1. 삼각함수를 사용하여 깊이를 조금 더 확보하세요.
정밀 가공 산업에서 우리는 두 번째 수준의 정밀도가 필요한 내부 및 외부 원이 있는 구성 요소를 자주 사용합니다. 그러나 가공물과 공구 사이의 열 절단 및 마찰과 같은 요인으로 인해 공구가 마모될 수 있습니다. 또한 사각형 도구 홀더의 반복 위치 정확도는 완제품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
정밀한 미세 심화 문제를 해결하기 위해 선삭 과정에서 직각삼각형의 빗변과 반대쪽 사이의 관계를 활용할 수 있습니다. 필요에 따라 세로 공구 홀더의 각도를 조정함으로써 선삭 공구의 수평 깊이를 효과적으로 미세하게 제어할 수 있습니다. 이 방법은 시간과 노력을 절약할 뿐만 아니라 제품 품질을 향상시키고 전반적인 작업 효율성을 향상시킵니다.
예를 들어, C620 선반의 공구 받침대 스케일 값은 그리드당 0.05mm입니다. 0.005mm의 측면 깊이를 달성하기 위해 사인 삼각 함수를 참조할 수 있습니다. 계산은 다음과 같습니다: sinα = 0.005/0.05 = 0.1, 이는 α = 5°44′을 의미합니다. 따라서 도구 받침대를 5°44'로 설정하면 세로 조각 디스크가 하나의 그리드만큼 이동하면 선삭 도구의 측면 조정이 0.005mm가 됩니다.
2. 역선삭 기술 적용 사례 3가지
장기적인 생산 관행을 통해 역절삭 기술이 특정 선삭 공정에서 탁월한 결과를 얻을 수 있음이 입증되었습니다.
(1) 역절삭 나사 재질은 마르텐사이트계 스테인리스강입니다.
피치가 1.25mm와 1.75mm인 내부 및 외부 스레드 공작물을 가공하는 경우 공작물 피치에서 선반 나사 피치를 빼기 때문에 결과 값을 나눌 수 없습니다. 공구를 빼내기 위해 짝을 이루는 너트 핸들을 들어 올려 나사산을 가공하는 경우 나사산 가공이 일관되지 않은 경우가 많습니다. 일반 선반에는 일반적으로 임의의 스레딩 디스크가 부족하며 이러한 세트를 만드는 데는 상당한 시간이 소요될 수 있습니다.
결과적으로, 이 피치의 나사 가공에 일반적으로 사용되는 방법은 저속 전진 선삭입니다. 고속 나사 가공에서는 공구를 빼내는 데 충분한 시간이 허용되지 않아 생산 효율성이 낮아지고 선삭 공정 중 공구가 긁힐 위험이 높아집니다. 이 문제는 특히 1Cr13 및 2Cr13과 같은 마르텐사이트 스테인리스강 소재를 저속으로 가공할 때 뚜렷한 공구 그라인딩으로 인해 표면 거칠기에 큰 영향을 미칩니다.
이러한 과제를 해결하기 위해 실제 가공 경험을 통해 "3역" 절단 방법이 개발되었습니다. 이 방법에는 역방향 공구 로딩, 역방향 절단 및 반대 방향으로 공구 공급이 포함됩니다. 이는 전반적으로 우수한 절삭 성능을 효과적으로 달성하고 공구가 공작물을 빠져나가기 위해 왼쪽에서 오른쪽으로 이동하므로 고속 나사 절삭이 가능합니다. 결과적으로 이 방법은 고속 나사 가공 중 공구 이탈 문제를 제거합니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.
가공을 시작하기 전에 역방향 마찰판 스핀들을 약간 조여 역방향으로 시작할 때 최적의 속도를 보장하십시오. 실 자르기 장치를 정렬한 후 개폐 너트를 조여 고정하세요. 커터 홈이 비워질 때까지 저속으로 전진 회전을 시작한 다음 나사선삭 공구를 적절한 절삭 깊이에 삽입하고 방향을 반대로 합니다. 이 시점에서 선삭 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 고속으로 이동해야 합니다. 이런 방식으로 여러 번 절단하면 표면 거칠기가 좋고 정밀도가 높은 나사산을 얻을 수 있습니다.
