가공할 때 꼭 알아야 할 나사 가공법 8가지 요약

가공할 때 꼭 알아야 할 나사 가공법 8가지 요약
나사에 해당하는 영어 단어는 Screw 입니다. 이 단어의 의미는 최근 수백 년 동안 많이 바뀌었습니다. 적어도 1725년에는 "짝짓기"를 의미했습니다.
실 원리의 적용은 기원전 220년 그리스 학자 아르키메데스가 만든 나선형 물 들어올리기 도구로 거슬러 올라갑니다.
서기 4세기에 지중해 국가들은 와인 제조에 사용되는 압착기에 볼트와 너트의 원리를 적용하기 시작했습니다. 당시에는 수나사를 원통형 막대에 밧줄로 감은 후 이 표시에 따라 조각했는데, 암나사는 수나사를 부드러운 재질로 두드려서 형성하는 경우가 많았다.
1500년경 이탈리아의 레오나르도 다빈치가 그린 실가공장치의 스케치에는 암나사와 교환기어를 이용하여 피치가 다른 실을 가공하는 아이디어가 있었습니다. 그 이후로 유럽 시계 제조 산업에서는 실을 기계적으로 절단하는 방법이 발전했습니다.
1760년에 영국의 J. Wyatt 형제와 W. Wyatt 형제는 특수 장치를 사용하여 나무 나사를 절단하는 방법에 대한 특허를 획득했습니다. 1778년 영국의 J. Ramsden은 긴 나사를 고정밀도로 가공할 수 있는 웜기어 쌍으로 구동되는 나사 절단 장치를 제조한 적이 있습니다. 1797년 영국인 H. Maudsley는 나사 선삭의 기본 방법을 마련한 개선된 선반에서 암나사와 교환 기어를 사용하여 다양한 피치의 금속 나사를 회전시켰습니다.
1820년대에 Maudsley는 나사 가공을 위한 최초의 탭과 다이를 생산했습니다.
20세기 초 자동차 산업의 발달은 실의 표준화와 정확하고 효율적인 다양한 실 가공 방법의 개발을 더욱 촉진시켰습니다. 다양한 자동개방형 다이헤드와 자동수축탭이 잇달아 발명되어 쓰레드밀링이 적용되기 시작했습니다.
1930년대 초에 스레드 연삭이 등장했습니다.
실압연 기술은 19세기 초에 특허를 받았으나, 금형제작의 어려움으로 인해 무기생산의 필요성과 실연마의 발달로 제2차 세계대전(1942~1945)까지 발전이 매우 더뎠다. 기술. 금형 제조의 정밀도 문제는 급속히 발전했습니다.CNC 터닝 부품
스레드는 크게 연결 스레드와 전송 스레드로 구분됩니다.
스레드 연결의 주요 처리 방법은 태핑, 스레딩, 스레딩, 스레드 롤링, 스레드 롤링 등입니다.
전송 스레드의 주요 처리 방법은 거칠고 미세한 선삭---연삭, 소용돌이 밀링---거칠고 미세한 선삭 등입니다.
첫 번째 카테고리: 스레드 절단
일반적으로 성형 도구 또는 연마 도구를 사용하여 공작물에 스레드를 가공하는 방법을 말하며, 주로 터닝, 밀링, 태핑 및 스레드 연삭, 연삭 및 훨링 절단을 포함합니다. 나사산을 선삭, 밀링 및 연삭할 때 공작 기계의 구동 체인은 선삭 공구, 밀링 커터 또는 연삭 휠이 공작물의 각 회전에 대해 공작물의 축을 따라 하나의 리드를 정확하고 균일하게 이동하도록 보장합니다. 태핑이나 나사 가공 시 공구(탭 또는 다이)와 공작물은 서로 상대적으로 회전하며, 공구(또는 공작물)는 미리 형성된 나사 홈에 안내되어 축 방향으로 이동합니다.
1. 나사 선삭
선반에서 나사 선삭 작업은 성형 선삭 공구나 나사 빗을 사용하여 수행할 수 있습니다. 성형 선삭 공구를 사용한 나사 선삭은 단순한 공구 구조로 인해 단일 부품 및 나사산 공작물의 소규모 배치 생산을 위한 일반적인 방법입니다. 실 빗질 도구로 실을 돌리는 것은 생산 효율성이 높지만 도구 구조가 복잡하여 중대형 배치 생산에만 적합합니다. 미세한 피치로 짧은 스레드 공작물을 터닝합니다. 사다리꼴 나사 선삭용 일반 선반의 피치 정확도는 일반적으로 8~9등급에 불과합니다(JB2886-81, 아래 동일). 특수 스레드 선반에서 스레드를 가공하면 생산성이나 정확성이 크게 향상될 수 있습니다.

