Wéi beurteelen ech d'Qualitéit vun der Versammlungslinn vun engem Workshop?
De Schlëssel ass fir Feeler ze vermeiden.
Wat ass "Feeler proofing"?
Poka-YOKE gëtt op Japanesch POKA-YOKE genannt a Feeler Beweis oder Narr Beweis op Englesch.
Firwat gëtt Japanesch hei ernimmt? Frënn, déi an der Autosindustrie oder der Fabrikatiounsindustrie schaffen, musse vum Toyota Production System (TPS) vun Toyota Motor Corporation wëssen oder héieren hunn.
D'Konzept vu POKA-YOKE gouf fir d'éischt vum Shingo Shingo, engem japanesche Qualitéitsmanagement Expert a Grënner vum TOYOTA Production System, entwéckelt an zu engem Tool entwéckelt fir Null Mängel z'erreechen an schlussendlech Qualitéitsinspektioun ze eliminéieren.
wuertwiertlech, Poka-Joch heescht verhënneren Feeler aus geschitt. Fir poka-Joch wierklech ze verstoen, kucke mer als éischt op "Feeler" a firwat se geschéien.
"Feeler" verursaachen Ofwäichunge vun Erwaardungen, déi schlussendlech zu Mängel féieren, an e groussen Deel vum Grond ass datt d'Leit vernoléisseg sinn, onbewosst, etc.
An der Fabrikatiounsindustrie ass eis gréisste Suerg d'Optriede vu Produktdefekter. "Mënsch, Maschinn, Material, Method, Ëmfeld" kënnen all zu Mängel bäidroen.
Mënschleche Feeler sinn inévitabel a kënnen net komplett vermeit ginn. Dës Feeler kënnen och Maschinnen, Materialien, Methoden, Ëmfeld a Miessunge beaflossen, well d'Emotiounen vun de Leit net ëmmer stabil sinn a kënnen zu Feeler féieren, wéi zum Beispill dat falscht Material ze benotzen.
Als Resultat ass d'Konzept vun "Feeler Präventioun" entstanen, mat engem wesentleche Fokus op d'Bekämpfung vu mënschleche Feeler. Mir diskutéieren allgemeng net iwwer Ausrüstung a materiell Feeler am selwechte Kontext.
1. Wat sinn d'Ursaache vu mënschleche Feeler?
Vergiesst, falsch Interpretatioun, falsch Identifikatioun, Ufängerfehler, bewosst Feeler, suergfälteg Feeler, Komplizenzfehler, Feeler wéinst Mangel u Standarden, ongewollt Feeler, a bewosst Feeler.
1. Vergiess:Wa mir net op eppes fokusséiert sinn, wäerte mir et wahrscheinlech vergiessen.
2. Feeler verstoen:Mir interpretéieren dacks nei Informatioun op Basis vun eise fréiere Erfahrungen.
3. Identifikatioun Feeler:Feeler kënnen optrieden wa mir ze séier kucken, net kloer gesinn oder net oppassen.
4. Ufängerfehler:Feeler verursaacht duerch Mangel un Erfahrung; zum Beispill, nei Mataarbechter maachen allgemeng méi Feeler wéi erfuerene Mataarbechter.
5. Absichtsfehler:Feeler gemaach andeems Dir gewielt hutt bestëmmte Reegelen zu enger bestëmmter Zäit net ze verfollegen, sou wéi eng rout Luucht.
6. Onopfälleg Feeler:Feeler verursaacht duerch Absent-mindedness, zum Beispill, onbewosst iwwer d'Strooss ouni d'rout Luucht ze bemierken.
7. Inertiefeeler:Feeler, déi aus luesen Uerteel oder Handlung entstinn, wéi zum Beispill ze lues Bremsen.
8. Feeler verursaacht duerch Mangel u Standarden:Ouni Regelen gëtt et Stéierungen.
9. Zoufälleg Feeler:Feeler, déi aus onerwaarten Situatiounen entstinn, wéi e plötzlechen Ausfall vu bestëmmten Inspektiounsausrüstung.
10. Bewosst Feeler:Intentional mënschleche Feeler, wat en negativen Charakter ass.
2. Wéi eng Konsequenzen bréngen dës Feeler op d'Produktioun?
Et gi vill Beispiller vu Feeler déi während dem Produktiounsprozess optrieden.
