CNC 공작기계의 가공기술은 일반 공작기계와 유사한 점이 많지만, CNC 공작기계의 부품 가공에 대한 공정 규정은 일반 공작기계의 부품 가공에 비해 훨씬 복잡합니다. CNC 가공에 앞서 공작기계의 이동과정, 부품의 가공과정, 공구의 형상, 절삭량, 공구경로 등을 프로그램에 프로그래밍해야 하는데, 이를 위해서는 프로그래머가 멀티를 필요로 한다. -다면적인 지식 기반. 자격을 갖춘 프로그래머는 최초의 자격을 갖춘 프로세스 담당자입니다. 그렇지 않으면 부품 가공의 전체 과정을 충분히 고려하고 부품 가공 프로그램을 정확하고 합리적으로 컴파일하는 것이 불가능합니다.
2.1 CNC 가공 공정 설계의 주요 내용
CNC 가공 공정을 설계할 때 다음 측면을 수행해야 합니다.CNC 가공공정 내용, CNC 가공 공정 분석, CNC 가공 공정 경로 설계.
2.1.1 CNC 가공 공정 내용 선정
모든 가공 공정이 CNC 공작 기계에 적합한 것은 아니지만 공정 내용 중 일부만 CNC 가공에 적합합니다. 이를 위해서는 CNC 가공에 가장 적합하고 필요한 내용과 프로세스를 선택하기 위해 부품 도면에 대한 신중한 프로세스 분석이 필요합니다. 컨텐츠 선택을 고려할 때 어려운 문제 해결, 주요 문제 극복, 생산 효율성 향상 및 CNC 가공의 장점을 최대한 활용하는 것을 기반으로 기업의 실제 장비와 결합해야 합니다.
1. CNC 가공에 적합한 내용
선택할 때 일반적으로 다음 순서를 고려할 수 있습니다.
(1) 범용공작기계로 가공할 수 없는 내용을 우선으로 한다. (2) 범용공작기계로 가공하기 어렵고 품질보증이 어려운 내용을 우선적으로 고려해야 한다. (3) 범용 공작기계로 가공하기에는 비효율적이며, 높은 수작업 강도를 요구하는 내용은 CNC 공작기계의 가공능력이 충분할 때 선정할 수 있다.
2. CNC 가공에 적합하지 않은 내용
일반적으로 위에서 언급한 가공 내용은 CNC 가공 후 제품 품질, 생산 효율성 및 포괄적인 이점 측면에서 크게 향상됩니다. 대조적으로 다음 내용은 CNC 가공에 적합하지 않습니다.
(1) 기계 조정 시간이 길다. 예를 들어, 첫 번째 미세 데이텀은 블랭크의 대략적인 데이텀에 의해 처리되며, 이는 특수 툴링의 조정이 필요합니다.
(2) 가공 부품이 분산되어 있어 원점에 여러 번 설치 및 설정해야 합니다. 이 경우 CNC 가공을 사용하는 것은 매우 번거롭고 효과가 분명하지 않습니다. 보충 가공을 위해 일반 공작 기계를 배열할 수 있습니다.
(3) 표면의 프로파일은 특정 제조 기준(예: 템플릿 등)에 따라 처리됩니다. 가장 큰 이유는 데이터를 얻기가 어렵고 검사 근거와 충돌하기 쉬우며 프로그램 작성의 어려움이 증가하기 때문입니다.
또한 처리 내용을 선택하고 결정할 때 생산 배치, 생산 주기, 공정 회전율 등도 고려해야 합니다. 즉, 더 많이, 더 빠르게, 더 좋게, 더 저렴하게 목표를 달성하는 데 합리적으로 노력해야 합니다. CNC 공작기계가 범용 공작기계로 다운그레이드되는 것을 막아야 합니다.
2.1.2 CNC 가공 공정 분석
가공된 부품의 CNC 가공 가공성은 다양한 문제를 수반합니다. 다음은 프로그래밍의 가능성과 편리함을 결합한 것입니다. 분석하고 검토해야 할 주요 내용 중 일부를 제시한다.
