1. 영리하게 소량의 음식을 얻고 삼각함수를 영리하게 사용합니다.
독창적인 방법으로 소량의 식품을 획득하고 삼각함수를 효과적으로 적용합니다. 터닝 공정에서는 높은 정밀도가 요구되는 내부 원과 외부 원이 있는 공작물을 자주 가공합니다. 열 차단, 공구 마모를 유발하는 마찰, 사각 공구 홀더의 반복적인 정밀도 등의 문제로 인해 품질 보장이 어렵습니다.
정확한 마이크로 흡입 깊이를 해결하기 위해 삼각형의 빗변과 반대쪽 변 사이의 관계를 기반으로 각도로 세로 공구 홀더를 조정하여 선삭 공정 중 정확한 가로 깊이를 허용합니다. 이러한 접근 방식은 시간과 노동력을 절약하고 제품 품질을 유지하며 작업 효율성을 높이는 것을 목표로 합니다.
C620 선반 공구 홀더의 표준 눈금 값은 분할당 0.05mm입니다. 0.005mm의 측면 깊이를 달성하려면 사인 삼각함수 표를 참조하십시오:sinα=0.005/0.05=0.1 α=5°44′따라서 공구 홀더를 5°44′로 조정하면 선삭 공구가 최소 깊이 0.005mm를 달성할 수 있습니다. 각 세로 프레임 움직임에 따라 가로 방향.
2. 역주행 기술 3가지 사례
광범위한 생산 경험을 통해 특정 선삭 공정에서 역절단 기술을 사용하면 긍정적인 결과를 얻을 수 있다는 것이 입증되었습니다. 현재 사례는 다음과 같습니다.
(1) 역절삭 나사의 재질은 마르텐사이트계 스테인리스강 부품을 사용합니다.
피치가 1.25mm와 1.75mm인 나사산 가공물을 작업할 때 공구 후퇴 및 좌굴과 관련된 문제가 흔히 발생합니다. 일반 선반에는 전용 버클링 디스크 장치가 부족한 경우가 많으므로 시간이 많이 걸리는 맞춤형 솔루션이 필요합니다. 결과적으로 이러한 특정 피치로 나사를 가공하는 것은 시간 집약적일 수 있으며 저속 선삭이 유일하게 실행 가능한 방법일 수 있습니다.
그러나 낮은 속도로 절삭하면 특히 1Crl3 및 2 Crl3과 같은 마르텐사이트 스테인리스강 소재를 다룰 때 공구 물림 및 표면 거칠기가 저하될 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 가공 실무에서 "3개 역방향" 절삭 방법이 개발되었습니다.
역방향 공구 로딩, 역방향 절삭 및 반대 절삭 방향을 포함하는 이 접근 방식은 부드러운 공구 후퇴로 고속 나사 절삭을 달성하는 데 효과적인 것으로 입증되었습니다. 이 방법은 효율적인 절단이 가능하고 저속 선삭과 관련된 잠재적인 도구 마모 문제를 방지하므로 특히 유용합니다.
자동차 외부에 있을 때 내부 스레드 자동차 칼과 유사한 손잡이를 갈아줍니다(그림 1).
자동차의 내부 나사산을 연마할 때 역 내부 스레드 나이프(그림 2).
프로세스를 시작하기 전에 역회전을 시작할 때 회전 속도를 보장하기 위해 역회전 마찰 디스크 스핀들을 약간 조정하십시오. 그런 다음 실 절단기를 배치하고 고정한 다음 저속으로 전진 회전을 시작하고 빈 도구 홈으로 이동합니다. 그런 다음 역회전으로 전환하기 전에 나사 선삭 공구를 적절한 절삭 깊이로 삽입하십시오. 이 단계에서 선삭 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 고속으로 회전해야 합니다. 이 방법에 따라 여러 번 절단하면 표면 거칠기가 뛰어나고 정밀도가 높은 나사산을 얻을 수 있습니다.