Egal wéi eng Deeler produzéiert ginn, dës Feeler kënnen déi folgend Konsequenzen op d'Produktioun bréngen:
a. Vermësst e Prozess
b. Operatioun Feeler
c. Workpiece Astellung Feeler
d. Vermësst Deeler
e. Benotzt de falschen Deel
f. Workpiece Veraarbechtung Feeler
g. Misoperatioun
h. Upassung Feeler
ech. Ongerecht Ausrüstungsparameter
j. Ongerecht Befestegung
Wann d'Ursaach an d'Konsequenz vum Feeler verbonne sinn, kréie mir déi folgend Figur.
Nodeems mir d'Ursaachen an d'Konsequenzen analyséiert hunn, sollte mir ufänken se ze léisen.
3. Géigemoossnamen an Iddien fir Feeler Präventioun
Zënter enger laanger Zäit hu grouss Firmen op "Ausbildung a Strof" als primär Moossname vertraut fir mënschlech Feeler ze vermeiden. D'Operateuren hunn eng extensiv Ausbildung gemaach, a Manager hunn d'Wichtegkeet betount fir sérieux, haart schaffend a Qualitéitsbewosst ze sinn. Wann Fehler opgetruede sinn, goufen d'Léin an d'Bonusen dacks als Strofform ofgezunn. Wéi och ëmmer, et ass Erausfuerderung komplett Feeler ze eliminéieren déi duerch mënschlech Noléissegkeet oder Vergiessenheet verursaacht ginn. Dofir ass d'Feelerverhënnerungsmethod "Training a Strof" net ganz erfollegräich. Déi nei Fehlerverhënnerungsmethod, POKA-YOKE, beinhalt d'Benotzung vun spezifeschen Ausrüstung oder Methoden fir d'Betreiber ze hëllefen liicht Mängel während der Operatioun z'entdecken oder Mängel no Operatiounsfehler ze verhënneren. Dëst erlaabt d'Betreiber selwer ze kontrolléieren a mécht Feeler méi offensichtlech.
Ier Dir ufänkt, ass et nach ëmmer néideg fir verschidde Prinzipien vun der Fehlerverhënnerung ze ënnersträichen:
1. Vermeiden d'Aarbechtslaascht vun de Betreiber ze addéieren fir glat Operatiounen ze garantéieren.
2. Bedenkt d'Käschte a vermeit deier Saachen ze verfolgen ouni hir tatsächlech Effizienz ze berücksichtegen.
3. Gitt Echtzäit Feedback wa méiglech.
4. Zéng grouss Feeler Präventioun Prinzipien an hir Uwendungen
Vun der Methodik bis zur Ausféierung hu mir 10 Haaptfehlerverhënnerungsprinzipien an hir Uwendungen.
1. Root Eliminatioun Prinzip
D'Ursaache vu Feeler ginn aus der Wuerzel eliminéiert fir Feeler ze vermeiden.
D'Bild hei uewen ass e Plastikspanel vun engem Gangmechanismus.
E Bulge a Groove sinn bewosst op der Panel an der Basis entworf fir d'Situatioun ze vermeiden wou d'Plastikspanel op der Kopp vum Designniveau installéiert ass.
2. Sécherheetsprinzip
Zwee oder méi Aktiounen mussen zesummen oder an der Rei gemaach ginn fir d'Aarbecht ze kompletéieren.
Vill Aarbechter, déi u Stempeloperatioune involvéiert sinn, versoen hir Hänn oder Fanger an der Zäit wärend dem Stempelprozess ze läschen, wat zu eeschte Verletzungen féiere kann. D'Bild hei uewen illustréiert datt d'Stempelausrüstung nëmme funktionnéiert wann béid Hänn gläichzäiteg de Knäppchen drécken. Andeems Dir Schutzgitter ënner der Schimmel bäidréit, kann eng extra Sécherheetsschicht zur Verfügung gestallt ginn, déi duebel Schutz bitt.
3. Automatesch Prinzip
Benotzt verschidde optesch, elektresch, mechanesch a chemesch Prinzipien fir spezifesch Handlungen ze kontrolléieren oder ze froen fir Feeler ze vermeiden.
Wann d'Installatioun net op der Plaz ass, iwwerdréit de Sensor d'Signal un den Terminal an erënnert eng Erënnerung a Form vun engem Pfeif, Blitzlicht a Vibration.
4. Konformitéitsprinzip
Andeems Dir d'Konsistenz vun der Handlung verifizéiert, kënne Feeler vermeit ginn. Dëst Beispill gläicht dem Root-Ausschneiden Prinzip. De Schraufdeckel soll op enger Säit knacken an op där anerer verlängeren; den entspriechende Kierper ass och entwéckelt fir eng héich an eng niddereg Säit ze hunn a kann nëmmen an eng Richtung installéiert ginn.