1. 치수는 CNC 가공의 특성에 부합해야 합니다. CNC 프로그래밍에서 모든 점, 선, 표면의 치수와 위치는 프로그래밍 원점을 기준으로 합니다. 따라서 부품 도면에 좌표 치수를 직접 제공하거나 동일한 참조를 사용하여 치수에 주석을 추가하는 것이 가장 좋습니다.
2. 기하학적 요소의 조건은 완전하고 정확해야 합니다.
프로그램 컴파일에서 프로그래머는 부품 윤곽을 구성하는 기하학적 요소의 매개변수와 각 기하학적 요소 간의 관계를 완전히 이해해야 합니다. 부품 윤곽의 모든 기하학적 요소는 자동 프로그래밍 중에 정의되어야 하고, 각 노드의 좌표는 수동 프로그래밍 중에 계산되어야 하기 때문입니다. 어떤 점이 불분명하거나 불확실하더라도 프로그래밍을 수행할 수 없습니다. 그러나 설계 과정에서 부품 설계자의 고려 부족이나 무시로 인해 호가 직선에 접하는지, 호가 호에 접하는지, 교차하거나 분리되는지 등 불완전하거나 불분명한 매개변수가 자주 발생합니다. . 따라서 도면을 검토하고 분석할 때 신중하게 계산해야 하며, 문제가 발견되면 최대한 빨리 설계자에게 연락해야 한다.
3. 위치 참조가 안정적입니다.
CNC 가공에서는 가공 절차가 집중되는 경우가 많으며 동일한 기준으로 위치를 지정하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 일부 보조 참조를 설정하거나 블랭크에 일부 프로세스 보스를 추가해야 하는 경우가 많습니다. 그림 2.1a에 표시된 부품의 경우 위치 안정성을 높이기 위해 그림 2.1b에 표시된 것처럼 프로세스 보스를 바닥 표면에 추가할 수 있습니다. 위치 지정 프로세스가 완료된 후 제거됩니다.
4. 통일된 기하학과 크기:
부품의 모양과 내부 공동에 대해 통일된 형상과 크기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 도구 교체 횟수를 줄일 수 있습니다. 프로그램 길이를 단축하기 위해 제어 프로그램이나 특수 프로그램을 적용할 수도 있습니다. 프로그래밍 시간을 절약하기 위해 CNC 공작 기계의 미러 처리 기능을 사용하여 프로그래밍을 용이하게 하기 위해 부품의 모양은 가능한 한 대칭이어야 합니다.
2.1.3 CNC 가공 공정 경로 설계
CNC 가공 공정 경로 설계와 일반 공작 기계 가공 공정 경로 설계의 주요 차이점은 블랭크부터 완제품까지 전체 공정을 참조하는 것이 아니라 여러 CNC 가공 절차의 프로세스에 대한 구체적인 설명만 참조하는 경우가 많다는 것입니다. 따라서 공정 경로 설계에서 CNC 가공 절차는 일반적으로 부품 가공의 전체 공정에 분산되어 있으므로 다른 가공 공정과 잘 연결되어야 한다는 점에 유의해야 합니다.
일반적인 프로세스 흐름은 그림 2.2에 나와 있습니다.
CNC 가공 공정 경로 설계 시 다음 문제에 유의해야 합니다.
1. 공정 구분
CNC 가공의 특성에 따라 CNC 가공 공정의 구분은 일반적으로 다음과 같은 방식으로 수행될 수 있습니다.
(1) 하나의 설치와 처리는 하나의 프로세스로 간주됩니다. 이 방법은 가공 내용이 적은 부품에 적합하며 가공 후 검사 상태에 도달할 수 있습니다. (2) 동일한 공구 가공 내용으로 공정을 나눕니다. 일부 부품은 한 번의 설치로 많은 표면을 처리할 수 있지만 프로그램이 너무 길다는 점을 고려하면 제어 시스템의 제한(주로 메모리 용량), 연속 작업 시간의 제한과 같은 특정 제한이 있습니다. 공작기계의 작업(1교대 내에 공정을 완료할 수 없는 등) 등이 있습니다. 또한, 프로그램이 너무 길면 오류 및 검색이 어려워집니다. 따라서 프로그램이 너무 길어서도 안 되고, 하나의 프로세스에 담긴 내용이 너무 많아도 안 됩니다.