(2) 역 널링
전통적인 전방 널링 공정에서는 철가루와 부스러기가 가공물과 널링 도구 사이에 쉽게 끼일 수 있습니다. 이러한 상황은 작업물에 과도한 힘이 가해져서 패턴의 정렬 불량, 패턴의 뭉개짐, 잔상 등의 문제를 초래할 수 있습니다. 그러나 선반 스핀들이 수평으로 회전하는 새로운 역 널링 방법을 사용하면 전진 작업과 관련된 많은 단점을 효과적으로 피할 수 있어 전체적으로 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
(3) 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사의 역회전
정밀도 요구 사항이 낮고 생산 배치가 작은 다양한 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사를 선삭할 때 다이커팅 장치 없이 역절단이라는 새로운 방법을 사용할 수 있습니다. 절단하는 동안 손으로 도구에 수평 힘을 가할 수 있습니다. 외부 테이퍼 파이프 나사산의 경우 이는 도구를 왼쪽에서 오른쪽으로 이동하는 것을 의미합니다. 이 측면 힘은 더 큰 직경에서 더 작은 직경으로 진행할 때 절단 깊이를 보다 효과적으로 제어하는 데 도움이 됩니다. 이 방법이 효과적으로 작동하는 이유는 도구를 칠 때 적용되는 사전 압력 때문입니다. 선삭 가공에 이 역방향 작업 기술을 적용하는 것이 점점 더 널리 보급되고 있으며 다양한 특정 상황에 맞게 유연하게 조정할 수 있습니다.
3. 작은 구멍을 뚫는 새로운 작업 방법과 도구 혁신
0.6mm보다 작은 구멍을 드릴링하는 경우 드릴 비트의 작은 직경과 낮은 강성 및 낮은 절삭 속도로 인해 특히 내열 합금 및 스테인리스강 작업 시 상당한 절삭 저항이 발생할 수 있습니다. 결과적으로 이러한 경우 기계식 변속기 공급을 사용하면 드릴 비트가 쉽게 파손될 수 있습니다.
이 문제를 해결하기 위해 간단하고 효과적인 도구와 수동 공급 방법을 사용할 수 있습니다. 먼저 원래 드릴 척을 직선 생크 플로팅 유형으로 수정합니다. 사용 시에는 소형 드릴 비트를 플로팅 드릴 척에 단단히 고정시켜 원활한 드릴링을 가능하게 합니다. 드릴 비트의 직선 생크가 풀 슬리브에 꼭 맞아서 자유롭게 움직일 수 있습니다.
작은 구멍을 뚫을 때 드릴 척을 손으로 가볍게 잡고 수동으로 미세 공급할 수 있습니다. 이 기술을 사용하면 작은 구멍을 빠르게 드릴링하는 동시에 품질과 효율성을 모두 보장할 수 있으므로 드릴 비트의 사용 수명이 연장됩니다. 수정된 다목적 드릴 척은 작은 직경의 내부 나사산, 리밍 구멍 등을 탭하는 데에도 사용할 수 있습니다. 더 큰 구멍을 뚫어야 하는 경우 풀 슬리브와 직선 생크 사이에 제한 핀을 삽입할 수 있습니다(그림 3 참조).
4. 심공 가공 시 진동 방지
깊은 구멍 가공에서는 작은 구멍 직경과 보링 공구의 슬림한 디자인으로 인해 직경 Φ30-50mm, 깊이 약 1000mm의 깊은 구멍 부품을 선삭할 때 진동이 발생하는 것을 피할 수 없습니다. 이러한 도구의 진동을 최소화하기 위한 가장 간단하고 효과적인 방법 중 하나는 천으로 강화된 베이클라이트와 같은 재료로 만든 두 개의 지지대를 도구 본체에 부착하는 것입니다. 이러한 지지대는 구멍의 직경과 동일해야 합니다. 절단 과정에서 천으로 강화된 베이클라이트 지지대가 위치 지정과 안정성을 제공하여 공구의 진동을 방지하여 고품질의 깊은 구멍 부품을 제작합니다.
