച്ച് പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഉപരിതലത്തിൽ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പ്രയോഗിക്കണം. വർക്ക്പീസ് സുരക്ഷിതമായി തുടരുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുമ്പോൾ, കുറഞ്ഞ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്.

6. പൊള്ളയായ ഇടമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സ് സമയത്ത് ഒരു ഡ്രില്ലിന് സമാനമായ ഭാഗത്തേക്ക് മില്ലിംഗ് കട്ടർ നേരിട്ട് തുളച്ചുകയറുന്നത് ഒഴിവാക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. ഇത് മില്ലിംഗ് കട്ടറിനുള്ള പരിമിതമായ ചിപ്പ് ഇടം, ചിപ്പ് ഒഴിപ്പിക്കൽ തടസ്സപ്പെടുത്തൽ, തൽഫലമായി അമിത ചൂടാക്കൽ, വിപുലീകരണം, ഭാഗങ്ങളുടെ അപചയം എന്നിവയിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. വളച്ചൊടിക്കൽ, ടൂൾ പൊട്ടൽ തുടങ്ങിയ അഭികാമ്യമല്ലാത്ത സംഭവങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം. ദ്വാരം തുരത്താൻ മില്ലിംഗ് കട്ടറിനേക്കാൾ തുല്യ വലുപ്പമോ അൽപ്പം വലുതോ ആയ ഒരു ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കാനും പിന്നീട് മെഷീനിംഗിനായി മില്ലിംഗ് കട്ടർ ഉപയോഗിക്കാനും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. പകരമായി, CAM സോഫ്‌റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു സ്‌പൈറൽ കട്ടിംഗ് പ്രോഗ്രാം സൃഷ്‌ടിക്കാൻ കഴിയും.

അലൂമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ കൃത്യതയെയും അതിൻ്റെ ഉപരിതല ഫിനിഷിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തെയും സ്വാധീനിക്കുന്ന പ്രാഥമിക വെല്ലുവിളി പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഈ ഭാഗങ്ങൾ വികലമാകാനുള്ള സാധ്യതയാണ്. ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ഒരു നിശ്ചിത തലത്തിലുള്ള പ്രവർത്തന വൈദഗ്ധ്യവും വൈദഗ്ധ്യവും ഉണ്ടായിരിക്കണമെന്ന് ഇത് ആവശ്യമാണ്.

അനെബോൺ ദൃഢമായ സാങ്കേതിക ശക്തിയെ ആശ്രയിക്കുകയും cnc മെറ്റൽ മെഷീനിംഗിൻ്റെ ആവശ്യകത നിറവേറ്റുന്നതിനായി നിരന്തരം സങ്കീർണ്ണമായ സാങ്കേതികവിദ്യകൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു,5 ആക്സിസ് cnc മില്ലിങ്കാസ്റ്റിംഗ് ഓട്ടോമൊബൈലും. എല്ലാ അഭിപ്രായങ്ങളും നിർദ്ദേശങ്ങളും വളരെയധികം വിലമതിക്കും! നല്ല സഹകരണം ഞങ്ങളെ രണ്ടുപേരെയും മികച്ച വികസനത്തിലേക്ക് മെച്ചപ്പെടുത്തും!

ODM നിർമ്മാതാവ് ചൈനഇഷ്ടാനുസൃതമാക്കിയ അലുമിനിയം CNC ഭാഗങ്ങൾമെഷിനറി പാർട്‌സ് നിർമ്മാണം, നിലവിൽ, തെക്കുകിഴക്കൻ ഏഷ്യ, അമേരിക്ക, ആഫ്രിക്ക, കിഴക്കൻ യൂറോപ്പ്, റഷ്യ, കാനഡ തുടങ്ങി അറുപതിലധികം രാജ്യങ്ങളിലേക്കും വിവിധ പ്രദേശങ്ങളിലേക്കും അനെബോണിൻ്റെ ഇനങ്ങൾ കയറ്റുമതി ചെയ്തിട്ടുണ്ട്. സാധ്യതയുള്ള എല്ലാ ഉപഭോക്താക്കളുമായും വിപുലമായ ബന്ധം സ്ഥാപിക്കുമെന്ന് അനെബോൺ ആത്മാർത്ഥമായി പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു. ചൈനയിലും ലോകത്തിൻ്റെ മറ്റു ഭാഗങ്ങളിലും.

നിങ്ങൾക്ക് ഞങ്ങളെ കുറിച്ച് കൂടുതൽ അറിയണമെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ അന്വേഷിക്കണമെങ്കിൽ, ദയവായി ഒരു ഇമെയിൽ അയയ്ക്കുകinfo@anebon.com