(3) 공정을 가공부분으로 나눈다. 가공 내용이 많은 공작물의 경우 가공 부분은 내부 캐비티, 외형, 곡면, 평면 등 구조적 특성에 따라 여러 부분으로 나눌 수 있으며 각 부분의 가공은 하나의 공정으로 간주됩니다.
(4) 거친 가공과 미세한 가공으로 공정을 나눈다. 가공 후 변형되기 쉬운 공작물의 경우 거친 가공 후 발생할 수 있는 변형을 수정해야 하므로 일반적으로 거친 가공과 미세 가공 공정을 분리해야 합니다.
2. 순서 배열 순서 배열은 부품의 구조와 블랭크의 상태뿐만 아니라 위치 지정, 설치 및 클램핑의 필요성을 고려하여 고려되어야 합니다. 순서 배열은 일반적으로 다음 원칙에 따라 수행되어야 합니다.
(1) 이전 공정의 가공은 다음 공정의 위치 결정 및 클램핑에 영향을 미칠 수 없으며 중간에 산재된 일반적인 공작 기계 가공 공정도 종합적으로 고려해야 합니다.
(2) 내부 캐비티 가공을 먼저 수행한 후 외부 형상 가공을 수행해야 합니다. (3) 동일한 포지셔닝 및 클램핑 방법 또는 동일한 도구를 사용하는 가공 프로세스는 반복적인 위치 지정, 도구 변경 및 플래튼 이동 횟수를 줄이기 위해 연속적으로 처리하는 것이 가장 좋습니다.
3. CNC 가공 기술과 일반 공정 간의 연결.
CNC 가공 공정은 일반적으로 전후의 다른 일반 가공 공정과 산재되어 있습니다. 연결이 좋지 않으면 충돌이 발생할 가능성이 높습니다. 따라서 전체 가공 공정을 숙지하면서 CNC 가공 공정과 일반 가공 공정의 기술적 요구 사항, 가공 목적, 가공 특성을 이해하는 것이 필요합니다. 위치 지정 표면과 구멍의 정확도 요구 사항과 형태 및 위치 공차; 형상 수정 프로세스에 대한 기술적 요구 사항; 블랭크의 열처리 상태 등. 이러한 방식으로만 각 공정이 가공 요구 사항을 충족할 수 있고, 품질 목표 및 기술 요구 사항이 명확하며, 양도 및 승인을 위한 기반이 있습니다.
2.2 CNC 가공 공정 설계 방법
CNC 가공 공정 내용을 선택하고 부품 가공 경로를 결정한 후 CNC 가공 공정 설계를 수행할 수 있습니다. CNC 가공 공정 설계의 주요 임무는 가공 프로그램 편집을 준비하기 위해 이 공정의 가공 내용, 절삭량, 가공 장비, 위치 지정 및 클램핑 방법, 공구 이동 궤적을 추가로 결정하는 것입니다.
2.2.1 공구 경로 결정 및 처리 순서 정렬
공구 경로는 전체 처리 프로세스에서 공구의 이동 궤적입니다. 작업단계의 내용을 포함할 뿐만 아니라 작업단계의 순서도 반영합니다. 공구 경로는 프로그램 작성의 기반 중 하나입니다. 공구 경로를 결정할 때 다음 사항에 유의해야 합니다.
1. 가공 그림 2.3a에 표시된 부품의 홀 시스템과 같은 최단 가공 경로를 찾으십시오. 그림 2.3b의 공구 경로는 외부 원형 구멍을 먼저 가공한 다음 내부 원형 구멍을 가공하는 것입니다. 대신 그림 2.3c의 공구 경로를 사용하면 공구 유휴 시간이 줄어들고 위치 결정 시간이 거의 절반으로 절약되어 처리 효율성이 향상됩니다.
2. 최종 윤곽은 한 번의 패스로 완료됩니다.
가공 후 공작물 윤곽 표면의 거칠기 요구 사항을 보장하려면 최종 패스에서 연속적으로 가공되도록 최종 윤곽을 배열해야 합니다.
