CNC 선반에서 정밀한 공구 세팅을 위한 방법이 얼마나 많은지 알고 계십니까?
터치 프로브 방법: - 이 방법은 공구에 닿는 프로브를 활용하여 기계 기준점을 기준으로 공구 위치를 측정합니다. 이는 공구 직경과 길이에 대한 정확한 데이터를 제공합니다.
도구 사전 설정기:공구 프리세터 고정 장치는 기계 외부의 공구 치수를 측정하는 데 사용됩니다. 이 방법을 사용하면 도구를 빠르고 정확하게 설정할 수 있습니다.
도구 오프셋 방법:– 이 방법에서는 작업자가 캘리퍼스, 마이크로미터 등의 도구를 사용하여 공구의 길이와 직경을 측정합니다. 그런 다음 값은 기계의 제어 시스템에 입력됩니다.
레이저 도구 측정:레이저 시스템은 도구 치수를 설정하고 측정하는 데 사용됩니다. 공구의 절삭날에 레이저 광선을 투사하여 정확하고 빠른 공구 데이터를 제공합니다.
이미지 인식 방법:고급 컴퓨터 시스템은 이미지 인식 기술을 사용하여 도구 치수를 자동으로 계산할 수 있습니다. 이를 위해서는 도구의 이미지를 촬영하고 기능을 분석한 다음 측정값을 계산합니다.
이것은 매우 유용한 기사입니다. 이 기사에서는 먼저 CNC 선반에 일반적으로 사용되는 '시험 절삭 공구 세팅 방법'의 원리와 아이디어를 소개합니다. 그런 다음 CNC 터닝 시스템용 시험 절삭 공구 설정의 네 가지 수동 방법을 소개합니다. 공구 설정의 정확성을 높이기 위해 "자동 절단 - 측정 - 오차 보정"을 기반으로 하는 프로그램 제어 자동 시험 절단 방법이 개발되었습니다. 네 가지 정확한 도구 설정 방법도 요약되었습니다.
1. CNC 선반의 공구 세팅 방법의 원리와 아이디어
CNC 선반 공구 세팅 원리를 이해하는 것은 공구 세팅에 대한 명확한 아이디어를 유지하고, 공구 세팅 작업을 마스터하고, 새로운 방법을 제안하려는 작업자에게 중요합니다. 공구 세팅은 공작기계 좌표계를 프로그래밍할 때 변경되는 공작물 좌표계의 원점 위치를 결정하는 것입니다. 공구 설정에는 참조 공구 프로그램의 시작점에 대한 기계 좌표를 획득하고 해당 공구를 기준으로 공구 오프셋을 결정하는 작업이 포함됩니다.
다음 규칙은 시험 절단 방법을 사용하여 공구 설정에 대한 개념과 아이디어를 설명하는 데 사용됩니다. Hua Medieval Star Teaching Turning System(응용 소프트웨어 버전 번호 5.30)을 사용합니다. 공작물의 오른쪽 단면 중심을 프로그램 원점으로 삼고 G92 지령으로 설정한다. 직경 프로그래밍, 프로그램 시작점 H의 공작물 좌표는 (100,50)입니다. 도구 홀더에 도구 4개를 설치합니다. 공구 No.1은 90도 황삭 선삭 공구이고, No. 기준 공구 2는 90도 외경 미세 선삭 공구입니다. 칼, 번호 번호. 네 번째 칼은 60도 각도의 삼각형 나사 칼입니다(기사에 나오는 예는 모두 동일합니다).
공구 설정에는 "공작기계" 좌표가 사용됩니다. 그림 1에 표시된 것처럼 참조 도구는 "수동으로 테스트하여 외부 원과 공작물의 끝면을 절단하고 XZ 공작 기계 좌표를 디스플레이에 기록합니다. 프로그램 원점 O에 대한 공작 기계 좌표는 지점 A와 O의 공작 기계 좌표 간의 관계에서 파생됩니다. XO=XA – Phd, ZO=ZA. 점 O(100,50)에 대한 H의 공작물 좌표를 사용하여 최종적으로 점 H의 공작 기계 좌표를 도출할 수 있습니다. XH=100 – Phd, ZH=ZA+50. 이 공작물 좌표계는 참조 공구의 공구 팁 위치를 기반으로 합니다.
