베어링이 일정 기간 작동된 후에는 유지 관리나 손상 및 교체가 불가피합니다. 기계산업 발전 초기에는 전문지식의 대중화와 안전한 작업절차에 대한 인식이 더욱 필요했습니다. 오늘은 베어링 분해에 대해서만 이야기하겠습니다.
일부 사람들은 베어링을 제대로 검사하지 않고 급속하게 베어링을 분해하는 것이 일반적입니다. 이것이 효율적으로 보일 수 있지만 베어링 표면에 모든 손상이 눈에 보이는 것은 아니라는 점을 고려하는 것이 중요합니다. 내부에 보이지 않는 손상이 있을 수 있습니다. 더욱이 베어링 강철은 단단하고 부서지기 쉽기 때문에 무게로 인해 균열이 발생하여 재앙적인 결과를 초래할 수 있습니다.
잠재적인 손상을 방지하려면 베어링을 설치하거나 분해할 때 과학적인 절차를 따르고 적절한 도구를 사용하는 것이 중요합니다. 베어링을 정확하고 빠르게 분해하려면 기술과 지식이 필요하며 이에 대해서는 이 기사에서 광범위하게 논의됩니다.
안전 제일
베어링 분해를 포함한 모든 작업에서는 항상 안전이 최우선이어야 합니다. 베어링은 수명이 다해가면서 마모를 경험할 가능성이 높습니다. 이러한 경우 분해작업이 제대로 이루어지지 않고 과도한 외력이 가해지면 베어링이 파손될 가능성이 높습니다. 이로 인해 금속 파편이 날아가 심각한 안전 위험을 초래할 수 있습니다. 따라서 안전한 작동을 위해 베어링을 분해하는 동안 보호 담요를 사용하는 것이 좋습니다.
베어링 분해 분류
지지 치수가 올바르게 설계되면 틈새 맞춤이 있는 베어링은 과도한 사용으로 인해 변형되거나 녹슬지 않고 일치하는 부품에 달라붙지 않는 한 베어링을 정렬하여 제거할 수 있습니다. 억지 끼워 맞춤 조건에서 베어링을 합리적으로 분해하는 것이 베어링 분해 기술의 핵심입니다. 베어링 억지 끼워 맞춤은 내부 링 간섭과 외부 링 간섭의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 다음 단락에서는 이 두 가지 유형을 별도로 논의하겠습니다.
1. 베어링 내륜의 간섭과 외륜의 틈새 끼워맞춤
1. 원통형 샤프트
베어링 분해에는 특정 도구를 사용해야 합니다. 풀러는 일반적으로 작은 베어링에 사용됩니다. 이 풀러는 두 가지 유형, 즉 두 개의 발톱과 세 개의 발톱으로 제공되며 둘 다 나사식 또는 유압식일 수 있습니다.
기존 공구는 스레드 풀러로, 중앙 나사를 샤프트 중앙 구멍에 맞추고 샤프트 중앙 구멍에 그리스를 도포한 후 베어링 내륜 단면에 후크를 걸어 작동합니다. 후크가 제 위치에 있으면 렌치를 사용하여 중앙 로드를 돌린 다음 베어링을 빼냅니다.
반면 유압풀러는 나사산 대신 유압장치를 사용하는 방식이다. 압력을 가하면 중앙의 피스톤이 늘어나 베어링이 계속해서 당겨집니다. 기존의 스레드 풀러보다 빠르며 유압 장치가 빠르게 후퇴할 수 있습니다.
어떤 경우에는 베어링 내부 링의 끝면과 다른 구성 요소 사이에 기존 풀러의 클로를 위한 공간이 없습니다. 이러한 상황에서는 2피스 부목을 사용할 수 있습니다. 적당한 크기의 부목을 선택하고, 압력을 가해 별도로 분해할 수 있습니다. 합판의 일부를 더 얇게 만들어 좁은 공간에 맞출 수 있습니다.
더 큰 배치의 소형 베어링을 분해해야 하는 경우 신속 분해 유압 장치를 사용할 수도 있습니다(아래 그림 참조).
▲ 유압 장치를 신속하게 분해
철도 차량 차축의 일체형 베어링을 분해하기 위한 특수 이동식 분해 장치도 있습니다.
