왜 가공된 제품을 디버링해야 합니까?
안전:
버는 날카로운 모서리와 돌출부를 생성하여 최종 사용자는 물론 작업자에게도 위험을 초래할 수 있습니다.
품질:
버(Burr)를 제거하면 제품의 품질과 외관을 향상시킬 수 있습니다.
기능:
버는 구성 요소의 성능과 다른 부품과의 인터페이스에 영향을 미칠 수 있습니다.
규제 준수
특정 산업에서는 제품 성능과 안전을 보장하기 위해 버 허용 수준에 대한 엄격한 규정을 두고 있습니다.
조립 및 취급
디버링된 제품을 사용하면 취급 및 조립이 쉬워져 손상 위험이 줄어듭니다.
버(Burr)는 금속 절단 과정에서 종종 생성됩니다. 버는 가공 정확도와 공작물의 표면 품질을 저하시킬 수 있습니다. 또한 제품의 성능에 영향을 미치며 경우에 따라 사고를 유발할 수도 있습니다. 디버링은 일반적으로 버 문제를 해결하는 데 사용됩니다. 디버링은 생산적인 과정이 아닙니다. 디버링은 비생산적인 과정입니다. 비용이 증가하고 생산 주기가 연장되며 전체 제품이 폐기될 수 있습니다.
Anebon 팀은 밀링 버의 형성에 영향을 미치는 요인을 분석하고 설명했습니다. 그들은 또한 구조 설계 단계부터 제조 공정에 이르기까지 밀링 버를 줄이고 이를 제어하는 데 사용할 수 있는 방법과 기술에 대해서도 논의했습니다.
1. 엔드 밀링 버: 주요 유형
절삭 동작과 공구 절삭날에 따른 버 분류 체계에 따르면, 엔드밀링 시 발생하는 주요 버에는 주면 양쪽 버, 절삭 방향 측면 버, 바닥면 버가 있습니다. 절단 방향으로 피드를 절단하고 절단합니다. 방향성 버에는 5가지 유형이 있습니다.
그림 1 엔드밀링으로 형성된 버
일반적으로 하단 가장자리의 절단 방향에 있는 버의 크기는 더 크고 제거하기가 더 어렵습니다. 이 문서에서는 절단 방향에 있는 하단 가장자리 버에 중점을 둡니다. 엔드밀 가공 방향에서 발견되는 버의 크기와 모양은 세 가지 유형으로 분류할 수 있습니다. 유형 I 버는 제거하기 어렵고 비용이 많이 들 수 있으며, 유형 II 버는 쉽게 제거할 수 있으며, 유형 III 버는 음성일 수 있습니다(그림 2 참조).
그림 2 밀링 방향의 버 유형.
2. 엔드밀링 머신의 버 형성에 영향을 미치는 주요 요인
버 형성은 재료 변형의 복잡한 과정입니다. 버의 형성은 공작물의 재료 특성, 형상, 표면 처리, 공구 형상 및 절삭 경로, 공구 마모, 절삭 매개변수, 절삭유 사용량 등을 포함한 여러 요인의 영향을 받습니다. 그림 3의 블록 다이어그램 엔드밀 버에 영향을 미치는 요소를 보여줍니다. 엔드 밀링 버의 모양과 크기는 특정 밀링 조건에서 다양한 영향 요인의 누적 효과에 따라 달라집니다. 그러나 다양한 요인이 버 형성에 다양한 영향을 미칩니다.
그림 3: 밀링 버 형성의 원인과 영향 차트
1. 도구 진입/퇴장
공구가 가공물에서 멀리 회전할 때 생성되는 버는 안쪽으로 회전할 때 생성되는 버보다 더 큰 경향이 있습니다.
2. 평면에서 각도를 제거합니다.
평면 절단 각도는 하단 가장자리를 따라 형성되는 버에 큰 영향을 미칩니다. 절삭날이 평면에서 공작물의 최종 표면으로부터 멀리 회전하여 해당 지점에서 밀링 커터의 축에 수직인 특정 지점을 통과할 때 공구 속도와 이송 속도의 벡터 조합은 다음과 같습니다. 공작물. 공작물의 끝면은 도구 나사 입력 지점에서 도구 종료 지점까지 이어집니다. 그림 5에서 평면에서 잘려진 각도인 Ps의 범위는 0degPs=180deg입니다.
테스트 결과에 따르면 절삭 깊이가 증가함에 따라 버가 유형 I에서 유형 II로 변경되는 것으로 나타났습니다. 일반적으로 유형 II 버를 생성하는 데 필요한 최소 밀링 깊이(한계 절단 깊이 또는 DCR이라고도 함)를 최소 밀링 깊이라고 합니다. 그림 6은 알루미늄 합금 가공 중 평면 절단 각도와 절단 깊이가 버 높이에 미치는 영향을 보여줍니다.