5. Sequenziell Prinzip
Ze vermeiden ëmgedréint der Uerdnung oder Prozess vun Aarbecht, Dir kënnt et an der Rei vun Zuelen arrangéieren.
Dat hei uewen ass e Barcode deen nëmmen gedréckt gëtt nodeems d'Inspektioun passéiert ass. Duerch d'éischt Inspektioun an duerno de Barcode ausginn, kënne mir vermeiden datt den Inspektiounsprozess vermësst gëtt.
6. Isolatioun Prinzip
Trennt verschidde Beräicher fir verschidde Gebidder ze schützen a Feeler ze vermeiden.
D'Bild hei uewen weist d'Laser-Schwächungsausrüstung fir d'Instrumentpanel. Dës Ausrüstung erkennt automatesch den aktuellen Ausgangsstatus vum Prozess. Wann et als onqualifizéiert fonnt gëtt, gëtt d'Produkt net geläscht a gëtt an engem separaten Gebitt plazéiert, deen fir onqualifizéiert ass.machined Produiten.
7. Kopie Prinzip
Wann déiselwecht Aarbecht méi wéi zweemol muss gemaach ginn, gëtt se ofgeschloss duerch "Kopie".
D'Bild hei uewen weist béid lénks a rietsBenotzerdefinéiert cnc Deelervun der windshield. Si sinn identesch entworf, net gespigelt. Duerch kontinuéierlech Optimisatioun ass d'Zuel vun den Deeler reduzéiert ginn, wat et méi einfach mécht ze managen an d'Méiglechkeet vu Feeler ze reduzéieren.
8. Layer Prinzip
Fir ze vermeiden verschidden Aufgaben falsch ze maachen, probéiert se z'ënnerscheeden.
Et ginn Ënnerscheeder an Detailer tëscht High-End an Low-End Deeler, wat praktesch ass fir d'Betreiber ze z'ënnerscheeden a spéider ze montéieren.
9. Warnung Prinzip
Wann en anormalt Phänomen geschitt ass, kann eng Warnung duerch offensichtlech Schëlder oder Toun a Liicht uginn ginn. Dëst gëtt allgemeng an Autoen benotzt. Zum Beispill, wann d'Vitesse ze héich ass oder de Sécherheetsgurt net befestegt ass, gëtt en Alarm ausgeléist (mat enger Luucht a Stëmm Erënnerung).
10. Mitigation Prinzip
Benotzt verschidde Methoden fir de Schued duerch Feeler ze reduzéieren.
D'Karton-Separatoren ginn an d'Blisterschachtverpackung geännert, a Schutzpads ginn tëscht Schichten bäigefüügt fir ze vermeiden datt d'Faarwen stoungen.
Wa mir net op d'Feelerverhënnerung op der Produktiounslinn vum CNC-Produktiounsatelier oppassen, féiert dat och zu irreversibelen a seriöse Konsequenzen:
Wann eng CNC Maschinn net richteg kalibréiert ass, kann et Deeler produzéieren déi net déi spezifizéiert Dimensiounen entspriechen, wat zu defekte Produkter féiert, déi net benotzt oder verkaaft kënne ginn.
Feeler an dercnc Fabrikatiounsprozesskann zu verschwendenen Materialien an de Besoin fir Neiaarbechten resultéieren, d'Produktiounskäschte wesentlech erhéijen.
Wann e kritesche Feeler spéit am Produktiounsprozess entdeckt gëtt, kann et bedeitend Verspéidungen verursaachen, well déi fehlerhafter Deeler mussen nei gemaach ginn, wat de ganze Produktiounsplang stéiert.
Sécherheetsrisiken:
Ongerecht machinéiert Deeler kënne Sécherheetsrisiken stellen wa se a kriteschen Uwendungen benotzt ginn, sou wéi Raumfaart- oder Autoskomponenten, potenziell zu Accidenter oder Feeler féieren.
Schied un Ausrüstung:
Feeler beim Programméiere oder Setup kënne Kollisiounen tëscht dem Maschinninstrument an dem Werkstéck verursaachen, deier CNC-Ausrüstung beschiedegen an zu deiere Reparaturen an Ausdauer féieren.
Ruff Schued:
Konsequent produzéiert niddereg Qualitéit oder defektcnc Deelerkann de Ruff vun enger Firma schueden, wat zu Verloscht vu Clienten a Geschäftsméiglechkeeten féiert.
Post Zäit: Mee-29-2024