(2) 안티카 롤 플라워
기존의 롤링 선반을 사용할 때 철 입자와 잔해물이 공작물과 절삭 공구에 들어가는 것이 일반적입니다. 선반 스핀들에 새로운 작동 기술을 사용하면 기존 작동 중에 발생하는 문제를 효과적으로 완화하고 전반적으로 유리한 결과를 얻을 수 있습니다.
(3) 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사의 역회전
정밀도 요구 사항이 낮은 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사를 소량 배치로 작업할 때 템플릿 장치 없이도 새로운 역방향 절단 및 역공구 설치 방법을 직접 활용하여 지속적인 절단 공정을 유지할 수 있습니다.
외부 테이퍼 파이프 나사를 돌릴 때 왼쪽에서 오른쪽으로 쓸어가는 수동 측면 스와이프 나이프의 효능은 절단 중 예압으로 인해 슬라이싱 나이프의 깊이를 큰 직경에서 작은 직경으로 효과적으로 제어할 수 있는 능력에 있습니다. 슬라이싱 과정. 선삭 가공에서 이 새로운 역방향 작업 기술의 적용은 계속해서 증가하고 있으며 다양한 특정 상황에 유연하게 적용할 수 있습니다.
3. 작은 구멍을 뚫는 새로운 작업 및 도구 혁신
선삭 작업 중 0.6mm보다 작은 구멍을 드릴링하는 경우 드릴 비트의 제한된 직경과 낮은 강성으로 인해 절삭 속도가 증가하지 않습니다. 피삭재 재질은 내열합금과 스테인리스강으로 되어 있어 절삭저항이 높습니다. 결과적으로 드릴링 중에 기계적 전송 공급 방법을 사용하면 드릴 비트가 쉽게 파손될 수 있습니다. 간단하고 효과적인 해결책은 수동 공급 방법과 특수 도구를 사용하는 것입니다.
초기 단계에는 원래 드릴 척을 직선 생크 플로팅 유형으로 수정하는 작업이 포함됩니다. 소형 드릴 비트를 플로팅 드릴 척에 고정하면 부드러운 드릴링이 가능합니다. 드릴 비트의 뒤쪽 부분에는 직선 핸들과 슬라이딩 핏이 통합되어 풀러 내에서 자유롭게 움직일 수 있습니다. 한편, 작은 구멍을 드릴링할 때 휴대용 드릴 척을 사용한 부드러운 수동 미세 공급은 빠른 드릴링을 촉진하고 품질을 유지하며 작은 드릴 비트의 사용 수명을 연장합니다.
또한 수정된 다목적 드릴 척은 작은 직경의 내부 나사 태핑, 리밍 및 유사한 작업에 활용할 수 있습니다. 구멍이 더 큰 경우 풀러 슬리브와 직선 핸들 사이에 제한 핀을 삽입하는 것이 좋습니다. 시각적인 세부정보는 그림 3을 참조하세요.
4. 깊은 홀 가공을 위한 충격 방지 기능
깊은 홀 가공 중 작은 홀 직경과 가느다란 보링 공구 생크의 조합은 홀 직경이 Φ30~Φ50mm이고 깊이가 약 1000mm인 부품을 선삭할 때 피할 수 없는 진동을 유발할 수 있습니다. 진동을 완화하고 고품질의 심공 가공을 보장하기 위해 천, 베이클라이트 등의 재료로 제작된 두 개의 지지대를 로드 본체에 부착하는 간단하고 효과적인 접근 방식이 있습니다.
이러한 지지대는 구멍 직경의 크기와 정확하게 일치해야 합니다. 절단 과정에서 천으로 끼워진 베이클라이트 블록을 위치 결정 지지대로 활용함으로써 툴바가 안정화되어 진동 가능성을 크게 줄이고 고품질의 깊은 구멍 부품을 생산할 수 있습니다.