2. 스레드 밀링
스레드 밀에서 디스크 또는 빗 커터를 사용하여 밀링합니다.
디스크 밀링 커터는 주로 스크류 및 웜과 같은 공작물의 사다리꼴 외부 나사산을 밀링하는 데 사용됩니다. 빗형 밀링 커터는 내부 및 외부 공통 스레드와 테이퍼 스레드를 밀링하는 데 사용됩니다. 다날 밀링 커터로 밀링하고 작업 부분의 길이가 가공할 나사의 길이보다 길기 때문에 공작물을 1.25~1.5바퀴만 회전시키면 가공됩니다. 높은 생산성으로 완성되었습니다. 스레드 밀링의 피치 정확도는 일반적으로 8~9등급에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 R5~0.63미크론입니다. 이 방법은 일반 정밀 나사형 공작물의 대량 생산이나 연삭 전 황삭에 적합합니다.

내부 나사 가공용 나사 밀링 커터
3. 나사 연삭
주로 나사 연삭기에서 경화된 공작물의 정밀 나사를 가공하는 데 사용됩니다. 연삭 휠의 단면 모양에 따라 단일 라인 연삭 휠과 다중 라인 연삭 휠의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 단일 라인 연삭 휠 연삭으로 달성할 수 있는 피치 정확도는 5~6등급이고 표면 거칠기는 R1.25~0.08미크론으로 연삭 휠 드레싱에 더 편리합니다. 이 방법은 정밀 나사, 나사 게이지, 웜, 나사산 가공물의 작은 배치 및 릴리프 연삭 정밀 호브 연삭에 적합합니다. 다선 연삭 휠 연삭은 세로 연삭 방법과 플런지 연삭 방법으로 구분됩니다. 종방향 연삭 방식은 연삭할 실의 길이보다 연삭 휠의 폭이 작고, 연삭 휠이 종방향으로 1회 또는 여러 번 이동하여 실을 최종 크기로 연삭하는 방법입니다. 플런지 연삭 방식의 연삭 휠 폭은 연삭할 나사의 길이보다 큽니다. 연삭 휠은 공작물의 표면으로 방사상으로 절단되며 공작물은 약 1.25회전 후에 잘 연마될 수 있습니다. 생산성은 높지만 정밀도가 약간 낮고 연삭 휠 드레싱이 더 복잡합니다. 플런지 연삭은 대량 탭 배치의 릴리프 연삭과 고정용 특정 나사 연삭에 적합합니다.알루미늄 압출 부품

4. 나사 연삭

너트식 또는 나사식 나사식 연삭기는 주철 등의 부드러운 재질로 제작되며, 가공물에 나사산의 피치 오차가 있는 부분을 정역회전 연삭하여 피치 정밀도를 향상시킵니다. 경화된 내부 나사산은 일반적으로 변형을 제거하고 정확도를 향상시키기 위해 연마됩니다.
5. 태핑 및 스레딩
태핑
내부 스레드를 처리하기 위해 특정 토크로 공작물에 미리 뚫린 바닥 구멍에 탭을 나사로 고정하는 것입니다.

실
바(또는 파이프) 가공물에 있는 수나사를 다이로 절단하는 작업입니다. 태핑 또는 나사 가공의 가공 정확도는 탭 또는 다이의 정확도에 따라 달라집니다.알루미늄 부품
암나사 및 수나사 가공 방법에는 여러 가지가 있지만, 작은 직경의 암나사는 탭으로만 가공할 수 있습니다. 태핑 및 나사 가공은 손뿐만 아니라 선반, 드릴 프레스, 태핑 머신 및 나사 가공 기계로도 수행할 수 있습니다.

