프로그래밍 기술
1. 부품 가공 순서 : 드릴링 시 수축을 방지하기 위해 펴기 전에 드릴링합니다. 부품 정확도를 보장하려면 정밀 선삭 전에 거친 선삭을 수행하십시오. 작은 영역이 긁히는 것을 방지하고 부품 변형을 방지하려면 작은 공차 영역보다 먼저 큰 공차 영역을 처리하십시오.
2. 재료의 경도에 따라 적절한 속도, 이송 속도 및 절단 깊이를 선택하십시오. 제 개인적인 요약은 다음과 같습니다.1. 탄소강 소재의 경우 고속, 고이송 및 큰 절삭 깊이를 선택하십시오. 예: 1Gr11, S1600, F0.2, 절단 깊이 2mm2를 선택합니다. 초경합금의 경우 낮은 속도, 낮은 이송 속도 및 작은 절삭 깊이를 선택하십시오. 예: GH4033, S800, F0.08, 절단 깊이 0.5mm3을 선택합니다. 티타늄 합금의 경우 낮은 속도, 높은 이송 속도 및 작은 절삭 깊이를 선택하십시오. 예: Ti6, S400, F0.2, 절단 깊이 0.3mm를 선택합니다.
도구 세팅 스킬
도구 설정은 도구 설정, 기기 도구 설정, 직접 도구 설정의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 대부분의 선반에는 공구 세팅 도구가 없으므로 직접 공구 세팅에 사용됩니다. 아래 설명된 도구 설정 기술은 직접 도구 설정입니다.
먼저, 부품의 오른쪽 끝면 중심을 공구 설정점으로 선택하고 영점으로 설정합니다. 공작기계가 원점으로 복귀한 후, 사용해야 하는 각 공구는 부품의 오른쪽 단면 중심을 영점으로 설정합니다. 도구가 오른쪽 끝면에 닿으면 Z0을 입력하고 측정을 클릭하면 도구의 도구 보정 값이 측정된 값을 자동으로 기록하여 Z축 도구 설정이 완료되었음을 나타냅니다.
X 도구 세트의 경우 시험 컷이 사용됩니다. 도구를 사용하여 부품의 외부 원을 약간 회전시키고 회전된 부품의 외부 원 값(예: x = 20mm)을 측정한 후 x20을 입력하고 측정을 클릭하면 도구 보정 값이 자동으로 측정된 값을 기록합니다. 이 시점에서 x축도 설정됩니다. 이 공구 설정 방법에서는 공작 기계의 전원을 끄더라도 전원을 다시 켠 후 다시 시작해도 공구 설정 값이 변경되지 않습니다. 이 방법은 동일한 부품의 대규모 장기 생산에 사용할 수 있으므로 선반이 꺼진 동안 공구를 재설정할 필요가 없습니다.
디버깅 기술
프로그램을 컴파일하고 도구를 정렬한 후에는 디버깅하는 것이 중요합니다.주조 부품시험 절단을 통해. 충돌을 일으킬 수 있는 프로그램 및 공구 설정의 오류를 방지하려면 먼저 공작 기계 좌표계에서 부품 전체 길이의 2~3배만큼 공구를 오른쪽으로 이동하여 빈 스트로크 처리를 시뮬레이션해야 합니다. 그런 다음 시뮬레이션 처리를 시작합니다. 시뮬레이션이 완료된 후 부품을 가공하기 전에 프로그램 및 도구 설정이 올바른지 확인하십시오. 첫 번째 부품이 가공되면 전체 검사를 수행하기 전에 자체 점검하고 품질을 확인합니다. 전체 검사를 통해 부품이 적격하다는 것이 확인되면 디버깅 프로세스가 완료됩니다.
부품 가공 완료
부품의 초기 시험 절단이 완료된 후 일괄 생산이 수행됩니다. 그러나 첫 번째 부품의 적격성은 전체 배치의 적격성을 보장할 뿐입니다. 가공재료에 따라 절삭공구의 마모가 다르기 때문이다. 부드러운 재료로 작업할 때는 공구 마모가 최소화되는 반면, 단단한 재료로 작업하면 더 빨리 마모됩니다. 따라서 가공 과정에서 빈번한 측정과 검사가 필요하며, 부품 품질을 보장하기 위해 공구 보정 값을 조정해야 합니다.
요약하면, 가공의 기본 원리는 공작물에서 잉여 소재를 제거하기 위한 거친 가공에서 시작하여 미세 가공으로 이어집니다. 공작물의 열변성을 방지하려면 가공 중에 진동을 방지하는 것이 중요합니다.
진동은 과도한 하중, 공작기계 및 공작물 공진, 공작기계 강성 부족, 공구 부동화 등 다양한 원인으로 인해 발생할 수 있습니다. 측면 이송 속도와 가공 깊이를 조정하고, 적절한 공작물 클램핑을 보장하고, 공진을 최소화하기 위해 공구 속도를 높이거나 낮추고, 공구 교체 필요성을 평가함으로써 진동을 줄일 수 있습니다.
또한 CNC 공작 기계의 안전한 작동을 보장하고 충돌을 방지하려면 공작 기계와 물리적으로 상호 작용하여 작동을 배워야 한다는 오해를 피하는 것이 중요합니다. 공작기계 충돌은 특히 강성이 약한 기계의 경우 정확성을 크게 손상시킬 수 있습니다. 특히 고정밀의 경우 충돌을 방지하고 충돌 방지 방법을 익히는 것이 정확성을 유지하고 손상을 방지하는 데 중요합니다.CNC 선반 가공 부품.
충돌의 주요 원인:
첫째, 공구의 직경과 길이가 잘못 입력되었습니다.
둘째, 공작물의 크기 및 기타 관련 기하학적 치수가 잘못 입력되어 공작물의 초기 위치를 올바르게 배치해야 합니다. 셋째, 공작기계의 공작물 좌표계가 잘못 설정되거나 가공 과정에서 공작기계의 영점이 재설정되어 변경될 수 있습니다.
공작기계 충돌은 주로 공작기계의 빠른 이동 중에 발생합니다. 이때의 충돌은 엄청나게 해로우므로 완전히 피해야 합니다. 따라서 작업자는 프로그램 실행 및 공구 교환 시 공작 기계의 초기 단계에 특별한 주의를 기울이는 것이 중요합니다. 프로그램 편집 오류, 잘못된 공구 직경 및 길이 입력, 프로그램 종료 시 CNC 축 후퇴 동작의 잘못된 순서로 인해 충돌이 발생할 수 있습니다.
이러한 충돌을 방지하려면 작업자는 공작 기계를 작동할 때 감각을 최대한 활용해야 합니다. 비정상적인 움직임, 스파크, 소음, 비정상적인 소리, 진동 및 타는 냄새가 있는지 관찰해야 합니다. 이상이 발견되면 즉시 프로그램을 중단해야 합니다. 공작 기계는 문제가 해결된 후에만 작동을 재개해야 합니다.
요약하자면, CNC 공작 기계의 작동 기술을 익히는 것은 시간이 필요한 점진적인 과정입니다. 공작기계의 기본조작, 기계가공 지식, 프로그래밍 기술 습득을 바탕으로 합니다. CNC 공작 기계의 작동 기술은 역동적이므로 작업자는 상상력과 실습 능력을 효과적으로 결합해야 합니다. 혁신적인 노동 형태이다.
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게시 시간: 2024년 7월 3일