5. 소형 센터 드릴 파손 방지
선삭 가공시 Φ1.5mm 이하의 센터 홀을 가공할 경우 센터 드릴이 파손될 위험이 높습니다. 파손을 방지하는 효과적인 방법은 중앙 구멍을 뚫는 동안 심압대를 잠그지 않는 것입니다. 이를 통해 심압대의 자중과 심압대와 공작 기계 베드 사이의 마찰력을 드릴링에 활용할 수 있습니다. 절삭 저항이 과도한 상황에서는 심압대가 자동으로 후퇴하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. 가공이 어려운 소재 적용
고온 합금, 담금질강 등의 재료 가공이 어려운 경우, 가공물의 표면 거칠기는 RA0.20~0.05μm가 필요하며 크기 정확도도 높습니다. 마지막으로 미세 가공은 일반적으로 연삭 베드에서 수행됩니다.
7. 빠른 로딩 및 언 로딩 스핀들
선삭 공정 중에 우리는 미세하게 회전된 외부 원과 역방향 가이드 테이퍼 각도를 특징으로 하는 다양한 베어링 키트를 자주 접하게 됩니다. 배치 크기가 크기 때문에 처리 전반에 걸쳐 로드 및 언로드가 필요합니다. 공구 교환에 소요되는 시간이 실제 절삭 시간보다 길어져 생산 효율성이 저하됩니다.
아래 설명된 단일 블레이드 다중 블레이드(텅스텐 카바이드) 선삭 공구와 함께 빠른 로딩 및 언로딩 맨드릴은 다양한 베어링 슬리브 부품을 가공할 때 보조 시간을 최소화하고 제품의 품질을 보장할 수 있습니다. 제작 방법은 다음과 같습니다. 간단한 소형 테이퍼 맨드릴을 만들기 위해 후면에 0.02mm의 약간의 테이퍼를 사용합니다.
베어링이 설치되면 마찰을 통해 부품이 맨드릴에 고정된 다음 단일 블레이드 다중 모서리 선삭 공구를 사용하여 표면 작업을 수행합니다. 반올림 후 원뿔 각도는 15°로 반전되며, 이 지점에서 그림 14와 같이 렌치를 사용하여 부품을 빠르고 효율적으로 배출합니다.
8. 담금질 철강 부품의 구동
(1) 담금질의 주요 사례 중 하나CNC 가공 제품
①고속강 W18CR4V 구조조정 및 재생(파손 후 수리)
② 집에서 만든 비표준 Slocculus 표준 (Hard Extinction)
③ 하드웨어 및 분사 부품의 구동
④ 하드웨어 라이트 페이스 구동
⑤ 고속도강칼을 이용한 세련된 나사산의 가벼운 탭
우리 생산 과정에서 강화된 하드웨어와 가공하기 어려운 다양한 재료 부품을 다룰 때 적절한 공구 재료와 절단 수량, 공구 기하학적 각도 및 작동 방법을 신중하게 선택하면 상당한 경제적 이점을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 사각 입 브로치가 파손되어 다른 사각 입 브로치의 생산에 사용하기 위해 재생되는 경우, 제조 주기가 길어질 뿐만 아니라 비용도 많이 듭니다.
우리의 접근 방식에는 카바이드 YM052 및 기타 블레이드 팁을 사용하여 원래 브로치의 부러진 루트를 음의 전면 각도 r로 다듬는 작업이 포함됩니다. = -6°~ -8°, 숫돌로 꼼꼼하게 연마한 후 절삭날을 복원할 수 있습니다. 절삭 속도는 V = 10~15m/min으로 설정됩니다. 바깥쪽 원을 돌린 후 빈 홈을 자르고 실을 돌립니다(거친 선삭과 가는 선삭으로 구성). 거친 선삭 후에는 수나사를 완성하기 전에 공구를 갈고 연마해야 하며, 그 후 타이로드를 연결하기 위해 암나사 부분을 준비하고 연결 후 사절합니다. 이러한 선삭 공정의 결과, 부러지고 버려진 사각 브로치가 수리되어 원래의 상태로 복원되었습니다.