▲이동식 분해장치
베어링의 크기가 크면 분해하는 데 더 많은 힘이 필요합니다. 이러한 경우 일반 풀러는 작동하지 않으며 분해를 위한 특수 도구를 설계해야 합니다. 분해에 필요한 최소 힘을 추정하려면 베어링이 억지끼움을 극복하는 데 필요한 설치 힘을 참조할 수 있습니다. 계산식은 다음과 같습니다.
F=0.5 *π *u*W*δ* E*(1-(d/d0)2)
F = 힘(N)
μ = 내부 링과 샤프트 사이의 마찰 계수, 일반적으로 약 0.2
W = 내부 링 폭(m)
δ = 억지 끼워맞춤(m)
E = 영률 2.07×1011(Pa)
d = 베어링 내경(mm)
d0=내륜 외륜 궤도의 중간 직경(mm)
π= 3.14
베어링을 분해하는 데 필요한 힘이 기존 방법에 비해 너무 커서 베어링이 손상될 위험이 있는 경우 샤프트 끝에 오일 구멍을 설계하는 경우가 많습니다. 이 오일 구멍은 베어링 위치까지 연장된 후 샤프트 표면을 반경 방향으로 관통합니다. 환형 홈이 추가되고 유압 펌프를 사용하여 샤프트 끝을 가압하여 분해 중에 내부 링을 확장하여 분해에 필요한 힘을 줄입니다.
베어링이 너무 커서 간단하게 잡아당겨 분해할 수 없는 경우 가열 분해 방법을 사용해야 합니다. 이 방법을 위해서는 잭, 높이 게이지, 스프레더 등과 같은 완전한 도구를 준비해야 합니다. 이 방법은 코일을 내륜 궤도에 직접 가열하여 팽창시켜 베어링을 분해하기 쉽게 만드는 방법입니다. 이와 동일한 가열 방법은 분리 가능한 롤러가 있는 원통형 베어링에도 사용할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 베어링을 손상시키지 않고 분해할 수 있습니다.
▲가열 분해 방법
2. 테이퍼 샤프트
테이퍼 베어링을 분해할 때 내륜의 큰 단면은 다른 단면보다 면적이 훨씬 크기 때문에 가열할 필요가 있습니다. 유연한 코일 중주파 유도 히터를 사용하여 내부 링을 빠르게 가열하여 샤프트와의 온도차를 생성하고 분해가 가능합니다. 테이퍼 베어링은 쌍으로 사용되므로 내부 링 중 하나를 제거한 후 필연적으로 다른 내부 링이 열에 노출됩니다. 큰 끝 표면을 가열할 수 없는 경우 케이지를 파괴하고 롤러를 제거하고 내부 링 본체를 노출시켜야 합니다. 그런 다음 코일을 궤도에 직접 배치하여 가열할 수 있습니다.
▲플렉시블 코일 중주파 유도 히터
베어링 분해에는 온도가 아닌 급격한 온도차와 작동 과정이 필요하기 때문에 히터의 가열 온도는 120도를 넘지 않아야 합니다. 주변 온도가 매우 높고 간섭이 매우 크고 온도 차이가 충분하지 않은 경우 드라이아이스(고체 이산화탄소)를 보조 수단으로 사용할 수 있습니다. 드라이아이스는 중공축의 내벽에 배치하여 샤프트의 온도를 빠르게 낮출 수 있습니다(보통 이러한 대형의 경우).CNC 부품), 이로 인해 온도차가 증가합니다.
테이퍼 보어 베어링을 분해하려면 분해하기 전에 샤프트 끝의 클램핑 너트나 메커니즘을 완전히 제거하지 마십시오. 베어링 낙하 사고를 방지하기 위해 느슨하게만 풀어주세요.
대형 테이퍼 샤프트의 분해에는 분해 오일 구멍을 사용해야 합니다. 테이퍼 보어가 있는 압연기의 4열 테이퍼 베어링 TQIT를 예로 들면 베어링의 내부 링은 2개의 단열 내부 링과 중앙의 이중 내부 링의 세 부분으로 나뉩니다. 롤 끝에는 3개의 오일 구멍이 있으며 표시 1과 2,3에 해당합니다. 그중 하나는 가장 바깥쪽 내부 링에 해당하고, 2개는 중앙의 이중 내부 링에 해당하고, 3개는 가장 안쪽 링에 해당합니다. 가장 큰 직경. 분해시에는 일련번호 순서대로 분해하고 1번, 2번, 3번 홀에 각각 압력을 가해 주십시오. 모든 작업이 완료된 후 주행 중 베어링이 들어올려지면 샤프트 끝단의 힌지링을 제거하고 베어링을 분해합니다.