그림 1 수동 시험 절단 및 도구 설정을 위한 개략도
그림 2에서 A점과 공구 끝 B 사이의 오프셋은 공구 홀더에 고정된 공구의 X 방향과 Z 방향의 확장 및 위치의 차이로 인해 발생합니다. 공작물의 원래 좌표계는 더 이상 유효하지 않습니다. 각 도구는 사용 중에도 서로 다른 속도로 마모됩니다. 따라서 각 공구의 공구 오프셋과 마모 값을 보상해야 합니다.
공구 오프셋을 결정하려면 각 공구를 공작물의 특정 기준점(그림 1의 A 또는 B 지점)에 정렬해야 합니다. CRT는 비참조 공구의 공구 오프셋과 다른 공작 기계 좌표를 표시합니다. 그러므로 그들은 같은 지점에 위치한다. 수동 계산이나 소프트웨어 계산을 사용하여 공작 기계의 좌표를 참조 도구의 좌표에서 뺍니다. 그런 다음 각 비표준 장치에 대해 공구 오프셋이 계산됩니다.
그림 2 공구 오프셋 및 마모에 대한 보상
수동 시험 절단 도구 설정의 정확성은 제한되어 있습니다. 이를 거친 툴링이라고 합니다. 그림 3과 같이, 가공 공차 내에서 보다 정확한 결과를 얻으려면CNC 자동차 부품, 간단한 자동 시험 절단 프로그램을 설계할 수 있습니다. 기준 칼은 "자동 절단-측정-오차 보상" 개념을 사용하여 지속적으로 수정됩니다. 비참조 도구의 도구 오프셋 및 프로그램 시작점은 처리 명령 값과 실제 측정 값 간의 차이가 정확도 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 사용됩니다. 정밀 공구 세팅은 이 단계에서 발생하는 공구 세팅입니다.
초기 수정 후 비표준 오프셋을 수정하는 것이 일반적입니다. 정확한 공구 옵셋을 위해서는 참조 도구의 시작점 위치가 정확한지 확인하는 것이 전제 조건이기 때문입니다.
이 기본 공구 설정 프로세스는 다음 두 단계를 결합하여 달성됩니다. 즉, 공구 설정 참조에 대한 공작 기계 좌표를 얻기 위해 참조로 나이프를 수동으로 테스트 절단합니다. – 각 비참조 공구의 공구 오프셋을 계산하거나 자동으로 계산합니다. – 기준 칼날은 대략적인 프로그램 시작 부분에 있습니다. – 참조 나이프가 테스트 절단 프로그램을 반복적으로 호출합니다. 공구 홀더는 오류를 보상하고 시작점 위치를 수정하기 위해 MDI 또는 단계 모드로 이동됩니다. 크기를 측정한 후 베이스가 아닌 칼은 테스트 절단 프로그램을 반복적으로 호출합니다. 공구 오프셋은 이 오프셋을 기준으로 수정됩니다. 이는 참조 도구가 프로그램이 정확히 시작될 때 고정되어 있음을 의미합니다.
그림 3 다중 칼 시험 절단을 위한 도구 설정의 개략도
거친 칼 세팅 기술 개요
공구 설정을 준비하려면 다음 방법 중 하나를 사용할 수 있습니다. 시스템 MDI 하위 메뉴에서 F2 키를 눌러 공구 오프셋 테이블에 액세스합니다. 키를 이용하여 하이라이트 바를 각 공구에 해당하는 공구번호 위치로 이동시킨 후 F5 버튼을 누릅니다. 공구 오프셋 번호 #0000 및 #0001의 X 및 Z 오프셋 값을 수정한 다음 F5 키를 누릅니다.
1) 기준 공구를 선택하여 공구 오프셋 방법을 자동으로 설정합니다.
도구 설정 단계는 그림 1과 4에 나와 있습니다.
키로 강조 표시된 파란색 막대를 이동하여 2번 참조 도구에 대한 도구 오프셋 #0002를 정렬할 수 있습니다. 참조 도구 2. 2번을 설정하려면 F5 키를 누릅니다. 2 도구가 기본 도구로 설정됩니다.
2) 참조 도구를 사용하여 외부 원을 절단하고 X 공작 기계 좌표를 기록해 둡니다. 공구를 후퇴시킨 후 기계를 멈추고 샤프트 세그먼트의 외경을 측정합니다.
3) 기준 블레이드는 "조그+스텝" 방식으로 기록된 A 지점으로 복귀합니다. 시험의 절단 직경과 시험의 절단 길이에 각각 PhD와 0을 입력합니다.