(2) 경화된 철물 가공을 위한 공구 재료의 선택
①YM052, YM053, YT05와 같은 신재종의 초경 인서트는 일반적으로 절삭 속도 18m/min 이하에서 사용되며 피삭재 표면 조도 Ra1.6~0.80μm를 달성합니다.
②FD 입방정 질화붕소 공구는 최대 100m/min의 절단 속도로 다양한 담금질 강철 및 스프레이 코팅 부품을 처리할 수 있어 표면 거칠기가 Ra0.80~0.20μm입니다. 국영 Capital Machinery Factory와 Guizhou No. 6 연삭 휠 공장의 DCS-F 복합 입방정 질화 붕소 공구가 이러한 성능을 공유합니다. 가공 효과는 초경합금만큼 우수하지는 않지만 강도와 침투 깊이가 동일하지 않으며 비용이 더 많이 들고 부적절하게 사용할 경우 커터 헤드가 손상될 위험이 있습니다.
③세라믹 절단 도구는 40-60m/min의 절단 속도로 작동하지만 강도가 낮습니다. 이러한 도구는 각각 담금질된 부품을 가공하는 데 고유한 특성을 나타내므로 재료 및 경도 변화를 포함한 특정 조건에 따라 선택해야 합니다.
(3) 담금질된 강철 부품의 다양한 재료에 대한 공구 성능 요구 사항 다양한 재질의 담금질된 강철 부품은 동일한 경도 하에서 뚜렷한 공구 성능을 요구하며 다음 세 가지 범주로 분류될 수 있습니다.
고합금강:이는 총 합금 원소 함량이 10%를 초과하는 공구강 및 금형강(주로 다양한 고속도강)에 적용됩니다.
합금강:여기에는 합금 원소 함량이 2~9%인 공구강과 다이강(예: 9SiCr, CrWMn 및 고강도 합금 구조강)이 포함됩니다.
탄소강:여기에는 T8, T10, No. 15 강철 또는 No. 20 강철 침탄강과 같은 다양한 탄소 공구강 및 침탄강이 포함됩니다. 담금질 후 탄소강의 미세 구조는 강화 마르텐사이트와 소량의 탄화물로 구성됩니다. 그 결과 HV800~1000의 경도 범위가 발생하며 이는 초경합금의 WC 및 TiC, 세라믹 공구의 A12D3보다 높습니다.
또한 열간 경도는 합금 원소가 없는 마르텐사이트의 경도보다 낮으며 일반적으로 200°C를 초과하지 않습니다.
강철에 합금 원소의 존재가 증가하면 담금질 및 템퍼링 후에 강철의 탄화물 함량이 증가하여 탄화물 유형이 복잡하게 혼합됩니다. 고속도강은 담금질 및 템퍼링 후 미세 조직의 탄화물 함량이 10-15%(부피비)에 도달할 수 있는 예입니다. 여기에는 MC, M2C, M6, M3, 2C 등과 같은 다양한 유형의 탄화물이 포함되며, VC는 일반적인 공구 재료의 경도를 훨씬 초과하는 높은 경도(HV2800)를 나타냅니다.
또한, 수많은 합금 원소를 함유한 마르텐사이트의 열간 경도는 약 600°C까지 높아질 수 있습니다. 결과적으로 유사한 매크로 경도를 갖는 담금질 강의 가공성은 크게 다릅니다. 담금질된 강철 부품을 가공하기 전에 먼저 해당 카테고리를 분석하고, 특성을 이해하고, 적합한 공구 재료, 절삭 매개변수 및 공구 형상을 선택하는 것이 중요합니다. 적절한 고려를 통해 경화강 부품의 선삭을 다양한 각도에서 수행할 수 있습니다.
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게시 시간: 2024년 2월 18일