CNC 공작기계 설치 및 시운전 과정 완료

1.1 CNC 공작기계 본체 설치

1. CNC 공작 기계가 도착하기 전에 사용자는 제조업체가 제공한 공작 기계 기초 도면에 따라 설치를 준비해야 합니다.. 앵커 볼트를 설치할 위치에 예비 구멍을 만들어야 합니다. 배송 시 시운전 담당자는 포장 풀기 절차에 따라 공작 기계 구성 요소를 설치 현장으로 운반하고 지침에 따라 주요 구성 요소를 기초 위에 놓습니다.

일단 설치되면 심, 조정 패드 및 앵커 볼트를 올바르게 배치한 다음 공작 기계의 다양한 부품을 조립하여 완전한 기계를 구성해야 합니다. 조립 후 케이블, 오일파이프, 에어파이프를 연결해야 합니다. 공작 기계 매뉴얼에는 전기 배선 다이어그램과 가스 및 유압 파이프라인 다이어그램이 포함되어 있습니다. 관련 케이블과 파이프라인은 표시에 따라 하나씩 연결되어야 합니다.

2. 현 단계에서의 주의사항은 다음과 같습니다.

공작기계 포장을 푼 후 첫 번째 단계는 공작기계 포장 목록을 포함한 다양한 문서와 재료를 찾고, 각 포장 상자에 들어 있는 부품, 케이블, 재료가 포장 목록과 일치하는지 확인하는 것입니다.

공작기계의 다양한 부품을 조립하기 전에 설치 연결면, 가이드 레일 및 다양한 이동면에서 방청 페인트를 제거하고 각 부품의 표면을 철저히 청소하는 것이 중요합니다.

연결 과정에서 청소, 확실한 접촉 및 밀봉 보장, 느슨함이나 손상 여부를 확인하는 데 세심한 주의를 기울이십시오. 케이블을 연결한 후 고정 나사를 조여 단단히 연결되었는지 확인하십시오. 오일 파이프와 공기 파이프를 연결할 때 인터페이스에서 파이프라인으로 이물질이 유입되지 않도록 특별한 예방 조치를 취하십시오. 이로 인해 전체 유압 시스템이 오작동할 수 있습니다. 파이프라인을 연결할 때 각 조인트를 조여야 합니다. 케이블과 파이프라인이 연결되면 고정해야 하며, 깔끔한 외관을 보장하기 위해 보호 커버 쉘을 설치해야 합니다.

1.2 CNC 시스템의 연결

1) CNC 시스템의 포장 풀기 검사.

단일 CNC 시스템 또는 공작 기계와 함께 구입한 전체 CNC 시스템을 받은 후에는 철저히 검사하는 것이 중요합니다. 이 검사에는 시스템 본체, 일치하는 이송 속도 제어 장치 및 서보 모터는 물론 스핀들 제어 장치 및 스핀들 모터도 포함됩니다.

2) 외부 케이블 연결.

외부 케이블 연결은 CNC 시스템을 외부 MDI/CRT 장치, 전원 캐비닛, 공작 기계 조작 패널, 피드 서보 모터 전원 라인, 피드백 라인, 스핀들 모터 전원 라인 및 피드백에 연결하는 케이블을 말합니다. 신호 라인 및 수동으로 작동하는 펄스 발생기. 이 케이블은 기계와 함께 제공되는 연결 설명서를 준수해야 하며 접지선은 끝에 연결해야 합니다.

3) CNC 시스템 전원 코드를 연결합니다.

CNC 캐비닛의 전원 스위치가 꺼진 상태에서 CNC 시스템 전원 공급 장치의 입력 케이블을 연결하십시오.

4) 설정을 확인합니다.

CNC 시스템의 인쇄 회로 기판에는 점퍼 와이어로 상호 연결된 여러 조정 지점이 있습니다. 다양한 유형의 공작 기계의 특정 요구 사항에 맞게 적절한 구성이 필요합니다.

5) 입력 전원 전압, 주파수, 상순을 확인합니다.

다양한 CNC 시스템의 전원을 켜기 전에 시스템에 필요한 ±5V, 24V 및 기타 DC 전압을 제공하는 내부 DC 조정 전원 공급 장치를 확인하는 것이 중요합니다. 이러한 전원 공급 장치의 부하가 접지에 단락되지 않았는지 확인하십시오. 이를 확인하기 위해 멀티미터를 사용할 수 있습니다.