4) 표준 공구를 후퇴시키고 비표준 공구의 번호를 선택합니다. 그런 다음 도구를 수동으로 변경하십시오. 각 비표준 도구의 도구 설명은 "조그+단계" 방법을 사용하여 지점 A와 시각적으로 정렬되어야 합니다. 도구가 시각적으로 정렬된 후 해당 오프셋을 조정합니다. 시험 절단 길이 및 직경 열에 0과 PhD를 입력하면 참조되지 않은 모든 칼날의 칼날 오프셋이 X 오프셋 및 Z 오프셋 열에 자동으로 표시됩니다.
5) 기준 도구가 A 지점으로 돌아오면 MDI는 "G91 G00/or" G01 X[100 PhD] Z50을 실행하여 프로그램 시작 지점으로 이동합니다.
그림 4 표준 도구에 대한 도구 오프셋을 자동으로 설정하는 참조 도구의 개략도
2. 공구 설정 기준점에서 기준 공구의 좌표를 0으로 설정하고 공구 오프셋 방법을 자동으로 표시합니다.
그림 1과 그림 5에서 볼 수 있듯이 도구 설정 단계는 다음과 같습니다.
1) 위의 (2)단계와 동일합니다.
2) 기준칼은 기록된 값에 따라 “조그 + 스텝” 방식을 통해 시험절단점 A로 복귀합니다.
3) 그림 4에 표시된 인터페이스에서 F1 키를 눌러 "X축을 0으로 설정"하고 F2 키를 눌러 "Z축을 0으로 설정"합니다. 그러면 CRT에 표시되는 "상대 실제 좌표"는 (0, 0)입니다.
4) 비참조 도구의 도구 끝이 시각적으로 A 지점과 정렬되도록 비참조 도구를 수동으로 변경합니다. 이때 CRT에 표시되는 "상대 실제 좌표" 값은 참조 도구를 기준으로 한 도구의 도구 오프셋입니다. ▲ 및 키를 사용하여 파란색을 이동합니다. 비기준 공구의 공구 오프셋 번호를 강조 표시하고 기록하고 해당 위치에 입력합니다.
5) 이전 단계(5)와 동일합니다.
그림 5 도구 오프셋의 개략도는 도구 설정 참조점 좌표에서 참조 도구가 0으로 설정된 경우 자동으로 표시됩니다.
3. 나이프 오프셋 방법은 외부 원형 샤프트 세그먼트의 여러 나이프를 사용하여 시험 절단을 수동으로 계산하여 계산됩니다.
그림 6에 표시된 것처럼 시스템은 나이프 1, 2, 4를 수동으로 정렬하고 축을 잘라냅니다. 그런 다음 각 칼날의 절단 끝 부분에 대한 기계 좌표를 기록합니다. (그림 6의 F, D, E 지점) 각 세그먼트의 직경과 길이를 측정합니다. 1번 절단칼을 교체하세요. 이미지에 표시된 대로 도구 홈을 자릅니다. 절단 날을 오른쪽 팁에 맞추고 B 지점의 좌표를 기록하고 그림과 같이 L3 및 PhD3를 측정합니다. 위의 데이터를 비교하면 각 공구의 F, E, D 지점과 O 원점 사이의 증분 좌표 관계를 확인할 수 있습니다.
그러면 공작기계 좌표는 (X2-PhD2+100 및 Z2-L2+50)이고 기준 공구에 해당하는 프로그램 시작점에 대한 공작기계 좌표임을 알 수 있습니다. 계산 방법은 표 1에 나와 있습니다. 빈칸에는 계산된 값과 기록된 값을 입력합니다. 참고: 시험 절단 거리는 공작물의 좌표 영점과 Z 방향 시험 절단의 끝점 사이의 거리입니다. 양의 방향과 음의 방향은 좌표축에 의해 결정됩니다.
그림 6 다중 칼 수동 시험 절단의 개략도
표 1 비표준 공구에 대한 공구 오프셋 계산
이 방법을 사용하면 테스트 절단 지점을 시각적으로 정렬할 필요가 없으므로 간단한 테스트 절단 절차가 가능합니다. 그러나 나이프 오프셋은 수동으로 계산해야 합니다. 공식을 사용하여 시트를 인쇄한 다음 빈칸을 채우면 도구 오프셋을 빠르게 계산할 수 있습니다.
