CNC 선반에 터렛을 장착한 후 터렛에 필요한 도구를 장착하는 방법에 대해 생각하기 시작했습니다. 도구 선택에 영향을 미치는 요소에는 사전 경험, 전문가 조언 및 연구가 포함됩니다. CNC 선반에 도구를 설정하는 데 도움이 되는 9가지 중요한 고려 사항을 공유하고 싶습니다. 이는 단지 제안일 뿐이며 현재 진행 중인 특정 작업에 따라 도구를 조정해야 할 수도 있다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.
#1 OD 황삭 도구
OD 황삭 공구 없이 작업을 완료하는 경우는 거의 없습니다. 유명한 CNMG 및 WNMG 인서트와 같이 일반적으로 사용되는 일부 OD 황삭 인서트가 활용됩니다.
두 인서트를 모두 사용하는 사용자가 많으며 가장 좋은 주장은 WNMG가 보링 바에도 사용할 수 있고 정확도가 더 뛰어나다는 것입니다. 반면 많은 사람들은 CNMG를 더 견고한 인서트로 간주합니다.
황삭에 관해 논의할 때 직면 공구도 고려해야 합니다. 선반 터렛에 사용할 수 있는 플루트 수가 제한되어 있기 때문에 일부 사람들은 페이싱을 위해 OD 황삭 공구를 사용합니다. 이는 인서트의 노즈 반경보다 작은 절입 깊이를 유지하는 한 잘 작동합니다. 그러나 작업에 대면 작업이 많이 포함되는 경우 전용 대면 도구를 사용하는 것이 좋습니다. 경쟁에 직면하고 있다면 CCGT/CCMT 인서트가 인기 있는 선택입니다.
#2 황삭을 위한 왼쪽 도구와 오른쪽 도구
CNMG 레프트 훅 나이프(LH)
CNMG 오른쪽 칼(RH)
LH와 RH 툴링에 대해서는 항상 논의할 내용이 많습니다. 두 가지 유형의 툴링 모두 장점과 단점이 있기 때문입니다.
RH 툴링은 스핀들 방향 일관성의 이점을 제공하므로 드릴링을 위해 스핀들 방향을 바꿀 필요가 없습니다. 이렇게 하면 기계 마모가 줄어들고 공정 속도가 빨라지며 스핀들이 공구에 대해 잘못된 방향으로 움직이는 것을 방지할 수 있습니다.
반면 LH 툴링은 더 많은 마력을 제공하며 더 무거운 황삭 가공에 더 적합합니다. 이는 힘을 선반 아래로 향하게 하여 채터링을 줄이고 표면 조도를 개선하며 절삭유 적용을 용이하게 합니다.
거꾸로 된 오른쪽 홀더와 오른쪽이 위로 향한 왼쪽 홀더에 대해 논의하고 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이러한 방향 차이는 스핀들 방향과 힘 적용에 영향을 미칩니다. 또한 LH 툴링을 사용하면 오른쪽이 위로 향하는 홀더 구성으로 인해 블레이드 교체가 더 쉬워집니다.
그것이 충분히 복잡하지 않다면 도구를 거꾸로 뒤집어 반대 방향으로 자르는 데 사용할 수 있습니다. 스핀들이 올바른 방향으로 작동하는지 확인하십시오.
#3 OD 마무리 도구
일부 사람들은 황삭과 정삭에 동일한 도구를 사용하지만 최상의 정삭을 달성하기 위한 더 나은 옵션이 있습니다. 다른 사람들은 각 공구에 서로 다른 인서트를 사용하는 것을 선호합니다. 하나는 황삭용이고 다른 하나는 정삭용으로, 이것이 더 나은 접근 방식입니다. 새 인서트는 처음에 정삭 기계에 설치한 후 더 이상 날카롭지 않으면 황삭 기계로 이동할 수 있습니다. 그러나 황삭 및 정삭을 위해 서로 다른 인서트를 선택하면 최고의 성능과 유연성을 얻을 수 있습니다. 제가 찾은 정삭 도구에 대한 가장 일반적인 인서트 선택은 DNMG(위)와 VNMG(아래)입니다.
