CNC머시닝센터는 금속절단을 위해 이런 일을 잘 해야 합니다.

첫째, 회전운동과 성형면

회전 운동: 절단 과정에서 가공물과 공구는 서로 상대적으로 절단되어 과도한 금속을 제거해야 합니다. 선반 위의 선삭 공구에 의해 공작물 위의 잉여 금속이 이동하는 것을 선회 운동이라고 하며 이는 주 이동과 전진으로 구분할 수 있습니다. 운동을 하세요.

피드 동작: 새로운 절단 레이어가 지속적으로 동작합니다. 이송 동작은 성형할 공작물의 표면을 따라 이루어지는 동작으로, 연속적이거나 간헐적일 수 있습니다. 예를 들어, 수평 선반은 선삭 공구가 이동하는 동안 지속적으로 움직이며 헤드 대패에서 공작물의 공급 동작은 간헐적입니다.

공작물에 형성된 표면: 절단 과정에서 가공된 표면, 가공된 표면 및 가공할 표면이 공작물에 형성됩니다. 가공된 표면은 과도한 금속을 제거하여 형성된 새로운 표면입니다. 가공면이란 금속층을 절단한 면을 말합니다. 가공된 표면은 선삭 공구의 회전 모서리가 회전되는 표면입니다.CNC 가공 부품

메인 모션 : 공작물의 절단 층을 직접 잘라 칩으로 변환하여 메인 모션이라고 불리는 공작물의 새로운 표면의 움직임을 형성합니다. 절단시 공작물의 회전 운동이 주요 동작입니다. 일반적으로 메인 모션의 속도는 더 높으며 소비되는 절삭력도 더 큽니다.CNC 터닝 부품

 
둘째, 머시닝센터의 절삭량은 절삭깊이, 이송속도, 절삭속도를 말한다.

(1) 절삭 깊이 : ap = (dw - dm) / 2 (mm) dw = 가공되지 않은 공작물의 직경 dm = 가공된 공작물의 직경, 절삭 깊이는 우리가 일반적으로 칼의 양이라고 부르는 것입니다.

절삭 깊이 선택: 절삭 깊이 αp는 가공 공차에 따라 결정되어야 합니다. 황삭시에는 남은 여유량을 제외하고 황삭 여유량을 최대한 잘라내야 합니다. 이는 어느 정도의 내구성 보장을 전제로 절삭 깊이, 이송 속도 f 및 절삭 속도 V의 제품을 크게 보장할 수 있을 뿐만 아니라 패스 수를 줄일 수 있으며 QQ에서 UG 수치 제어 프로그래밍을 배우고 싶습니다. 그룹 304214709는 데이터를 수신할 수 있습니다. 가공 여유량이 너무 많거나 가공 시스템의 강성이 부족하거나 블레이드 강도가 부족한 경우에는 두 개 이상의 패스로 나누어야 합니다. 이때 첫 번째 패스의 절삭 깊이는 전체 여유량의 2/3 ~ 3/4에 해당할 수 있도록 더 크게 선택해야 하며, 두 번째 패스의 절삭 깊이는 더 작아야 마무리 ​​공정이 더 작아야 합니다. 표면 거칠기 매개변수 값과 더 높은 가공 정확도.

절단 부위의 표면이 주조, 단조, 스테인레스강과 같이 경화된 소재일 경우, 문제가 있는 부분이나 냉각층에서 절단면이 절단되는 것을 방지하기 위해 절단 깊이는 경도 또는 냉각층보다 커야 합니다.

(2) 이송량 선택: 이송 방향으로 공작물과 공구의 상대 변위(공작물이나 공구의 회전 또는 왕복당 mm 단위). 절삭 깊이를 선택한 후에는 최대한 더 중요한 이송 속도를 선택해야 합니다. 합리적인 이송 속도 값은 과도한 절삭력으로 인해 기계와 공구가 손상되지 않도록 해야 합니다. 절삭력으로 인한 공작물의 처짐은 공작물 정밀도의 허용 값을 초과하지 않으며 표면 거칠기 매개 변수 값은 너무 크지 않습니다. 황삭 가공 시 이송의 한계는 주로 절삭력입니다. 준정삭 및 정삭 시 이송의 한계는 주로 표면 거칠기입니다.

(3) 절삭 속도 선택: 절삭 공정 중 주 이동 방향으로 가공할 표면에 대한 공구 절삭날 지점의 순간 속도입니다. 단위는 m/min입니다. 절삭 깊이 αp와 이송량 f를 선택하면 일부에 따라 최대 절삭 속도가 선택되며 절삭 공정의 발전 방향은 고속 가공입니다.

 

셋째, 거칠기 기계적 개념

역학에서 거칠기는 가공된 표면의 더 작은 피치의 미세 기하학적 특성, 피크 및 밸리를 나타냅니다. 이는 상호교환성 연구의 문제점 중 하나입니다. 표면 거칠기는 일반적으로 사용된 가공 방법과 가공 중 공구와 부품 표면 사이의 마찰, 칩 분리 중 표면층 금속의 소성 변형, 가공 시스템의 고주파 진동과 같은 기타 요인에 의해 형성됩니다. 가공방법과 피삭재의 재질에 따라 가공면에 깊이, 밀도, 형태, 질감 등의 차이가 있어 자국이 남게 됩니다. 표면 거칠기는 기계 부품의 기계적 성질, 내마모성, 피로 강도, 접촉 강성, 진동, 소음과 밀접한 관련이 있습니다. 이는 기계 제품의 서비스 수명과 신뢰성에 필수적인 영향을 미칩니다.

 

넷째, 대략적인 표현

부품 표면을 가공한 후에는 매끄럽고 고르지 않게 보입니다. 표면 거칠기는 일반적으로 가공 방법 및 기타 요인에 의해 형성되는 가공 부품 표면의 작은 피치와 작은 봉우리 및 골의 미세한 기하학적 특징을 나타냅니다. 부품 표면의 기능이 다르며 필요한 표면 거칠기 매개변수 값도 다릅니다. 표면 거칠기 코드는 표면 마감 후 달성해야 하는 표면 특성을 설명하기 위해 부품 도면에 표시되어 있습니다. 표면 거칠기 높이 매개변수에는 세 가지 유형이 있습니다.

1. 산술 평균 편차 Ra 개요

측정 방향(Y 방향)에 따른 윤곽선의 점과 샘플 길이에 따른 기준선 사이의 절대 거리의 산술 평균입니다.

2, 미세한 요철 10점 높이 Rz

샘플링 길이 내에서 가장 큰 5개의 등고선 피크 높이의 평균과 가장 큰 5개의 등고선 계곡 깊이의 평균을 합한 것을 의미합니다.

3, 윤곽선의 최대 높이 Ry

샘플 길이에 걸쳐 가장 높은 피크 라인과 프로파일의 하단 라인 사이의 거리입니다.

라. 주로 일반 기계 제조 산업에서 사용됩니다.

 

다섯째, 거칠기가 부품의 성능에 미치는 영향

공작물 가공 후 표면 품질은 공작물의 물리적, 화학적, 기계적 특성에 직접적인 영향을 미칩니다. 공작물의 작업 성능, 신뢰성 및 서비스 수명은 주로 중앙 부품의 표면 품질에 따라 달라집니다. 일반적으로 필수 핵심 부품의 표면 품질 요구 사항은 일반 부품보다 높습니다. 표면 품질이 좋은 부품은 마모, 부식 및 피로 저항이 크게 향상되기 때문입니다.

 

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