분해 후 베어링을 다시 사용하려면 분해 중에 가해지는 힘이 롤링 요소를 통해 전달되어서는 안 됩니다. 분리형 베어링의 경우 롤링 요소 케이지 어셈블리와 함께 베어링 링을 다른 베어링 링과 별도로 분해할 수 있습니다. 비분리형 베어링을 분해할 때에는 먼저 베어링 링을 틈새 끼워맞춤으로 제거해야 합니다. 억지끼움으로 베어링을 분해하려면 종류, 크기, 끼워맞춤 방식에 따라 다양한 공구를 사용해야 합니다.
원통형 축 직경에 장착된 베어링 분해
콜드 분해
그림 1
더 작은 베어링을 분해할 때 베어링 링의 측면을 적절한 펀치나 기계식 풀러로 가볍게 두드려 베어링 링을 샤프트에서 제거할 수 있습니다(그림 1). 그립은 내부 링이나 인접 부품에 적용되어야 합니다. 샤프트 숄더와 하우징 보어 숄더에 풀러의 그립을 수용할 수 있는 홈이 제공되면 분해 과정이 단순화될 수 있습니다. 또한 볼트가 베어링을 쉽게 밀어낼 수 있도록 구멍 어깨에 일부 나사 구멍이 가공되어 있습니다. (그림 2).
그림 2
대형 및 중형 베어링에는 공작 기계가 제공할 수 있는 것보다 더 많은 힘이 필요한 경우가 많습니다. 따라서 유압 전동공구나 오일 주입 방식, 또는 둘 다를 함께 사용하는 것이 좋습니다. 이는 샤프트에 오일 주입구와 오일 홈이 있도록 설계해야 함을 의미합니다(그림 3).
이미지 3
뜨거운 분해
니들 롤러 베어링이나 NU, NJ, NUP 원통형 롤러 베어링의 내륜을 분해할 때는 열 분해 방법이 적합합니다. 일반적으로 사용되는 가열 도구에는 가열 링과 조정 가능한 유도 히터라는 두 가지가 있습니다.
가열 링은 일반적으로 동일한 크기의 중소형 베어링의 내륜 설치 및 분해에 사용됩니다. 가열 링은 경합금으로 만들어지며 방사형으로 홈이 파여 있습니다. 또한 전기적으로 절연된 손잡이가 장착되어 있습니다.(그림 4)
그림 4
직경이 다른 내부 링을 자주 분해하는 경우 조정 가능한 유도 히터를 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 히터(그림 5)는 샤프트를 가열하지 않고 내부 링을 빠르게 가열합니다. 대형 원통형 롤러 베어링의 내부 링을 분해할 때 일부 특수 고정 유도 히터를 사용할 수 있습니다.
그림 5
원추형 샤프트 직경에 장착된 베어링 제거
작은 베어링을 제거하려면 기계식 또는 유압식 풀러를 사용하여 내부 링을 당길 수 있습니다. 일부 풀러에는 절차를 단순화하고 저널 손상을 방지하기 위해 자체 중심 맞춤 설계를 갖춘 스프링 작동식 암이 함께 제공됩니다. 풀러 클로를 내부 링에 사용할 수 없는 경우 외부 링을 통해 또는 풀러 블레이드와 결합된 풀러를 사용하여 베어링을 제거해야 합니다. (그림 6).
그림 6
중대형 베어링 분해시 오일 주입 방식을 활용하면 안전성을 높이고 공정을 단순화할 수 있습니다. 이 방법은 고압에서 오일 구멍과 홈을 사용하여 두 원추형 결합 표면 사이에 작동유를 주입하는 작업을 포함합니다. 이는 두 표면 사이의 마찰을 줄여 베어링과 샤프트 직경을 분리하는 축력을 생성합니다.
어댑터 슬리브에서 베어링을 제거합니다.