VNMG와 CNMG 인서트는 매우 유사하지만 VNMG는 더 단단한 절삭에 더 적합합니다. 마무리 도구가 이렇게 좁은 장소에 도달할 수 있는 것이 중요합니다. 포켓을 황삭하기 위해 더 큰 커터로 시작한 다음 좁은 코너에 접근하기 위해 더 작은 커터로 전환하는 밀링 머신과 마찬가지로 선삭에도 동일한 원리가 적용됩니다. 또한 VNMG와 같은 얇은 인서트는 CNMG와 같은 황삭 인서트에 비해 칩 배출이 더 용이합니다. 80° 인서트 측면과 가공물 사이에 작은 칩이 끼어 정삭이 불완전해지는 경우가 많습니다. 따라서 칩의 효율적인 제거는 칩 손상을 방지하는 데 필수적입니다.CNC 가공 금속 부품.
#4 절단 도구
단일 바 스톡에서 여러 부품을 절단하는 작업의 대부분에는 절단 도구가 필요합니다. 이 경우 절단 도구를 사용하여 터렛을 로드해야 합니다. 대부분의 사람들은 제가 GTN 스타일 인서트에 사용하는 것과 같이 교체 가능한 인서트가 있는 커터 유형을 선호하는 것 같습니다.
더 작은 인서트 스타일이 선호되며, 일부는 성능 향상을 위해 수동으로 연마한 것일 수도 있습니다.
컷오프 인서트는 다른 유용한 용도로도 사용될 수 있습니다. 예를 들어 특정 끌 가장자리는 한쪽의 슬러그를 최소화하기 위해 각도를 가질 수 있습니다. 또한 일부 인서트에는 노즈 반경이 있어 선삭 작업에도 사용할 수 있습니다. 팁의 작은 반경은 더 큰 외부 직경(OD) 마감 노즈 반경보다 작을 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다.
CNC 가공 부품 가공 공정에서 페이스 밀링 커터 속도와 이송 속도가 어떤 영향을 미치는지 알고 계십니까?
페이스 밀링 커터의 속도와 이송 속도는 작업에서 중요한 매개변수입니다.CNC 가공 공정이는 가공 부품의 품질, 효율성 및 비용 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 요소가 프로세스에 미치는 영향은 다음과 같습니다.
페이스 밀링 커터 속도(스핀들 속도)
표면 마감:
일반적으로 속도가 높을수록 절삭 속도가 증가하여 표면 조도가 향상되어 표면 거칠기가 줄어들 수 있습니다. 그러나 속도가 너무 높으면 공구에 열 손상이나 과도한 마모가 발생하여 표면 마감에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
도구 마모:
속도가 높을수록 절삭날의 온도가 높아져 공구 마모가 가속화될 수 있습니다.
효율적인 절삭과 최소한의 공구 마모 사이에서 균형을 맞추려면 최적의 속도를 선택해야 합니다.
가공 시간:
속도를 높이면 가공 시간이 단축되어 생산성이 향상됩니다.
속도가 너무 높으면 공구 수명이 단축되고 공구 교체를 위한 가동 중지 시간이 늘어납니다.
이송 속도
재료 제거율(MRR):
이송 속도가 높을수록 재료 제거 속도가 증가하여 전체 가공 시간이 단축됩니다.
이송 속도가 지나치게 높으면 표면 조도가 좋지 않고 공구와 공작물이 손상될 수 있습니다.
표면 마감:
공구가 더 작은 절단을 하므로 이송 속도가 낮을수록 표면 조도가 더 미세해집니다.
이송률이 높을수록 칩 부하가 커져 표면이 더 거칠어질 수 있습니다.
도구 부하 및 수명:
이송 속도가 높을수록 공구에 가해지는 부하가 증가하여 마모율이 높아지고 공구 수명이 단축될 수 있습니다. 효율적인 재료 제거와 허용 가능한 공구 수명의 균형을 맞추기 위해 최적의 이송 속도를 결정해야 합니다. 속도와 이송 속도의 결합 효과
절단력:
더 높은 속도와 이송률 모두 공정에 관련된 절삭력을 증가시킵니다. 관리 가능한 힘을 유지하고 공구 편향이나 공작물 변형을 방지하려면 이러한 매개변수의 균형을 맞추는 것이 중요합니다.
열 발생:
증가된 속도와 이송 속도는 모두 더 높은 열 발생에 기여합니다. 작업물과 공구의 열 손상을 방지하려면 적절한 냉각과 함께 이러한 매개변수를 적절하게 관리하는 것이 필요합니다.
페이스 밀링 기초
페이스 밀링이란 무엇입니까?
엔드밀의 측면을 사용하는 경우를 '원주 밀링'이라고 합니다. 바닥에서부터 자르는 것을 페이스밀링(Face Milling)이라고 하는데, 보통정밀 CNC 밀링"페이스밀" 또는 "쉘밀"이라고 불리는 커터입니다. 이 두 가지 유형의 밀링 커터는 본질적으로 동일합니다.