그림 2.4a에 표시된 것처럼 라인 절단으로 내부 캐비티를 가공하기 위한 공구 경로는 이 공구 경로를 통해 내부 캐비티의 과잉 부분을 모두 제거할 수 있어 사각이 없고 윤곽선이 손상되지 않습니다. 그러나 라인 커팅 방법은 두 패스의 시작점과 끝점 사이에 잔여 높이를 남기고 필요한 표면 거칠기를 얻을 수 없습니다. 따라서 그림 2.4b의 공구 경로를 채택하면 선 절단 방법을 먼저 사용한 다음 윤곽 표면을 매끄럽게 하기 위해 원주 방향 절단을 수행하여 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 그림 2.4c는 더 나은 도구 경로 방법이기도 합니다.
3. 진입 및 퇴장 방향 선택
공구의 진입 및 진출(절단 및 절단) 경로를 고려할 때 공구의 절단 또는 진입 지점은 부드러운 공작물 윤곽을 보장하기 위해 부품 윤곽을 따라 접선에 있어야 합니다. 공작물 윤곽 표면을 수직으로 위아래로 절단하여 공작물 표면 긁힘을 방지합니다. 그림 2.5와 같이 공구 자국이 남지 않도록 윤곽 가공 중 일시 중지(절삭력의 급격한 변화로 인한 탄성 변형)를 최소화합니다.
그림 2.5 절단 및 절단 시 도구 확장
4. 가공 후 공작물의 변형을 최소화하는 경로를 선택하십시오
가는 부품이나 단면적이 작은 얇은 판 부품의 경우 여러 패스를 통해 최종 크기로 가공하거나 대칭적으로 공차를 제거하여 공구 경로를 배열해야 합니다. 작업단계를 배치할 때에는 작업물의 강성에 손상을 덜 주는 작업단계를 먼저 배치해야 합니다.
2.2.2 포지셔닝 및 클램핑 솔루션 결정
포지셔닝 및 클램핑 방식을 결정할 때 다음 사항에 유의해야 합니다.
(1) 설계기준, 공정기준, 프로그래밍 계산기준을 최대한 통일시키도록 노력한다. (2) 공정을 집중시키고, 클램핑 횟수를 줄이며, 가공할 모든 표면을
가능한 한 많이 클램핑하십시오. (3) 수동 조정에 오랜 시간이 걸리는 클램핑 방식을 사용하지 마십시오.
(4) 클램핑력의 작용점은 공작물의 강성이 더 좋은 부분에 있어야 합니다.
그림 2.6a에 표시된 것처럼 벽이 얇은 슬리브의 축방향 강성은 반경방향 강성보다 좋습니다. 클램핑 클로를 방사형 클램핑에 사용하면 공작물이 크게 변형됩니다. 클램핑 힘이 축 방향을 따라 적용되면 변형이 훨씬 작아집니다. 그림 2.6b에 표시된 벽이 얇은 상자를 클램핑할 때 클램핑 힘은 상자의 윗면이 아닌 볼록한 가장자리에 작용해야 하며 강성이 더 좋거나 윗면의 3점 클램핑으로 변경하여 위치를 변경해야 합니다. 그림 2.6c와 같이 클램핑 변형을 줄이기 위한 힘 지점.
그림 2.6 형체력 적용점과 형체변형의 관계
2.2.3 공구와 공작물의 상대적 위치 결정
CNC 공작 기계의 경우 가공 시작 시 공구와 공작물의 상대적 위치를 결정하는 것이 매우 중요합니다. 이 상대 위치는 공구 설정점을 확인하여 달성됩니다. 공구 세팅점은 공구 세팅을 통해 공구와 공작물의 상대적인 위치를 결정하기 위한 기준점을 말합니다. 공구 설정 지점은 처리 중인 부품이나 부품 위치 지정 참조와 특정 크기 관계가 있는 고정 장치의 위치에 설정할 수 있습니다. 공구 설정 지점은 종종 부품 가공 원점에서 선택됩니다. 선택 원칙
공구 설정점은 다음과 같습니다. (1) 선택한 공구 설정점은 프로그램 편집을 단순하게 만들어야 합니다.
(2) 도구 설정 지점은 정렬하기 쉽고 부품의 가공 원점을 결정하는 데 편리한 위치에서 선택해야 합니다.
