실 가공에 대한 이해하기: 최적의 CNC 가공을 위한 필수 용어 및 핵심 지식 공개

금속절단 실의 가공방법에 대해 얼마나 알고 계시나요?

     나사 가공을 위한 금속 절단에는 일반적으로 태핑, 나사 밀링, 단일 지점 나사 가공과 같은 공정이 포함됩니다. 이러한 방법은 금속 부품에 내부 또는 외부 스레드를 생성하기 위해 제조 시 일반적으로 사용됩니다.

태핑은 탭 도구를 사용하여 나사산을 미리 뚫은 구멍으로 자르는 프로세스입니다. 내부 스레드를 생성하는 데 일반적으로 사용됩니다. 반면에 스레드 밀링은 ​​여러 개의 톱니가 있는 회전 절삭 공구를 사용하여 스레드 프로파일을 점차적으로 절단합니다. 이 방법은 내부 스레드와 외부 스레드 모두에 자주 사용됩니다.

단일 지점 나사 가공에는 단일 절삭날이 있는 절삭 공구를 사용하여 공작물의 나사산을 절단하는 작업이 포함됩니다. 이 방법은 정밀한 나사산을 만들기 위해 선반이나 선반에서 자주 사용됩니다.

방법 선택은 나사 가공할 재료 유형, 원하는 나사 프로파일, 필요한 정확도 및 생산량과 같은 요소에 따라 달라집니다. 다양한 응용 분야와 산업 요구 사항에 따라 다양한 도구, 기계 및 기술이 사용될 수 있습니다.

1. 실가공에 관한 중요한 기초지식

1. 용어의 정의

①치아 밑면 ②치아 옆면 ③치아 윗면

나선 각도:

나선 각도는 나사산의 직경과 피치에 따라 달라집니다.
심을 교체하여 블레이드의 측면 릴리프를 조정합니다.
블레이드 경사각은 γ입니다. 가장 일반적인 베벨 각도는 1°이며 이는 홀더의 표준 심에 해당합니다.

나사산 진입 및 진출 시 절삭력:

나사 가공 작업에서 가장 높은 축 방향 절삭력은 절삭 공구가 공작물에 들어가고 나올 때 발생합니다.
절삭 데이터가 너무 높으면 불안정하게 고정된 인서트가 움직일 수 있습니다.

정리를 위해 블레이드를 기울입니다.

베벨 각도는 핸들의 블레이드 아래에 있는 심으로 설정할 수 있습니다. 사용할 심을 선택하려면 도구 카탈로그의 차트를 참조하십시오. 모든 홀더에는 1° 경사각으로 설정된 표준 심이 함께 제공됩니다.

베벨 각도에 따라 심을 선택하십시오. 공작물 직경과 나사산 피치는 경사각에 영향을 미칩니다. 아래 그림에서 볼 수 있듯이 직경은CNC 선반 부품40mm이고 피치가 6mm인 경우 필요한 심은 베벨 각도가 3°여야 합니다(표준 심은 사용할 수 없음).

스레딩 인서트 및 심 표시:

스레드 모양 및 응용:

이점:
스레드 모양에 대한 제어력 향상
결함이 적다

결점:
하나의 블레이드는 하나의 피치만 절단할 수 있습니다.

3. V-프로파일 블레이드

이점:
유연성, 동일한 인서트를 여러 피치에 사용할 수 있습니다.

결점:
버(burr)가 형성되므로 디버링해야 합니다.

클램핑 솔루션 i-LOCK:
고정 인서트를 사용한 매우 견고한 나사 가공
가이드 레일의 안내에 따라 블레이드가 올바른 위치에 배치됩니다.
스크류는 가이드 레일의 인서트를 인서트 시트의 한 접촉면(빨간색 접촉면)에 있는 반경 방향 정지점까지 다시 누릅니다.
안정적인 인서트 인터페이스로 공구 수명 연장 및 나사 품질 향상

다양한 핸들:

3. 세 가지 다른 먹이주기 방법

피드 방법은 스레딩 작업에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.접근. 이는 절삭 제어, 인서트 마모, 나사 품질, 공구 수명에 영향을 미칩니다.

1. 사이드피드 개선

대부분의 CNC 공작 기계는 사이클 프로그램을 통한 이송 방법을 사용할 수 있습니다.

칩과 기존 선삭 유형 비교 – 성형 및 가이드가 더 쉽습니다.
축방향 절삭력으로 진동 위험 감소
칩이 두껍지만 인서트의 한쪽 면에만 닿습니다.
블레이드로의 열 전달 감소
대부분의 스레딩 작업을 위한 첫 번째 선택

2. 방사형 인피드

가장 일반적인 방법 – 구형 비CNC 선반에서 사용할 수 있는 유일한 방법:

단단한 "V"자형 칩 생산
균일한 블레이드 마모
인서트 포켓이 고온에 노출되어 인피드 깊이가 제한됨
미세한 실 가공에 적합
거친 나사 가공 시 잠재적인 진동 및 칩 컨트롤 불량
가공 경화 재료에 대한 첫 번째 선택

3. 교대 수유
큰 치아에 권장
매우 큰 피치 나사를 가공할 때 균일한 인서트 마모 및 최대 공구 수명
칩이 양방향으로 가이드되어 제어가 어렵습니다.