6) DC 전원 공급 장치의 전압 출력 단자가 접지에 단락되어 있는지 확인하십시오.

7) CNC 캐비닛의 전원을 켜고 출력전압을 확인합니다.

전원을 켜기 전 안전을 위해 모터 전원선을 분리해 주세요. 전원을 켠 후 CNC 캐비닛의 팬이 회전하는지 확인하여 전원을 확인하십시오.

8) CNC 시스템의 매개변수 설정을 확인합니다.

9) CNC 시스템과 공작 기계 간의 인터페이스를 확인하십시오.

앞서 언급한 단계를 완료한 후 CNC 시스템이 조정되었으며 이제 공작 기계를 사용하여 온라인 전원 켜기 테스트를 수행할 준비가 되었다고 결론을 내릴 수 있습니다. 이 시점에서 CNC 시스템의 전원 공급을 끄고 모터 전원 라인을 연결하고 알람 설정을 복원할 수 있습니다.

1.3 CNC 공작기계의 Power-On 테스트

공작 기계를 적절하게 유지 관리하려면 CNC 공작 기계 설명서의 윤활 지침을 참조하십시오. 지정된 윤활 지점에 권장 오일과 그리스를 채우고 작동유 탱크와 필터를 청소한 후 적절한 작동유를 다시 채우십시오. 또한 외부 공기 공급원을 연결하십시오.

공작 기계의 전원을 켤 때 전체 전원 공급 장치 테스트를 수행하기 전에 모든 부품에 동시에 전원을 공급하거나 각 구성 요소에 개별적으로 전원을 공급하도록 선택할 수 있습니다. CNC 시스템 및 공작기계를 테스트할 때, CNC 시스템이 알람 없이 정상적으로 작동하더라도 필요한 경우 항상 비상 정지 버튼을 눌러 전원을 차단할 수 있도록 준비하십시오. 수동 연속 이송을 사용하여 각 축을 이동하고 CRT 또는 DPL(디지털 디스플레이)의 표시 값을 통해 공작 기계 구성 요소의 올바른 이동 방향을 확인합니다.

이동 명령을 통해 각 축의 이동 거리가 일치하는지 확인하세요. 불일치가 있는 경우 관련 명령, 피드백 매개변수, 위치 제어 루프 게인 및 기타 매개변수 설정을 확인하십시오. 수동 공급을 사용하여 각 축을 저속으로 이동하고 초과 이동 스위치를 눌러 초과 이동 제한의 유효성을 확인하고 초과 이동이 발생할 때 CNC 시스템에서 알람을 발생시키는지 여부를 확인합니다. CNC 시스템 및 PMC 장치의 매개변수 설정 값이 랜덤 데이터의 지정된 데이터와 일치하는지 철저히 검토하십시오.

다양한 작동 모드(수동, 인칭, MDI, 자동 모드 등), 스핀들 이동 지침 및 속도 지침을 모든 수준에서 테스트하여 정확성을 확인합니다. 마지막으로 참조점으로 돌아가는 작업을 수행합니다. 기준점은 향후 공작 기계 처리를 위한 프로그램 기준 위치 역할을 합니다. 따라서 기준점 기능이 있는지 확인하고 매번 기준점의 일관된 복귀 위치를 보장하는 것이 중요합니다.

1.4 CNC 공작기계의 설치 및 조정

CNC 공작 기계 매뉴얼에 따라 주요 구성 요소의 정상적이고 완전한 기능을 보장하기 위해 포괄적인 점검이 수행되어 공작 기계의 모든 측면이 효과적으로 작동하고 움직일 수 있습니다. 그만큼CNC 제조 공정공작 기계의 베드 레벨을 조정하고 주요 형상 정확도를 사전 조정하는 작업이 포함됩니다. 이어서, 재조립된 주요 이동 부품과 주요 기계의 상대적인 위치가 조정됩니다. 그런 다음 본체와 부속품의 앵커 볼트에 속건성 시멘트를 채우고 예비 구멍도 채워서 시멘트가 완전히 건조되도록 합니다.