(3) 공구 설정점은 가공 중에 확인하기 편리하고 신뢰할 수 있는 위치에서 선택되어야 합니다.
(4) 공구 설정점의 선택은 가공 정확도를 향상시키는 데 도움이 되어야 합니다.
예를 들어, 그림 2.7에 표시된 부품을 가공할 때 그림 경로에 따라 CNC 가공 프로그램을 컴파일할 때 고정구 위치 결정 요소의 원통형 핀 중심선과 위치 결정 평면 A의 교차점을 가공 도구 설정으로 선택합니다. 가리키다. 분명히 여기서 도구 설정 지점은 가공 원점이기도 합니다.
공구 설정점을 사용하여 가공 원점을 결정하는 경우 "공구 설정"이 필요합니다. 소위 도구 설정이란 "도구 위치 지점"을 "도구 설정 지점"과 일치시키는 작업을 의미합니다. 각 도구의 반경과 길이 치수는 다릅니다. 공구를 공작 기계에 설치한 후 제어 시스템에서 공구의 기본 위치를 설정해야 합니다. "도구 위치 지점"은 도구의 위치 지정 기준점을 나타냅니다. 그림 2.8에서 볼 수 있듯이 원통형 밀링 커터의 공구 위치 지점은 공구 중심선과 공구 바닥면의 교차점입니다. 볼 엔드 밀링 커터의 공구 위치 지점은 볼 헤드의 중심점 또는 볼 헤드의 꼭지점입니다. 선삭 공구의 공구 위치 지점은 공구 팁 또는 공구 팁 원호의 중심입니다. 드릴의 공구 위치 지점은 드릴의 꼭지점입니다. 다양한 종류의 CNC 공작기계의 공구 세팅 방법은 완전히 동일하지 않으며, 이 내용은 다양한 종류의 공작기계와 관련하여 별도로 논의됩니다.
여러 공구를 사용하여 가공하는 머시닝 센터, CNC 선반 등의 공작기계는 가공 과정에서 자동으로 공구를 교환해야 하므로 공구 교환 시점을 설정합니다. 수동 공구 교환이 가능한 CNC 밀링 기계의 경우 해당 공구 교환 위치도 결정해야 합니다. 공구 교환 중 부품, 공구 또는 고정 장치의 손상을 방지하기 위해 공구 교환 지점은 가공된 부품의 윤곽 외부에 설정되는 경우가 많으며 일정한 안전 여유가 남아 있습니다.
2.2.4 절단 매개변수 결정
효율적인 금속 절삭 공작 기계 가공을 위해서는 가공 소재, 절삭 공구, 절삭량이 세 가지 주요 요소입니다. 이러한 조건에 따라 가공 시간, 공구 수명, 가공 품질이 결정됩니다. 경제적이고 효과적인 가공 방법에는 합리적인 절단 조건 선택이 필요합니다.
공정별 절삭량을 결정할 때 프로그래머는 공구의 내구성과 공작기계 매뉴얼의 규정에 따라 선택해야 합니다. 실제 경험을 바탕으로 유추하여 절단량을 결정할 수도 있습니다. 절삭량을 선택할 때 공구가 부품을 가공할 수 있는지 충분히 확인하거나 공구의 내구성이 1교대 이상, 최소한 1/2교대 이상인지 확인해야 합니다. 백컷팅량은 주로 공작기계의 강성에 의해 제한됩니다. 공작기계의 강성이 허용하는 경우 백커팅량은 공정의 가공여유와 최대한 동일하게 하여 패스수를 줄이고 가공효율을 향상시켜야 합니다. 표면 거칠기와 정밀도 요구 사항이 높은 부품의 경우 충분한 마무리 여유를 남겨야 합니다. CNC 가공의 정삭 여유는 일반 공작 기계 가공의 정삭 여유보다 작을 수 있습니다.
프로그래머가 절삭 매개변수를 결정할 때 가공물의 재질, 경도, 절삭 상태, 백커팅 깊이, 이송 속도 및 공구 내구성을 고려하고 마지막으로 적절한 절삭 속도를 선택해야 합니다. 표 2.1은 선삭 가공시 절삭조건 선정을 위한 참고자료이다.