"서피스 밀링"이라고도 하는 "페이스 밀링"을 들을 수도 있습니다. 페이스 밀을 선택할 때 커터 직경을 고려하십시오. 커터 직경은 크고 작은 크기로 제공됩니다. 절단 속도, 이송 속도, 스핀들 속도 및 절단 마력 요구 사항이 기계 성능 범위 내에 있도록 공구 직경을 선택하십시오. 작업 중인 영역보다 절단 직경이 더 큰 도구를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 그러나 더 큰 밀에는 더 강력한 스핀들이 필요하고 더 좁은 공간에는 맞지 않을 수 있습니다.
삽입 수:
인서트가 많을수록 절삭날이 많아지고 페이스밀의 이송 속도가 빨라집니다. 절단 속도가 높을수록 작업을 더 빠르게 완료할 수 있습니다. 인서트가 하나만 있는 평면 밀링 커터를 플라이 커터라고 합니다. 그러나 때로는 빠른 것이 더 좋습니다. 다중 절삭날 페이스 밀이 단일 인서트 플라이 커터처럼 매끄러운 마무리를 달성하도록 하려면 모든 인서트의 개별 높이를 조정해야 합니다. 일반적으로 커터의 직경이 클수록 더 많은 인서트가 필요합니다.
형상: 인서트의 모양과 페이스 밀에 고정되는 방식에 따라 달라집니다.
이 기하학 문제를 좀 더 자세히 살펴보겠습니다.
최고의 페이스밀 선택: 45도 또는 90도?
45도 또는 90도는 밀링 커터 인서트의 절삭날 각도를 의미합니다. 예를 들어 왼쪽 커터의 절삭날 각도는 45도이고 오른쪽 커터의 절삭날 각도는 90도입니다. 이 각도는 커터의 리드각이라고도 합니다.
다양한 쉘 밀링 커터 형상에 대한 최적의 작동 범위는 다음과 같습니다.
45도 페이스 밀링의 장점과 단점
장점:
Sandvik과 Kennametal에 따르면 일반 평면 밀링에는 45도 커터가 권장됩니다. 그 이유는 45도 커터를 사용하면 절삭력의 균형이 유지되어 축방향 힘과 반경방향 힘이 더 균등해지기 때문입니다. 이 균형은 표면 조도를 향상시킬 뿐만 아니라 반경 방향 힘을 줄이고 균일화하여 스핀들 베어링에도 이점을 줍니다.
- 진입 및 퇴출 성능 향상 – 영향이 적고 이탈 경향이 적습니다.
-45도 절단 모서리는 까다로운 절단에 더 좋습니다.
-더 나은 표면 마감 – 45는 훨씬 더 나은 마감을 제공합니다. 낮은 진동, 균형 잡힌 힘, 더 나은 입구 형상이 세 가지 이유입니다.
- 칩이 얇아지는 효과가 나타나 이송률이 높아집니다. 절단 속도가 높을수록 재료 제거율이 높아지고 작업 속도가 빨라집니다.
-45도 페이스밀에도 몇 가지 단점이 있습니다.
- 리드각으로 인해 최대 절입 깊이가 감소합니다.
-직경이 커지면 클리어런스 문제가 발생할 수 있습니다.
-90도 각도 밀링 또는 직각 밀링 없음
- 공구 회전 출구측에 치핑이나 버가 발생할 수 있습니다.
-90도에서는 측면(축) 힘이 약 절반 정도 덜 적용됩니다. 이 기능은 과도한 힘으로 인해 재료 떨림 및 기타 문제가 발생할 수 있는 얇은 벽에 유용합니다. 고정 장치에 부품을 단단히 고정하는 것이 어렵거나 불가능할 때도 도움이 됩니다.
페이스밀을 잊지 말자. 이는 각 유형의 페이스 밀의 장점 중 일부를 결합하며 가장 강력합니다. 어려운 재료로 작업해야 한다면 밀링이 최선의 선택일 수 있습니다. 완벽한 결과를 찾고 있다면 플라이 커터가 필요할 수 있습니다. 대부분의 경우 플라이 커터가 최상의 표면 결과를 제공합니다. 그건 그렇고, 하나의 절삭날만 사용하면 모든 페이스 밀을 미세한 플라이 커터로 쉽게 변환할 수 있습니다.
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게시 시간: 2024년 6월 18일