그림 6 평면 절단 각도, 버 형태 및 절단 깊이
그림 6은 평면 절단 각도가 120°보다 클 때 유형 I 버가 더 커지고 유형 II 버로 변경되는 깊이가 증가함을 보여줍니다. 작은 평면 컷아웃 각도는 유형 II 버의 형성을 촉진합니다. 그 이유는 Ps 값이 낮을수록 단자 표면의 강성이 커지기 때문입니다. 이렇게 하면 버가 발생할 가능성이 줄어듭니다.
이송 속도와 방향은 평면 절단 속도와 각도, 버 형성에 영향을 미칩니다. 이송 속도와 출구 모서리의 오프셋 a가 클수록, Ps가 작을수록 더 큰 버 형성을 억제하는 데 더 효과적입니다.
그림 7 공급 방향이 버 생성에 미치는 영향
3. 툴팁 EOS 종료 순서
버 크기는 공구 팁이 엔드밀에서 나오는 순서에 따라 크게 결정됩니다. 그림 8에서 A점은 부절삭날을 나타냅니다. C점은 주요 절삭날을 나타냅니다. 그리고 점 B는 팁 정점을 나타냅니다. 공구 팁 반경은 날카로운 것으로 간주되므로 무시됩니다. 모서리 AB가 모서리 BC보다 먼저 공작물을 벗어나면 칩이 가공된 공작물의 표면에 힌지 연결됩니다. 밀링 공정이 계속됨에 따라 칩은 공작물에서 밀려나 큰 하단 가장자리 절삭 버를 형성합니다. 모서리 AB가 모서리 BC보다 먼저 공작물을 벗어나면 칩이 전환 표면에 힌지 연결됩니다. 그런 다음 절단 방향으로 공작물에서 절단됩니다.
실험은 다음을 보여줍니다.
①버 크기를 순차적으로 증가시키는 공구 끝 종료 순서 ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA.
②EOS의 결과는 동일한 출구 순서로 플라스틱 재료에서 생성된 버 크기가 취성 재료에서 생성된 버 크기보다 크다는 사실을 제외하면 동일합니다. 공구 팁의 종료 순서는 공구 형상뿐만 아니라 이송 속도, 밀링 깊이, 공작물 형상 및 절삭 조건과 같은 요소와도 관련됩니다. 버는 여러 요인의 조합으로 형성됩니다.
그림 8 공구 팁 버 형성 및 종료 순서
4. 기타 요인의 영향
① 밀링 매개변수(온도, 절단 환경 등). 버의 형성은 특정 요인의 영향을 받습니다. 이송 속도, 밀링 거리 등과 같은 주요 요인의 영향. 평면 절단 각도 및 공구 팁 출구 순서 EOS 이론은 평면 절단 각도 이론에 반영됩니다. 여기서는 자세히 설명하지 않겠습니다.
② 플라스틱 재질이 많을수록CNC 터닝 부품, I형 버를 형성하는 것이 더 쉬울 것입니다. 부서지기 쉬운 재료를 엔드밀 가공할 때 이송량이 크거나 평면 절단 각도가 크면 유형 III 결함이 발생할 수 있습니다.
③ 표면의 강성을 높여 단면과 가공면 사이의 각도가 직각을 초과할 때 버(Burr) 형성을 억제할 수 있습니다.
④ 밀링액을 사용하면 공구 수명 연장, 마모 감소, 밀링 공정 윤활 및 버 크기 감소에 도움이 됩니다.
⑤ 공구의 마모는 버 형성에 큰 영향을 미칩니다. 공구가 어느 정도 마모되면 팁의 호가 증가합니다. 버 크기는 기구의 배출 방향과 절단 방향으로 증가합니다. 메커니즘을 이해하려면 추가 연구가 필요합니다. 더 깊이 알아보세요.
⑥ 공구 재료와 같은 다른 요인도 버 형성에 영향을 미칠 수 있습니다. 다이아몬드 공구는 동일한 조건에서 다른 공구보다 버를 더 잘 억제합니다.
3. 밀링버 발생 제어가 용이하다.
엔드밀링 버의 형성에는 많은 요인이 영향을 미칩니다. 밀링 공정은 엔드 밀링 버의 형성에 영향을 미치는 요소 중 하나일 뿐입니다. 다른 요인으로는 공구의 형상, 가공물의 구조 및 크기 등이 있습니다. 생성되는 엔드밀 버의 수를 줄이기 위해서는 다양한 각도에서 버 발생을 제어하고 줄이는 것이 필요합니다.