표 2.1 선삭 가공 속도(m/min)
| 절단재료명 | 경절삭 | 일반적으로 절단은 | 중절삭 | ||
| 고품질 탄소 구조강 | 열# | 100 ～ 250 | 150 ～ 250 | 80 ～ 220 | |
| 45 # | 60 ～ 230 | 70 ～ 220 | 80 ～ 180 | ||
| 합금강 | σ b 750MPa 이하 | 100 ～ 220 | 100 ～ 230 | 70 ～ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ～ 220 | 80 ～ 220 | 80 ～ 200 | ||
2.3 CNC 가공 기술 문서 작성
CNC 가공을 위한 특수 기술 문서를 작성하는 것은 CNC 가공 공정 설계의 내용 중 하나입니다. 이러한 기술 문서는 CNC 가공 및 제품 승인의 기초일 뿐만 아니라 작업자가 따르고 구현해야 하는 절차이기도 합니다. 기술 문서는 CNC 가공에 대한 구체적인 지침이며, 그 목적은 작업자에게 가공 프로그램의 내용, 클램핑 방법, 각 가공 부품에 대해 선택한 도구 및 기타 기술 문제를 보다 명확하게 설명하는 것입니다. 주요 CNC 가공 기술 문서에는 CNC 프로그래밍 작업 책자, 공작물 설치, 원점 설정 카드, CNC 가공 프로세스 카드, CNC 가공 공구 경로 맵, CNC 공구 카드 등이 포함됩니다. 다음은 일반적인 파일 형식을 제공하며 파일 형식은 다음과 같습니다. 기업의 실제 상황에 따라 설계되었습니다.
2.3.1 CNC 프로그래밍 작업 책 CNC 가공 공정을 위한 공정 담당자의 기술 요구 사항 및 공정 설명과 CNC 가공 전에 보장해야 하는 가공 여유에 대해 설명합니다. 이는 프로그래머와 공정 담당자가 작업을 조정하고 CNC 프로그램을 컴파일하는 중요한 기반 중 하나입니다. 자세한 내용은 표 2.2를 참조하세요.
표 2.2 NC 프로그래밍 작업 책자
| 공정부 | CNC 프로그래밍 작업 책 | 제품 부품 도면 번호 | 미션 번호 | ||||||||
| 부품명칭 | |||||||||||
| CNC 장비를 사용하세요 | 공통 페이지 페이지 | ||||||||||
| 주요 프로세스 설명 및 기술 요구 사항: | |||||||||||
| 프로그래밍 수신 날짜 | 달의 날 | 담당자 | |||||||||
| 에 의해 준비 | 심사 | 프로그램 작성 | 심사 | 승인하다 | |||||||
2.3.2 CNC 가공 공작물 설치 및 원점 설정 카드(클램핑 다이어그램 및 부품 설정 카드라고 함)
CNC 가공 원점 위치 결정 방법 및 클램핑 방법, 가공 원점 설정 위치 및 좌표 방향, 사용된 Fixture의 이름 및 번호 등을 표시해야 합니다. 자세한 내용은 표 2.3을 참조하십시오.
표 2.3 공작물 설치 및 원점 설정 카드
| 부품 번호 | J30102-4 | CNC 가공 공작물 설치 및 원점 설정 카드 | 프로세스 번호 | ||||
| 부품명칭 | 행성 캐리어 | 클램핑 횟수 | |||||
|
| |||||||
| 3 | 사다리꼴 슬롯 볼트 | ||||||
| 2 | 압력판 | ||||||
| 1 | 보링 및 밀링 고정판 | GS53-61 | |||||
| 작성자(날짜) 검토자(날짜) | 승인(날짜) | 페이지 | |||||
| 총 페이지 | 일련번호 | 설비 이름 | 고정물 도면 번호 | ||||
2.3.3 CNC 가공 공정 카드
사이에는 유사점이 많다CNC 가공 공정카드 및 일반 가공 공정 카드. 차이점은 프로세스 다이어그램에 프로그래밍 원점과 공구 설정 지점이 표시되어야 하며 간단한 프로그래밍 설명(예: 공작 기계 모델, 프로그램 번호, 공구 반경 보정, 거울 대칭 처리 방법 등) 및 절삭 매개변수( 즉, 스핀들 속도, 이송 속도, 최대 백 커팅량 또는 너비 등)을 선택해야 합니다. 자세한 내용은 표 2.4를 참조하세요.