5. 소형 센터 드릴의 파손 방지
선삭 가공 시 1.5mm(Φ1.5mm)보다 작은 센터 홀을 가공할 경우 센터 드릴이 부러지기 쉽습니다. 파손을 방지하는 간단하고 효과적인 방법은 중앙 구멍을 뚫는 동안 심압대를 잠그지 않는 것입니다. 대신, 구멍을 뚫을 때 심압대 무게로 인해 공작 기계 베드 표면에 마찰이 발생하도록 하십시오. 절단 저항이 과도해지면 심압대가 자동으로 뒤로 이동하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. “O”형 고무금형 가공기술
"O"형 고무 금형을 사용할 때 수형과 암형 금형 사이의 정렬 불량이 일반적인 문제입니다. 이러한 잘못된 정렬은 그림 4에 표시된 것처럼 압축된 "O" 유형 고무 링의 모양을 왜곡시켜 상당한 재료 낭비를 초래할 수 있습니다.
많은 테스트를 거친 후 다음 방법을 사용하면 기본적으로 기술 요구 사항을 충족하는 "O" 모양의 금형을 생산할 수 있습니다.
(1) 수금형 가공기술
① Fine 각 부품의 치수와 45° 경사를 도면에 따라 미세하게 돌려줍니다.
② R포밍나이프를 장착하고 소형나이프 홀더를 45°로 이동시키면 칼날 정렬방법은 그림 5와 같습니다.
그림에 따르면 R 공구가 A 위치에 있을 때 공구는 접촉점 C로 외부 원 D에 접촉합니다. 대형 슬라이드를 화살표 방향으로 이동한 후 수평 공구 홀더 X를 방향으로 이동합니다. 화살표 2의 X는 다음과 같이 계산됩니다.
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0.7071R)
=(Dd)/2+0.2929R
(즉, 2X=D—d+0.2929Φ).
그런 다음 R 도구가 45° 경사면에 닿도록 큰 슬라이드를 화살표 3 방향으로 이동합니다. 이때 도구는 중앙 위치에 있습니다(즉, R 도구는 B 위치에 있습니다).
③ 소형 공구 홀더를 화살표 4 방향으로 이동시켜 캐비티 R을 조각하며, 이송 깊이는 Φ/2입니다.
참고 ① R 도구가 B 위치에 있는 경우:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ X치수는 블록 게이지로 조절하고, R치수는 다이얼 인디케이터로 조절하여 깊이를 조절할 수 있습니다.
(2) 네거티브 몰드 가공기술
① 그림 6의 요구사항에 따라 각 부품의 치수를 가공합니다. (캐비티 치수는 가공하지 않습니다.)
② 45° 경사면과 단면을 그라인딩합니다.
③ R 성형 공구를 설치하고 소형 공구 홀더를 45° 각도로 조정합니다(포지티브 및 네거티브 금형을 모두 가공하려면 한 번 조정). R 도구가 그림 6과 같이 A'에 위치할 때 도구가 접촉점 C에서 외부 원 D에 접촉하는지 확인합니다. 다음으로 큰 슬라이드를 화살표 1 방향으로 이동하여 도구를 외부 원에서 분리합니다. D를 누른 다음 수평 공구 홀더를 화살표 2 방향으로 이동합니다. 거리 X는 다음과 같이 계산됩니다.
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0.7071R)
=d+(Dd)/2+0.2929R
(즉, 2X=D+d+0.2929Φ)
그런 다음 R 도구가 45° 베벨에 닿을 때까지 화살표 3 방향으로 큰 슬라이드를 이동합니다. 이때 공구는 중앙 위치(즉, 그림 6의 B' 위치)에 있습니다.
④ 소형 공구 홀더를 화살표 4 방향으로 움직여 캐비티 R을 절단하면 이송 깊이는 Φ/2가 됩니다.
참고: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=0.2929R,
⑤X치수는 블록 게이지로 조절하고, R치수는 다이얼 인디케이터로 조절하여 깊이를 조절할 수 있습니다.