1. 합리적인 구조 설계
가공물의 구조는 버 형성에 중요한 요소입니다. 가장자리 버 가공 후의 모양과 크기도 공작물의 구조에 따라 달라집니다. 소재와 표면처리를 하면CNC 부품알려진 바와 같이 기하학적 구조와 가장자리는 버 형성에 중요한 역할을 합니다.
2. 처리순서
처리가 수행되는 순서도 버 크기와 모양에 영향을 미칠 수 있습니다. 디버링은 모양과 크기뿐만 아니라 디버링 작업량과 비용의 영향을 받습니다. 올바른 처리 순서를 선택하면 디버링 비용을 줄일 수 있습니다.
그림 9 처리 순서 제어 방법 선택
그림 10a의 평면을 먼저 드릴링한 다음 밀링하면 구멍 주위에 큰 밀링 버가 생깁니다. 그러나 먼저 밀링한 다음 드릴링하면 작은 드릴링 버만 보입니다. 그림 10b에서는 오목한 표면을 먼저 밀링한 후 위쪽 표면을 밀링할 때 더 작은 버가 형성됩니다.
3. 도구 종료 방지
공구 후퇴를 방지하는 것이 중요합니다. 이는 절삭 방향에 버가 형성되는 주요 원인이기 때문입니다. 밀링 공구가 공작물에서 멀리 회전할 때 생성되는 버는 나사를 조일 때 생성되는 버보다 더 큰 경향이 있습니다. 가공 중에는 밀링 커터를 최대한 피해야 합니다. 그림 4는 그림 4b를 사용하여 생성된 버가 그림 4에서 생성된 버보다 작음을 보여줍니다.
4. 올바른 절단 경로를 선택하십시오
이전 분석에서는 평면 절단 각도가 특정 수치보다 낮을수록 버의 크기가 작아지는 것으로 나타났습니다. 밀링 폭, 회전 속도 및 이송 속도를 변경하면 평면 컷아웃 각도가 변경될 수 있습니다. 적절한 도구 경로를 선택하면 I형 버 생성을 방지할 수 있습니다(그림 11 참조).
그림 10: 공구 경로 제어
그림 10a는 전통적인 공구 경로를 보여줍니다. 그림의 음영 부분은 절단 방향에서 버가 발생할 수 있는 위치를 나타냅니다. 그림 10b는 버 형성을 줄일 수 있는 향상된 도구 경로를 보여줍니다.
그림 11b에 표시된 도구 경로는 약간 더 길고 밀링 작업도 약간 더 걸리지만 추가 디버링은 필요하지 않습니다. 반면에 그림 10a에서는 디버링 작업이 많이 필요합니다(이 영역에는 버가 많지 않지만 실제로는 가장자리에서 모든 버를 제거해야 합니다). 요약하면, 그림 10b의 공구 경로는 그림 10a의 공구 경로보다 버 제어에 더 효과적입니다.
5. 적절한 밀링 매개변수를 선택하세요.
엔드 밀링 매개변수(날당 이송, 엔드 밀링 길이, 깊이, 기하학적 각도 등)는 버 형성에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 버는 특정 매개변수의 영향을 받습니다.
많은 요인들이 엔드밀링 파편의 형성에 영향을 미칩니다. 주요 요인에는 공구 입구/출구, 평면 절단 각도, 공구 팁 순서, 밀링 매개변수 등이 포함됩니다. 엔드 밀링 버의 모양과 크기는 여러 요인의 결과입니다.
이 기사는 공작물의 구조 설계, 가공 공정, 밀링 양 및 선택한 도구로 시작됩니다. 그런 다음 밀링 버에 영향을 미치는 요인을 분석 및 논의하고 밀링 커터 경로를 제어하고 적절한 가공 순서를 선택하며 구조 설계를 개선하는 방법을 제공합니다. 밀링 버를 억제하거나 최소화하는 데 사용되는 기술, 방법 및 프로세스는 버 크기 및 품질의 적극적인 제어, 비용 절감 및 생산 주기 단축을 위해 밀링 가공에 적용할 수 있는 실현 가능한 기술 솔루션을 제공합니다.
"고객 초기, 고품질 우선"을 염두에 두고 Anebon은 고객과 긴밀하게 협력하고 Factory For를 위한 효율적이고 전문적인 전문 서비스를 제공합니다.CNC 밀링 소형 부품, CNC가공된 알루미늄 부품및 다이캐스팅 부품. Anebon은 항상 12년 이상 이 라인을 유지하고 있기 때문입니다. Anebon은 우수성과 비용 측면에서 가장 효과적인 공급업체 지원을 받았습니다. 그리고 Anebon은 품질이 좋지 않은 공급업체를 제거했습니다. 이제 여러 OEM 공장도 우리와 협력했습니다.
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게시 시간: 2023년 12월 6일