표 2.4CNC가공 공정 카드
| 단위 | CNC 가공 공정 카드 | 제품 이름 또는 코드 | 부품명칭 | 부품 번호 | ||||||||||
| 프로세스 다이어그램 | 사이의 자동차 | 장비 사용 | ||||||||||||
| 프로세스 번호 | 프로그램 번호 | |||||||||||||
| 설비 이름 | 설비 번호 | |||||||||||||
| 단계 번호 | 작업 단계 산업 | 가공면 | 도구 아니요. | 칼 수리 | 스핀들 속도 | 이송 속도 | 뒤쪽에 | 주목 | ||||||
| 에 의해 준비 | 심사 | 승인하다 | 년 월 일 | 공통 페이지 | 번호 페이지 | |||||||||
2.3.4 CNC 가공 공구 경로 다이어그램
CNC 가공에서는 이동 중에 공구가 실수로 고정 장치나 공작물과 충돌하는 것을 방지하고 주의를 기울여야 하는 경우가 많습니다. 이러한 이유로 프로그래밍에서 공구 이동 경로(절단할 위치, 공구를 들어올릴 위치, 비스듬히 절단할 위치 등)를 작업자에게 알려줄 필요가 있습니다. 공구 경로 다이어그램을 단순화하기 위해 일반적으로 이를 표현하기 위해 통일되고 합의된 기호를 사용하는 것이 가능합니다. 다양한 공작 기계에서는 다양한 범례와 형식을 사용할 수 있습니다. 표 2.5는 일반적으로 사용되는 형식입니다.
표 2.5 CNC 가공 공구 경로 다이어그램
| CNC 가공 공구 경로 맵 | 부품 번호 | NC01 | 프로세스 번호 | 단계 번호 | 프로그램 번호 | 오 100 | ||||
| 기계 모델 | XK5032 | 세그먼트 번호 | N10 ～ N170 | 콘텐츠 처리 중 | 밀링 윤곽 둘레 | 총 1페이지 | 번호 페이지 | |||
 | ||||||||||
| 프로그램 작성 | ||||||||||
| 교정 | ||||||||||
| 승인 | ||||||||||
| 상징 | ||||||||||
| 의미 | 칼을 들어올려 | 자르다 | 프로그래밍 원산지 | 절단점 | 절단 방향 | 절단선 교차점 | 경사면 오르기 | 리밍 | 라인컷팅 | |
2.3.5 CNC 공구 카드
CNC 가공 중에는 공구에 대한 요구 사항이 매우 엄격합니다. 일반적으로 공구 직경과 길이는 기계 외부의 공구 세팅 장비에서 사전 조정되어야 합니다. 공구 카드에는 공구 번호, 공구 구조, 테일 핸들 사양, 조립품 이름 코드, 블레이드 모델 및 재질 등이 반영됩니다. 공구 조립 및 조정의 기초가 됩니다. 자세한 내용은 표 2.6을 참조하세요.
표 2.6 CNC 도구 카드
| 부품 번호 | J30102-4 | 숫자 제어 칼 도구 카드 조각 | 장비 사용 | |||||
| 도구 이름 | 지루한 도구 | TC-30 | ||||||
| 공구 번호 | T13006 | 공구 교환 방법 | 오토매틱 | 프로그램 번호 | ||||
| 칼 도구 그룹 ~이 되다 | 일련번호 | 일련번호 | 도구 이름 | 사양 | 수량 | 주목 | ||
| 1 | T013960 | 못을 당기다 | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | 핸들 | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | 연장 로드 | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | 보링바 | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | 보링 커터 부품 | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | 잎 | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| 주목 | ||||||||
| 에 의해 준비 | 교정 | 승인하다 | 총 페이지 | 페이지 | ||||
다양한 공작 기계 또는 다양한 처리 목적에는 특수 기술 파일을 처리하는 다양한 형태의 CNC가 필요할 수 있습니다. 작업 시 특정 상황에 따라 파일 형식을 설계할 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 12월 7일