7. 벽이 얇은 공작물을 회전할 때 진동 방지
얇은 벽의 선삭 공정 중주조 부품, 강성이 좋지 않아 진동이 자주 발생합니다. 이 문제는 스테인리스강과 내열합금을 가공할 때 특히 두드러지며, 표면 거칠기가 극도로 열악하고 공구 수명이 단축됩니다. 다음은 생산에 사용할 수 있는 몇 가지 간단한 진동 방지 방법입니다.
1. 스테인레스 스틸 중공 가늘고 긴 튜브의 외부 원 돌리기**: 진동을 줄이려면 작업물의 빈 부분에 톱밥을 채우고 단단히 밀봉하십시오. 또한 천으로 강화된 베이클라이트 플러그를 사용하여 작업물의 양쪽 끝을 밀봉합니다. 도구 받침대의 지지 갈고리를 천으로 강화된 베이클라이트로 만든 지지 멜론으로 교체합니다. 필요한 호를 정렬한 후 속이 빈 가느다란 막대를 회전시킬 수 있습니다. 이 방법은 절단 시 진동과 변형을 효과적으로 최소화합니다.
2. 내열(고니켈-크롬) 합금 얇은 벽 작업물의 내부 구멍 회전**: 얇은 도구 모음과 결합된 이러한 작업물의 강성이 낮기 때문에 절단 중에 심각한 공진이 발생할 수 있으며, 공구 손상 및 생산 위험이 있습니다. 쓰레기. 작업물의 바깥쪽 원을 고무 스트립이나 스폰지와 같은 충격 흡수 재료로 감싸면 진동을 크게 줄이고 공구를 보호할 수 있습니다.
3. 내열합금 얇은 벽 슬리브 가공물의 외부 원 회전**: 내열합금의 절삭 저항이 높기 때문에 절삭 과정에서 진동과 변형이 발생할 수 있습니다. 이를 방지하려면 작업물 구멍을 고무나 면실과 같은 재료로 채우고 양쪽 끝면을 단단히 고정하십시오. 이러한 접근 방식은 진동과 변형을 효과적으로 방지하여 벽이 얇은 고품질 슬리브 공작물을 생산할 수 있게 해줍니다.
8. 디스크 모양 디스크용 클램핑 도구
디스크 모양의 부품은 이중 베벨을 특징으로 하는 얇은 벽의 부품입니다. 두 번째 선삭 공정에서는 모양과 위치 공차가 충족되는지 확인하고 클램핑 및 절단 중에 공작물의 변형을 방지하는 것이 중요합니다. 이를 달성하려면 간단한 클램핑 도구 세트를 직접 만들 수 있습니다.
이러한 도구는 위치 지정을 위해 이전 처리 단계의 베벨을 활용합니다. 디스크 모양 부품은 외부 베벨의 너트를 사용하여 이 간단한 도구에 고정되어 첨부된 그림 7에 설명된 것처럼 끝면, 구멍 및 외부 베벨의 호 반경(R)을 회전할 수 있습니다.
9. 정밀 보링 대구경 소프트 조 리미터
직경이 큰 정밀 공작물을 선삭하고 클램핑할 때 틈새로 인해 세 개의 조가 이동하는 것을 방지하는 것이 필수적입니다. 이를 달성하려면 소프트 조를 조정하기 전에 작업물의 직경과 일치하는 바를 세 개의 조 뒤에 미리 고정해야 합니다.
당사의 맞춤형 정밀 보링 대구경 소프트 조 리미터에는 고유한 기능이 있습니다(그림 8 참조). 특히 부품번호 1의 3개 나사를 고정 플레이트 내에서 조정하여 직경을 확장할 수 있어 필요에 따라 다양한 크기의 바를 교체할 수 있습니다.
10. 단순 정밀 추가 소프트 클로
In 터닝 가공, 우리는 중소형 정밀 공작물을 자주 작업합니다. 이러한 구성 요소는 종종 엄격한 모양 및 위치 공차 요구 사항이 있는 복잡한 내부 및 외부 모양을 특징으로 합니다. 이 문제를 해결하기 위해 우리는 C1616과 같은 선반용 맞춤형 3조 척 세트를 설계했습니다. 정밀한 소프트 조는 공작물이 다양한 모양 및 위치 공차 표준을 충족하도록 보장하여 여러 클램핑 작업 중에 끼임이나 변형을 방지합니다.