그림 7 Century Star CNC 시스템의 자동 공구 설정을 위한 개략도
4세기 스타 CNC 시스템의 멀티툴 자동 툴셋 방법
위에서 언급한 공구 옵셋 방법은 모두 상대적인 방법입니다. 전문 직원이 매개변수 설정 및 시스템 테스트를 수행한 후 HNC-21T를 사용하면 도구 설정 시 "절대 오프셋 방법"을 선택할 수 있습니다. 가공 프로그래밍에서 절대 공구 오프셋은 상대 공구 끄기 방법과 약간 다릅니다. 공작물 좌표계에 G92 또는 G54를 사용할 필요가 없으며 공구 보정을 취소할 필요도 없습니다. 예를 보려면 프로그램 O1005를 참조하십시오. 그림 6에 표시된 것처럼 시스템이 다시 0으로 돌아온 후 각 나이프가 수동으로 실린더 섹션을 자르도록 합니다.
길이와 직경을 측정한 후 각 칼날의 도구 오프셋 번호를 입력합니다. 시험 절단 길이는 시험 절단 직경 열에 나열되어 있습니다. 시스템 소프트웨어는 "외부 샤프트 세그먼트의 다중 나이프 절단 - 나이프 오프셋 수동 계산"에 설명된 방법을 사용하여 프로그램 원점에 따라 각 나이프에 대한 공작 기계 좌표를 자동으로 계산할 수 있습니다. 이 도구 설정 방법은 가장 빠르며 특히 산업 생산에 적합합니다.
5가지 정확한 공구 세팅 기술 요약
정밀한 공구 세팅의 원리는 "자동 측정, 자동 시험 절단 및 오류 보상"입니다. 오류 보상은 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 참조 도구 MDI 작업의 경우 또는 프로그램 시작 위치를 보상하기 위한 단계 이동 도구 포스트의 경우; 비표준 공구의 경우 공구 오프셋 또는 마모 값을 보상합니다. 혼란을 피하기 위해 표 2는 값을 계산하고 기록하도록 설계되었습니다.
표 2 시험절삭 방법에 따른 공구 설정 기록표 (단위: mm
1. 참조 도구가 시작점을 수정한 후 각 비표준 도구에 대한 오프셋 방법을 수정합니다.
도구 설정 단계는 그림 3에 나와 있습니다.
대략적인 도구 교정 후 참조 도구는 프로그램 시작 부분에 있어야 합니다. 테이블의 적절한 위치에 모든 비표준 공구의 오프셋을 입력합니다.
시험 컷을 만들기 위해 O1000 프로그램을 사용하여 PhD2xL2를 처리합니다.
그런 다음 분할된 절단 샤프트의 직경과 길이를 측정하고 이를 명령 프로그램의 값과 비교하여 오류를 확인합니다.
MDI 오류 값이나 단계 이동이 MDI 오류 값보다 큰 경우 프로그램 시작점을 수정하십시오.
5) 측정된 치수를 기반으로 O1000 명령 값을 동적으로 수정하고 프로그램을 저장합니다. 기준 도구의 시작 위치가 정확도 범위 내에 있을 때까지 단계 (2)를 반복합니다. 수정된 프로그램의 시작점에 대한 공작 기계 좌표를 기록해 두십시오. 좌표를 0으로 설정합니다.
6) 각 시험 절단마다 O1001(나이프 1번, No. O1002(나이프 3번))을 다이얼하고 각 단면의 길이 Li(i=1, 2, 3)와 직경 PhDi를 측정합니다.
7) 표 3의 방법을 이용하여 오차를 보상한다.
가공 오류가 정확도 범위 내에 있고 참조 도구가 프로그램 시작점에서 정지되고 이동하지 않을 때까지 6~7단계를 반복합니다.
표 3 원통형 샤프트 세그먼트의 자동 시험 절단에 대한 오차 보상의 예(단위: mm)
2. 각 도구의 시작 위치를 개별적으로 수정
이 방법의 도구 설정 원리는 각 도구가 시작 프로그램 지점을 조정하여 간접적으로 동일한 원점 위치에 정렬된다는 것입니다.
도구 설정 단계는 그림 3에 나와 있습니다.
대략적인 공구 교정 후 번호. 대략적인 공구 교정 및 오프셋 기록 후 프로그램 시작 시 2번 참조 공구가 있어야 합니다.
첫 번째 정확한 공구 세팅 방법의 2)~(5) 단계는 동일합니다.
시험 절단을 수행하려면 O1000 프로그램을 사용하십시오. 각 섹션의 길이 Li와 직경 PhDi를 측정합니다.