어댑터 슬리브가 있는 직선 샤프트에 설치된 작은 베어링의 경우 해머를 사용하여 베어링 내부 링의 끝면에 있는 작은 강철 블록을 균일하게 두드려 제거할 수 있습니다(그림 7). 그 전에 어댑터 슬리브 잠금 너트를 여러 바퀴 풀어야 합니다.
그림 7
계단형 샤프트가 있는 어댑터 슬리브에 설치된 소형 베어링의 경우 해머를 사용하여 특수 슬리브를 통해 어댑터 슬리브 잠금 너트의 작은 끝면을 두드려 분해할 수 있습니다(그림 8). 그 전에 어댑터 슬리브 잠금 너트를 여러 바퀴 풀어야 합니다.
그림 8
계단식 샤프트가 있는 어댑터 슬리브에 장착된 베어링의 경우 유압 너트를 사용하면 베어링 제거가 더 쉬워집니다. 이를 위해 유압 너트 피스톤 가까이에 적절한 정지 장치를 설치해야 합니다(그림 9). 오일 충전 방법은 더 간단한 방법이지만 오일 구멍과 오일 홈이 있는 어댑터 슬리브를 사용해야 합니다.
그림 9
인출 슬리브의 베어링을 분해합니다.
인출 슬리브의 베어링을 제거할 때 잠금 장치를 제거해야 합니다. (잠금너트, 엔드플레이트 등)
중소형 베어링의 경우 잠금 너트, 후크 렌치 또는 임팩트 렌치를 사용하여 분해할 수 있습니다(그림 10).
그림 10
인출 슬리브에 장착된 중대형 베어링을 제거하려는 경우 유압 너트를 사용하면 쉽게 제거할 수 있습니다. 그러나 샤프트 끝의 유압 너트 뒤에 정지 장치를 설치하는 것이 좋습니다(그림 11 참조). 이 정지 장치는 인출 슬리브가 결합 위치에서 분리될 경우 인출 슬리브와 유압 너트가 갑자기 샤프트에서 튀어나오는 것을 방지합니다.
그림 11 Tingshaft 베어링
2. 베어링 외륜의 억지끼움
베어링의 외륜에 억지끼워맞춤이 있는 경우, 분해하기 전에 외륜 숄더 직경이 베어링에 필요한 지지 직경보다 작지 않은지 확인하는 것이 중요합니다. 외부 링을 분해하려면 아래 그림에 표시된 그리기 도구 다이어그램을 사용할 수 있습니다.
일부 용도의 외륜 숄더 직경에 완전한 적용이 필요한 경우 설계 단계에서 다음 두 가지 설계 옵션을 고려해야 합니다.
• 풀러 클로가 쉽게 분해될 수 있도록 강력한 포인트를 갖도록 베어링 시트 단계에 2개 또는 3개의 노치를 남겨둘 수 있습니다.
• 베어링 끝면에 도달하도록 베어링 시트 뒷면에 4개의 관통 나사산 구멍을 설계합니다. 평상시에는 나사 플러그로 밀봉할 수 있습니다. 분해시에는 긴나사로 교체해 주세요. 긴 나사를 조여 외부 링을 서서히 밀어냅니다.
베어링이 크거나 간섭이 심한 경우 유연한 코일 유도 가열 방법을 사용하여 분해할 수 있습니다. 이 과정은 가열 상자의 외경을 통해 수행됩니다. 상자의 외부 표면은 국부적인 과열을 방지하기 위해 매끄럽고 규칙적이어야 합니다. 상자의 중심선은 지면과 수직이어야 하며, 필요한 경우 잭을 사용하여 보조할 수 있습니다.
위의 내용은 다양한 상황에서 베어링 분해 방법에 대한 일반적인 개요입니다. 널리 사용되는 베어링의 종류는 다양하므로 분해 절차 및 주의사항이 다를 수 있습니다. 특정 요구사항이 있는 경우 언제든지 Dimond Rolling Mill Bearing Engineering 기술팀에 문의하시기 바랍니다. 우리는 전문 지식과 기술을 활용하여 다양한 문제를 해결해 드립니다. 올바른 베어링 분해 방법을 따르면 베어링을 효율적으로 유지 및 교체하고 장비 운영 효율성을 높일 수 있습니다.
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게시 시간: 2024년 5월 6일