이러한 정밀 소프트 조의 제조 공정은 간단합니다. 그들은 알루미늄 합금 막대로 만들어지며 사양에 따라 뚫려 있습니다. M8 나사산이 탭으로 고정된 베이스 구멍이 외부 원에 생성됩니다. 양면을 밀링한 후 소프트 조를 3조 척의 원래 하드 조에 장착할 수 있습니다. M8 육각 소켓 나사는 3개의 조를 제자리에 고정하는 데 사용됩니다. 그런 다음 절단 전에 알루미늄 소프트 조에 공작물을 정밀하게 고정하기 위해 필요에 따라 위치 지정 구멍을 뚫습니다.
이 솔루션을 구현하면 그림 9에서 볼 수 있듯이 상당한 경제적 이점을 얻을 수 있습니다.
11. 추가 진동 방지 도구
가는 샤프트 가공물의 강성이 낮기 때문에 다홈 가공 시 진동이 발생하기 쉽습니다. 이로 인해 가공물의 표면 조도가 불량해지고 절삭 공구가 손상될 수 있습니다. 그러나 맞춤형 진동 방지 도구 세트를 사용하면 홈 가공 중 가는 부품과 관련된 진동 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다(그림 10 참조).
작업을 시작하기 전에 자체 제작한 방진공구를 사각공구홀더의 적절한 위치에 설치합니다. 다음으로 필요한 홈 선삭 공구를 사각형 공구 홀더에 부착하고 스프링 거리와 압축을 조정합니다. 모든 것이 설정되면 작동을 시작할 수 있습니다. 선삭 공구가 공작물과 접촉하면 진동 방지 공구가 동시에 공작물의 표면을 눌러 진동을 효과적으로 줄입니다.
12. 추가 라이브 센터 캡
다양한 형상의 소형 샤프트를 가공할 때는 절단 시 공작물을 안전하게 고정하기 위해 라이브 센터를 사용하는 것이 필수적입니다. 연말부터프로토타입 CNC 밀링공작물은 모양이 다양하고 직경이 작은 경우가 많으므로 표준 라이브 센터는 적합하지 않습니다. 이 문제를 해결하기 위해 저는 제작 실습 중에 다양한 모양의 맞춤형 라이브 프리포인트 캡을 만들었습니다. 그런 다음 이 캡을 표준 라이브 프리포인트에 설치하여 효과적으로 사용할 수 있도록 했습니다. 구조는 그림 11에 나와 있습니다.
13. 난삭재의 호닝정삭
내열합금, 경화강 등 까다로운 재료를 가공할 때는 Ra 0.20~0.05μm의 표면 거칠기를 달성하고 높은 치수 정확도를 유지하는 것이 필수적입니다. 일반적으로 최종 마무리 공정은 그라인더를 사용하여 수행됩니다.
경제적 효율성을 높이려면 간단한 호닝 도구와 호닝 휠 세트를 만드는 것을 고려하십시오. 선반에서 마무리 연삭하는 대신 호닝을 사용하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
호닝휠
호닝휠 제조
① 성분
바인더: 에폭시 수지 100g
연마재: 250-300g 커런덤(가공이 어려운 고온 니켈-크롬 재료용 단결정 커런덤). Ra0.80μm에는 80번, Ra0.20μm에는 120~150번, Ra0.05μm에는 200~300번을 사용하세요.
경화제: 에틸렌디아민 7-8g.
가소제: 디부틸 프탈레이트 10-15g.
금형 재료: HT15-33 모양.
② 캐스팅 방법
이형제: 에폭시 수지를 70~80℃로 가열하고 5% 폴리스티렌, 95% 톨루엔 용액, 디부틸프탈레이트를 넣고 균일하게 저어줍니다. 그런 다음 커런덤(또는 단결정 커런덤)을 첨가하여 균일하게 저어주고 70~80도로 가열합니다. ℃, 30°-38℃로 냉각되면 에틸렌디아민을 첨가하고 균일하게(2-5분) 저어준 후 틀에 붓고 40℃에서 1시간 동안 유지한다. 철거 24시간 전.