4. 처리결과 개선방법

절입량 감소(왼쪽), 일정한 절입량(오른쪽)

1. 층별로 절입량이 감소합니다. (칩 면적은 그대로 유지됩니다.)

NC 프로그램에서 가장 많이 사용되는 방식인 일정한 칩 면적을 확보할 수 있습니다.
가장 깊은 첫 번째 패스
카탈로그의 피드 테이블에 있는 권장사항을 따르세요.
더 많은 "균형 잡힌" 칩 영역
마지막 패스는 실제로 약 0.07mm입니다.

2. 일정한 절삭 깊이

각 패스는 패스 수에 관계없이 동일한 깊이를 갖습니다.
블레이드에 대한 요구 사항이 더 높습니다.
최적의 칩 컨트롤 보장
피치가 TP1.5mm 또는 16TP보다 큰 경우에는 사용하면 안 됩니다.

추가 스톡으로 스레드 크레스트 마감:

나사산 가공 전에 스톡을 정확한 직경으로 바꿀 필요가 없으며 추가 스톡/재료를 사용하여 스레드 크레스트를 마무리합니다. 크레스트 인서트 마감을 위해 이전 선삭 공정에서는 크레스트가 적절하게 형성될 수 있도록 재료를 0.03-0.07mm 남겨 두어야 합니다.

권장 외부 스레드 피드 값(ISO 미터법):

공작물과 도구 정렬을 확인하려면:

±0.1mm의 최대 중심선 편차를 사용합니다. 절삭날 위치가 너무 높으면 릴리프 각도가 감소하고 절삭날이 긁힐 수 있습니다(균열). 절삭날 위치가 너무 낮으면 나사산 프로파일이 정확하지 않을 수 있습니다.

5.나사 터닝 응용 기술 성공

1) 나사가공 전 나사가알루미늄 가공 부품직경에 올바른 가공 여유가 있고 크라운 여유로 0.14mm를 추가합니다.
2) 공작 기계에서 공구의 정확한 위치 지정.
3) 피치직경에 따른 절삭날의 설정을 확인한다.
4) 올바른 인서트 형상(A, F 또는 C)을 사용하십시오.
5) 올바른 측면 간격을 얻기 위해 적절한 심을 선택하여 충분히 크고 균일한 간격(블레이드 기울어진 심)을 보장합니다.
6) 나사산이 부적합한 경우 공작기계를 포함한 전체 설정을 확인하십시오.
7) 나사 선삭에 사용 가능한 NC 프로그램을 확인하십시오.
8) 공급 방법, 통과 횟수 및 크기를 최적화합니다.
9) 적용 요구사항을 충족하는 올바른 절단 속도를 보장합니다.
10) 공작물 나사의 피치가 잘못된 경우 공작기계의 피치가 올바른지 확인하십시오.
11) 공작물을 절단하기 전에 공구는 피치의 최소 3배 거리에서 시작하는 것이 좋습니다.
12) 고정밀 절삭유를 사용하면 공구 수명이 연장되고 칩 컨트롤이 향상됩니다.
13) 퀵 체인지 시스템으로 쉽고 빠른 클램핑이 가능합니다.

나사 선삭 작업을 위한 도구를 선택할 때 다음을 고려하십시오.

오버행과 필요한 여유 공간을 확인하십시오(예: 숄더, 서브 스핀들 등).
빠른 설정을 위해 도구 오버행을 최소화합니다.
덜 견고한 설정의 경우 절삭 부하가 더 낮은 인서트를 선택하십시오.
고정밀 CNC 터닝절삭유는 공구 수명을 연장하고 절삭 제어를 향상시킵니다.
플러그 앤 플레이 절삭유 어댑터로 절삭유에 쉽게 접근 가능
생산성과 공구 수명을 보장하기 위해 다중 프로파일 인서트가 선호되고, 단일 날 전체 프로파일 인서트가 차선책이며, V 프로파일 인서트는 생산성이 가장 낮고 공구 수명이 가장 짧은 옵션입니다.

인서트 마모 및 공구 수명:

피드 방법, 피드 방법, 패스 수 및 깊이 최적화
충분히 크고 균일한 간격을 보장하는 블레이드 경사(블레이드 기울어진 심)
인서트 형상, 올바른 인서트 형상(A, F 또는 C 형상)을 사용하십시오.
블레이드 재료, 재료 및 인성 요구 사항에 따라 올바른 재료를 선택하십시오.
필요한 경우 절단 매개변수는 절단 속도와 패스 수를 변경합니다.CNC 밀링 부품.

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