견고한 기초 위에서 공작 기계의 메인 베드 레벨을 미세 조정하는 작업은 앵커 볼트와 심을 사용하여 수행됩니다. 레벨이 설정되면 메인 컬럼, 슬라이드, 작업대 등 베드 위의 움직이는 부품을 이동하여 각 좌표의 전체 스트로크 내에서 공작 기계의 수평 변형을 관찰합니다. 그런 다음 공작 기계의 기하학적 정확도가 허용 오차 범위 내에 있도록 조정됩니다. 정밀 수준, 표준 사각형 눈금자, 평면 눈금자 및 콜리메이터는 조정 프로세스에 사용되는 감지 도구 중 하나입니다. 조정하는 동안 주로 심 조정에 중점을 두고 필요한 경우 인레이 스트립과 가이드 레일의 예압 롤러를 약간 수정합니다.

1.5 머시닝 센터의 공구 교환기 작동

공구 교환 프로세스를 시작하기 위해 공작 기계는 G28 Y0 Z0 또는 G30 Y0 Z0과 같은 특정 프로그램을 사용하여 자동으로 공구 교환 위치로 이동하도록 지시됩니다. 스핀들에 대한 공구 로딩 및 언로딩 조작기의 위치는 감지를 위한 교정 맨드릴의 도움을 받아 수동으로 조정됩니다. 오류가 감지되면 조작기 스트로크를 조정하고 조작기 지지대와 공구 매거진 위치를 이동할 수 있으며 필요한 경우 CNC 시스템의 매개변수 설정을 변경하여 공구 교환 위치 지점 설정을 수정할 수 있습니다.

조정이 완료되면 조정 나사와 공구 매거진 앵커 볼트가 조여집니다. 그 후, 지정된 허용 중량에 가까운 여러 개의 공구 홀더가 설치되고 공구 매거진에서 스핀들까지 다중 왕복 자동 교환이 수행됩니다. 이러한 작업은 충돌이나 도구 낙하 없이 정확해야 합니다.

APC 교환 테이블이 장착된 공작 기계의 경우 테이블이 교환 위치로 이동되고 팔레트 스테이션과 교환 테이블 표면의 상대적 위치가 조정되어 자동 공구 교환 중에 부드럽고 안정적이며 정확한 작업이 보장됩니다. 이후 허용하중의 70~80%가 작업면에 가해지며 여러 번의 자동 교환 작업이 수행됩니다. 정확도가 달성되면 관련 나사를 조입니다.

1.6 CNC 공작기계의 시운전

CNC 공작 기계를 설치하고 시운전한 후에는 기계 전체가 특정 부하 조건에서 장기간 자동으로 작동하여 기계의 기능과 작동 신뢰성을 철저하게 확인해야 합니다. 실행 시간에 대한 표준 규정은 없습니다. 일반적으로 하루 8시간씩 2~3일 동안 연속 실행하거나, 1~2일 동안 24시간 연속 실행합니다. 이 과정을 설치 후 시운전이라고 합니다.

평가 절차에는 주 CNC 시스템의 기능 테스트, 공구 매거진에 있는 공구의 2/3 자동 교체, 스핀들의 최고, 최저 및 일반적으로 사용되는 속도, 빠르고 일반적으로 사용되는 이송 속도, 자동 교환 테스트가 포함되어야 합니다. 작업 표면의 기본 M 명령어를 사용합니다. 시운전 중에 공작 기계의 공구 매거진은 공구 홀더로 가득 차 있어야 하며 공구 홀더의 무게는 지정된 허용 중량에 가까워야 하며 교환 작업 표면에도 하중을 추가해야 합니다. 시운전 시간 동안에는 작동오류로 인한 고장을 제외하고는 어떠한 공작기계 고장도 발생해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 공작 기계 설치 및 시운전에 문제가 있음을 나타냅니다.

1.7 CNC 공작 기계의 수용

공작 기계 시운전 담당자가 공작 기계 설치 및 시운전을 완료한 후 CNC 공작 기계 사용자의 승인 작업에는 공작 기계 인증서의 다양한 기술 지표를 측정하는 작업이 포함됩니다. 이는 제공된 실제 감지 수단을 사용하여 공작 기계 공장 검사 인증서에 지정된 승인 조건에 따라 수행됩니다. 승인 결과는 향후 기술 지표 유지 관리의 기초가 됩니다. 주요 수용작업은 다음과 같습니다.