③ 선형 속도 \( V \)는 \( V = V_1 \cos \alpha \) 공식으로 주어진다. 여기서 \(V \)는 공작물에 대한 상대 속도, 특히 호닝 휠이 세로 방향으로 이송되지 않을 때의 연삭 속도를 나타냅니다. 호닝 과정에서는 회전 운동 외에도 공작물이 이송량 \( S \)으로 전진하므로 왕복 운동이 가능합니다.
V1=80~120m/분
t=0.05~0.10mm
잔류 <0.1mm
④ 냉각 : 등유 70%와 20호 엔진오일 30%를 혼합하여 호닝(프리 호닝) 전 호닝 휠을 교정합니다.
호닝 도구의 구조는 그림 13에 나와 있습니다.
14. 빠른 로딩 및 언 로딩 스핀들
선삭 가공에서는 외부 원과 반전된 가이드 테이퍼 각도를 미세 조정하기 위해 다양한 유형의 베어링 세트가 사용되는 경우가 많습니다. 배치 크기가 크기 때문에 생산 중 로딩 및 언로딩 프로세스로 인해 실제 절단 시간을 초과하는 보조 시간이 발생하여 전체 생산 효율성이 낮아질 수 있습니다. 그러나 단일 블레이드, 다중 모서리 초경 선삭 공구와 함께 빠른 로딩 및 언로딩 스핀들을 사용하면 제품 품질을 유지하면서 다양한 베어링 슬리브 부품을 가공하는 동안 보조 시간을 줄일 수 있습니다.
간단하고 작은 테이퍼 스핀들을 만들려면 스핀들 뒤쪽에 약간의 0.02mm 테이퍼를 통합하는 것부터 시작하십시오. 베어링 세트를 설치한 후 부품은 마찰을 통해 스핀들에 고정됩니다. 다음으로 단일 블레이드 다중 모서리 선삭 공구를 활용하십시오. 바깥쪽 원을 돌리면서 시작한 다음 15° 테이퍼 각도를 적용합니다. 이 단계를 완료한 후에는 그림 14에 설명된 대로 기계를 멈추고 렌치를 사용하여 부품을 신속하고 효과적으로 꺼냅니다.
15. 경화강 부품의 터닝
(1) 경화강 부품 선삭의 주요 사례 중 하나
- 고속도강 W18Cr4V 경화 브로치의 재제조 및 재생(파손 후 수리)
- 자체 제작된 비표준 스레드 플러그 게이지(강화된 하드웨어)
- 경화된 하드웨어 및 스프레이 부품 터닝
- 강화된 하드웨어 부드러운 플러그 게이지 터닝
- 고속강 공구로 개조된 나사 연마 탭
강화된 하드웨어와 다양한 과제를 효과적으로 처리하기 위해CNC 가공 부품생산 공정에서 발생하는 문제에 대해 유리한 경제적 결과를 얻으려면 적절한 공구 재료, 절삭 매개변수, 공구 형상 각도 및 작동 방법을 선택하는 것이 필수적입니다. 예를 들어, 사각 브로치가 파손되어 재생이 필요한 경우 재제조 공정에 시간이 오래 걸리고 비용이 많이 들 수 있습니다. 대신 원래 브로치 골절의 뿌리에 초경 YM052 및 기타 절단 도구를 사용할 수 있습니다. 블레이드 헤드를 -6°~-8°의 음의 경사각으로 연삭하면 성능을 향상시킬 수 있습니다. 절삭날은 10~15m/min의 절삭 속도를 사용하여 오일스톤으로 다듬을 수 있습니다.
외부 원을 돌린 후 슬롯 절단을 진행하고 마지막으로 나사산을 형성하고 diviTurninge 공정을 Turning 및 미세 선삭으로 진행합니다. 거친 선삭 후에는 외부 스레드의 미세 선삭을 진행하기 전에 공구를 다시 날카롭게 하고 연마해야 합니다. 또한, 커넥팅 로드의 내부 나사산 부분을 준비해야 하며, 연결이 완료된 후 공구를 조정해야 합니다. 결국 부러지고 폐기된 사각 브로치는 회전을 통해 수리할 수 있고, 성공적으로 원래의 형태로 복원될 수 있다.