스텝 이동 도구 또는 MDI 도구 홀더는 오류를 보정하고 각 도구의 프로그램 시작점을 조정합니다.
각 비표준 프로그램 도구의 시작 위치가 허용되는 정확도 범위 내에 있을 때까지 단계 (6)을 반복합니다.
공구 옵셋 테이블은 CRT에 표시된 상대 좌표를 공구 옵셋 번호에 해당하는 X 옵셋 및 Z 옵셋 열에 입력하여 액세스할 수 있습니다. 이 방법은 편리하고 간단합니다. 이 방법은 간단하고 편리합니다.
3. 공구 참조 프로그램의 시작 위치를 수정한 후 비표준 공구에 대한 모든 오프셋 방법을 동시에 수정하십시오.
방법은 첫 번째 정확한 도구 설정 방법과 동일합니다. 둘 사이의 유일한 차이점은 7단계에서 세 개의 칼을 동시에 호출하는 O1003 프로그램이 호출된다는 것입니다(O1004는 번호를 제거합니다. O1003 프로그램은 공구 처리의 2번 섹션을 대체합니다. 나머지 단계는 동일합니다.
6. 이 방법을 사용하면 칼 4개를 한 번에 수리할 수 있습니다.
가공 오류를 확인하려면 상대 공구 오프셋 방법을 사용하여 각 단면의 직경 PhDi와 각 단면의 길이 Li(i=2, 1, 4)를 측정합니다. 참조 도구용 도구 홀더에 대해 MDI 또는 단계적 이동을 사용합니다. 프로그램 시작점을 수정하세요. 비표준 공구의 경우 먼저 원래 오프셋을 사용하여 오프셋을 수정합니다. 그런 다음 새 오프셋을 입력합니다. 참조 공구의 가공 오류도 마모 열에 입력해야 합니다. 절대 공구 오프셋을 사용하여 공구를 교정하는 경우 O1005 시험 절단 프로그램을 호출하십시오. 그런 다음 해당 공구 오프셋 번호의 마모 열에서 공구의 가공 오류를 보정합니다.
CNC 선반에 대한 올바른 공구 설정 방법을 선택하면 품질에 어떤 영향을 미칩니까?CNC 가공 부품?
정확성과 정밀도:
도구가 올바르게 설정되면 절단 도구가 올바르게 정렬됩니다. 이는 가공 작업의 정확성과 정밀도에 직접적인 영향을 미칩니다. 공구를 잘못 설정하면 치수 오류, 표면 마감 불량, 심지어 불량품이 발생할 수 있습니다.
일관성:
일관된 도구 설정은 가공 작업의 균일성과 여러 부품의 일관된 품질을 보장합니다. 이는 표면 마감 및 치수의 변화를 줄이고 엄격한 공차를 유지하는 데 도움이 됩니다.
공구 수명 및 공구 마모:
공구가 공작물에 제대로 맞물리도록 하면 올바른 공구 설정으로 공구 수명을 극대화할 수 있습니다. 부적절한 공구 설정은 공구의 과도한 마모 및 파손을 초래하여 공구 수명을 단축시킵니다.
생산성과 효율성
효과적인 공구 설정 기술을 사용하면 기계 설정 시간을 줄이고 가동 시간을 늘릴 수 있습니다. 유휴 시간을 최소화하고 절단 시간을 최대화하여 생산성을 높입니다. 이를 통해 공구 교환이 더 빨라지고 전체 가공 시간이 단축됩니다.
운전자 안전
올바른 공구 세팅 방법을 선택하면 작업자의 안전이 영향을 받을 수 있습니다. 이미지 인식이나 레이저 도구 측정과 같은 일부 방법을 사용하면 도구를 수동으로 다룰 필요가 없어 부상 가능성이 줄어듭니다.
Anebon의 목표는 2022 고품질 스테인레스 스틸 알루미늄 고정밀 맞춤 제작을 위해 제조 과정에서 우수한 외관을 이해하고 국내외 고객에게 최고의 지원을 전심으로 공급하는 것입니다.CNC 터닝, 밀링,CNC 예비 부품항공 우주 분야의 경우 국제 시장을 확장하기 위해 Anebon은 주로 해외 고객에게 최고 품질의 성능 기계 부품, 밀링 부품 및 CNC 터닝 서비스를 공급합니다.
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게시 시간: 2023년 10월 19일