1) 공작 기계의 외관 검사: CNC 공작 기계의 세부 검사 및 승인 전에 CNC 캐비닛의 외관을 검사하고 승인해야 합니다.여기에는 다음 측면이 포함되어야 합니다.

① CNC 캐비닛의 손상이나 오염 여부를 육안으로 검사합니다. 연결 케이블 묶음이 손상되었는지, 차폐층이 벗겨졌는지 확인하세요.

② 나사, 커넥터, 인쇄회로기판 등 CNC 캐비닛의 구성 요소가 단단히 조여져 있는지 검사합니다.

③ 서보 모터의 외관 검사: 특히, 펄스 엔코더가 장착된 서보 모터의 하우징, 특히 후면부를 주의 깊게 검사해야 합니다.

2) 공작기계 성능 및 NC 기능 테스트. 이제 수직형 머시닝센터를 예로 들어 주요 검사 항목을 설명하겠습니다.

① 스핀들 시스템 성능.

② 사료시스템 성능.

③ 자동 공구 교환 시스템.

④ 공작기계 소음. 공회전 중 공작 기계의 총 소음은 80dB를 초과해서는 안 됩니다.

⑤ 전기장치.

⑥ 디지털 제어 장치.

⑦ 안전장치.

⑧ 윤활 장치.

9 공기 및 액체 장치.

⑩ 액세서리 장치.

⑪ CNC 기능.

⑫ 연속 무부하 운전.

3) CNC 공작 기계의 정확도는 주요 기계 부품 및 조립품의 기하학적 오류를 반영합니다. 다음은 일반적인 수직 머시닝 센터의 형상 정확도를 검사하는 세부 사항입니다.

① 작업대의 평탄도.

② 각 좌표방향의 움직임의 상호 직각성.

③ X좌표 방향으로 이동할 때 작업대의 평행도.

④ Y좌표 방향으로 이동할 때 작업대의 평행도.

⑤ X 좌표 방향으로 이동할 때 작업대의 T 슬롯 측면의 평행도.

⑥ 스핀들의 축방향 런아웃.

⑦ 스핀들 구멍의 방사형 흔들림.

⑧ 스핀들박스가 Z좌표방향으로 이동할 때 스핀들축의 평행도.

⑩ 작업대에 대한 스핀들 회전축 중심선의 직각도.

⑩ Z좌표방향으로 움직이는 스핀들박스의 직진도.

4) 공작기계 위치 정확도 검사는 CNC 장치의 제어를 받는 공작기계의 움직이는 부품에 의해 달성 가능한 정확도를 평가하는 것입니다. 1차 검사 내용에는 위치 정확도 평가가 포함됩니다.

① 선형 모션 포지셔닝 정확도(X, Y, Z, U, V 및 W 축 포함).

② 선형 운동 반복 위치 정확도.

③ 직선 운동 축의 기계적 원점 정확도를 반환합니다.

④ 직선운동에서 손실된 운동량의 결정.

⑤ 회전 운동 포지셔닝 정확도(턴테이블 A, B, C 축).

⑥ 회전 운동의 위치 정확도를 반복합니다.

⑦ 회전축의 원점 정확도를 반환합니다.

⑧ 회전축 운동에서 손실된 운동량의 결정.

5) 공작 기계 절단 정확도 검사에는 절단 및 가공 작업에서 공작 기계의 기하학적 정확도와 위치 정확도를 철저히 평가하는 작업이 포함됩니다. 머시닝 센터의 산업 자동화 환경에서는 단일 가공의 정확성이 주요 초점 영역입니다.

① 지루한 정확성.

② 엔드밀의 밀링 평면(XY 평면)의 정도.

③ 보링 홀 피치 정확도 및 홀 직경 분산.

④ 선형 밀링 정확도.

⑤ 사선 밀링 정확도.

⑥ 아크밀링 정밀도.

⑦ 박스 턴어라운드 보링 동축성(수평공작기계용).

⑧ 수평 턴테이블 회전 90° 사각 밀링CNC 가공정확도(수평 공작 기계의 경우)

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