두 번째 카테고리: 스레드 롤링
나사산을 얻기 위해 성형 롤링 다이를 사용하여 공작물을 소성 변형시키는 가공 방법입니다. 나사 롤링은 일반적으로 나사 롤링 기계 또는 자동 개폐 스레드 롤링 헤드를 갖춘 자동 선반에서 수행됩니다. 표준 패스너 및 기타 나사산 커플링의 대량 생산을 위한 외부 나사산입니다. 압연 나사의 외경은 일반적으로 25mm 이하, 길이는 100mm 이하, 나사 정확도는 레벨 2(GB197-63)에 도달할 수 있으며 사용된 블랭크의 직경은 피치와 거의 같습니다. 가공된 스레드의 직경. 롤링은 일반적으로 암나사를 가공할 수 없지만, 재료가 더 부드러운 공작물의 경우 홈 없는 압출 탭을 사용하여 암나사를 냉간 압출할 수 있습니다(최대 직경은 약 30mm에 달할 수 있음). 작동 원리는 태핑과 유사합니다. 암나사의 냉간압출에 필요한 토크는 태핑에 비해 약 1배 크고, 가공정도와 표면품질은 태핑에 비해 약간 높습니다.
스레드 롤링의 장점: ①표면 거칠기가 터닝, 밀링 및 연삭보다 작습니다. ② 압연 후 실의 표면은 냉간 가공 경화로 인해 강도와 경도를 향상시킬 수 있습니다. ③재료 활용률이 높다. ④절단에 비해 생산성이 2배가 되며, 자동화 구현이 용이하다. ⑤ 롤링 다이스의 수명이 매우 길다. 그러나 롤링 스레드에서는 공작물 재료의 경도가 HRC40을 초과하지 않아야 합니다. 블랭크의 치수 정확도가 높습니다. 롤링 다이의 정밀도와 경도도 높고 다이를 제조하기가 어렵습니다. 비대칭 치형을 가진 롤링 나사에는 적합하지 않습니다.
다양한 롤링 다이에 따라 스레드 롤링은 스레드 롤링과 스레드 롤링의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
6. 실 롤링
나사산 톱니 모양의 나사 롤링 플레이트 2개가 1/2 피치로 서로 마주보게 배열되고, 고정 플레이트가 고정되고, 이동 플레이트가 고정 플레이트와 평행하게 왕복 직선 운동을 합니다. 공작물이 두 플레이트 사이로 이동하면 이동 플레이트가 앞으로 이동하여 공작물을 문질러 표면을 소성 변형시켜 나사산을 형성합니다(그림 6 [나사]).
7. 실 롤링
레이디얼 스레드 롤링, 접선 스레드 롤링 및 롤링 헤드 스레드 롤링의 세 가지 유형이 있습니다.
①레이디얼 스레드 롤링: 스레드 프로파일이 있는 2개(또는 3개)의 스레드 롤링 휠이 서로 평행한 축에 설치되고, 공작물은 두 휠 사이의 지지대에 놓이고, 두 휠은 동일한 방향과 동일한 속도로 회전합니다(그림 7). [방사형 나사 롤링]), 라운드 중 하나도 방사형 이송 동작을 수행합니다. 스레드 롤링 휠에 의해 공작물이 회전하고 표면이 방사형으로 압출되어 스레드를 형성합니다. 높은 정밀도가 필요하지 않은 일부 리드 스크류의 경우 롤 성형에도 유사한 방법을 사용할 수 있습니다.
②접선 나사 롤링: 유성 나사 롤링이라고도 알려진 롤링 공구는 회전하는 중앙 나사 롤링 휠과 3개의 고정된 호 모양 나사 플레이트로 구성됩니다(그림 8 [접선 나사 롤링]). 나사 전조 중에 공작물을 연속적으로 공급할 수 있으므로 나사 전조 및 레이디얼 나사 전조보다 생산성이 높습니다.
③ 나사 롤링 헤드 : 자동 선반에서 수행되며 일반적으로 공작물에 짧은 나사를 가공하는 데 사용됩니다. 롤링 헤드에는 공작물의 외주에 고르게 분포된 3~4개의 스레드 롤링 휠이 있습니다(그림 9 [스레드 롤링 헤드 롤링]). 스레드 롤링 중에 공작물이 회전하고 롤링 헤드가 축 방향으로 이송되어 스레드에서 공작물을 굴립니다.
8. EDM 스레딩
일반나사의 가공은 일반적으로 머시닝센터나 태핑장비 및 공구를 사용하며, 경우에 따라 수동 태핑도 가능합니다. 그러나 일부 특수한 경우에는 부주의로 인해 부품을 열처리한 후 나사산을 가공해야 하거나 탄화물을 직접 태핑해야 하는 등 재료의 제약으로 인해 위의 방법으로 좋은 가공 결과를 얻기가 쉽지 않습니다. 공작물. 이때 EDM의 처리방식을 고려할 필요가 있다.
가공 방법과 비교하면 EDM 공정은 순서가 동일하며 바닥 구멍을 먼저 뚫고 작업 조건에 따라 바닥 구멍의 직경을 결정해야 합니다. 전극은 나사산 형태로 가공되어야 하며 가공 과정에서 전극이 회전할 수 있어야 합니다.