(2) 경화된 부품을 선삭하기 위한 공구 재료의 선택
① YM052, YM053, YT05 등 신형 초경 블레이드는 일반적으로 절삭 속도가 18m/min 이하이고 가공물의 표면 거칠기가 Ra1.6~0.80μm에 달할 수 있습니다.
② 입방정 질화붕소 공구인 모델 FD는 다양한 경화강의 가공 및 스프레이 작업이 가능합니다.회전 부품최대 100m/min의 절단 속도로 Ra 0.80~0.20μm의 표면 거칠기를 달성합니다. 또한 국영 Capital Machinery Factory와 Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory에서 생산하는 복합 입방정 질화붕소 공구 DCS-F도 유사한 성능을 나타냅니다.
그러나 이러한 공구의 가공 효율성은 초경합금에 비해 떨어집니다. 입방정 질화붕소 공구의 강도는 초경합금 공구의 강도보다 낮지만 맞물림 깊이가 더 작고 가격이 더 비쌉니다. 또한 부적절하게 사용하면 도구 헤드가 쉽게 손상될 수 있습니다.
⑨ 세라믹 공구, 절단 속도는 40-60m/min, 강도가 좋지 않습니다.
위의 도구는 담금질된 부품을 선삭하는 데 고유한 특성을 갖고 있으며 다양한 재료와 경도를 선삭하는 특정 조건에 따라 선택해야 합니다.
(3) 다양한 재질의 담금질 부품 종류 및 공구 성능 선택
서로 다른 재질의 담금질된 강철 부품은 동일한 경도에서 공구 성능에 대한 요구 사항이 완전히 다르며 이는 대략 다음 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
① 고합금강이란 전체 합금원소 함량이 10%를 초과하는 공구강 및 금형강(주로 각종 고속도강)을 말한다.
② 합금강이란 9SiCr, CrWMn, 고강도 합금구조용강 등 합금원소 함량이 2~9%인 공구강 및 금형강을 말한다.
③ 탄소강 : T8, T10, 15강, 20강 침탄강 등 강 및 침탄강의 각종 탄소공구 시트를 포함한다.
탄소강의 경우 담금질 후 미세 조직은 템퍼링된 마르텐사이트와 소량의 탄화물로 구성되어 경도 범위가 HV800-1000입니다. 이는 초경합금의 텅스텐 카바이드(WC), 티타늄 카바이드(TiC), 세라믹 공구의 A12D3의 경도보다 상당히 낮습니다. 또한, 탄소강의 열간 경도는 합금 원소가 없는 마르텐사이트의 열간 경도보다 낮으며 일반적으로 200°C를 초과하지 않습니다.
강철의 합금 원소 함량이 증가함에 따라 담금질 및 템퍼링 후 미세 조직의 탄화물 함량도 증가하여 더욱 복잡한 다양한 탄화물이 생성됩니다. 예를 들어 MC, M2C, M6, M3 및 2C와 같은 유형의 고속강에서는 담금질 및 템퍼링 후에 탄화물 함량이 10-15%(부피 기준)에 도달할 수 있습니다. 이 중 바나듐카바이드(VC)는 일반 공구재료의 경질상을 능가하는 높은 경도를 갖고 있다.
또한, 여러 합금 원소가 존재하면 마르텐사이트의 고온 경도가 향상되어 약 600°C에 도달할 수 있습니다. 결과적으로 유사한 매크로경도를 갖는 경화강의 가공성은 크게 달라질 수 있습니다. 경화강 부품을 선삭하기 전에 해당 카테고리를 식별하고, 특성을 이해하고, 선삭 공정을 효과적으로 완료하려면 적합한 공구 재료, 절삭 매개변수 및 공구 형상을 선택하는 것이 필수적입니다.
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게시 시간: 2024년 11월 11일