CNC 머시닝센터 운영 7단계

1. 창업 준비

 

공작 기계를 시동하거나 비상 정지할 때마다 재설정한 후에는 공작 기계가 후속 작업을 위한 기준 위치를 갖도록 기준 영점 위치(즉, 영점으로 복귀)로 돌아가십시오.

 

2. 공작물 클램핑공작물e가공물은 먼저 표면을 깨끗이 닦아서 기름, 먼지, 쇳조각, 먼지 등이 없도록 하고, 가공물에 붙은 버(burr)를 줄(또는 오일스톤)로 제거합니다.CNC 가공 부품

 

클램핑용 고속 레일은 연삭기를 사용하여 매끄럽고 평평하게 연삭해야 합니다. 블록 철과 너트는 단단해야 하며 공작물을 공작물로 고정할 수 있어야 합니다. 클램핑하기 어려운 일부 작은 공작물 공작물은 타이거에 직접 클램핑할 수 있습니다. 공작기계의 작업대는 깨끗하고 철분, 먼지, 기름때 등이 없어야 합니다. 패드 철은 일반적으로 공작물 또는 파이 공작물의 네 모서리에 배치되므로 스팬이 크므로 중간에 높은 패드 철을 추가해야 합니다.CNC 밀링 부품

 

도면의 크기에 따라 Pull Rule을 이용하여 공작물의 길이, 폭, 높이가 가공되었는지 확인합니다.

 

프로그래밍 작업 지침의 클램핑 및 배치 모드로 공작물 공작물을 클램핑할 때 가공 부품과 가공 중에 커터 헤드가 클램프를 만날 수 있는 상황을 피해야 합니다.CNC 가공

 

사이징 블록에 공작물 공작물을 놓은 후 도면의 요구 사항에 따라 공작물 공작물의 기준 표면을 그리고 6면에 연마된 공작물 공작물의 직각도를 검사하여 적합 여부를 확인해야 합니다.

 

작업물이 완성된 후에는 불안정한 클램핑으로 인해 가공 중에 작업물이 들뜨는 것을 방지하기 위해 너트를 조여야 합니다. 공작물을 당겨서 오류가 클램핑 후 오류보다 크지 않은지 확인하십시오.

 

3. 충돌횟수공작물: The클램핑된 공작물 범프 수는 가공을 위한 기준 영점 위치를 결정하는 데 사용될 수 있으며 범프 수는 광전식 또는 기계식일 수 있습니다. 방법에는 중간 충돌 횟수와 단일 충돌 횟수의 두 가지 종류가 있습니다. 중간 충돌 번호의 단계는 다음과 같습니다.

 

광전식 정적, 기계적 속도 450 ~ 600rpm. 작업대의 X축을 수동으로 이동하여 충돌하는 헤드가 공작물의 한쪽 면에 닿도록 합니다. 충돌하는 헤드가 공작물 공작물에 닿습니다. 빨간불이 켜져 있고 이 지점의 상대 좌표 값은 0입니다. 그런 다음 작업대의 x축을 수동으로 이동하여 충돌 헤드가 공작물 공작물의 반대편에 닿도록 이때 충돌 헤드는 상대 좌표로 공작물 공작물에 닿습니다.

 

충돌 헤드의 직경(즉, 공작물공작물의 길이k)을 뺀 상대 값에 따라 공작물공작물은 도면의 요구 사항입니다.

 

이 상대좌표수를 2로 나누어 그 결과 값이 공작물의 x축 중간값이 된다. 작업대를 x축의 중간값으로 이동시키고, 이 X축의 상대좌표값을 0으로 설정하고, 이는 공작물 x축의 0 위치입니다.공작물G54-G59의 공작물 공작물의 x축에 있는 영점 위치의 기계적 좌표 값을 완벽하게 기록하고 공작 기계가 공작물 공작물의 x축에 있는 영점 위치를 신중하게 다시 결정하여 데이터의 정확성을 확인하도록 합니다. 공작물의 Y축 영점 위치를 설정하는 절차는 X축과 동일합니다.

 

4. 프로그래밍 작업 지침에 따라 모든 도구를 준비하십시오.

 

프로그래밍 작업 지침의 도구 데이터에 따라 처리할 도구를 교체하고 도구가 기준 평면에 배치된 높이 측정 장치에 닿도록 한 다음 측정의 빨간색 표시등이 켜지면 이 지점의 상대 좌표 값을 0으로 설정합니다. 장치가 켜져 있습니다. Mold Man 매거진 WeChat은 훌륭하고 주목할만한 가치가 있습니다! 공구를 안전한 곳으로 이동시킨 후 수동으로 공구를 50mm 아래로 이동시킨 후 이 점의 상대좌표값을 다시 0, 즉 Z축의 영점 위치로 설정합니다.

 

G54-G59 중 하나에 이 점의 기계적 좌표 Z 값을 기록합니다. 이로써 공작물 공작물의 X, Y 및 Z 축의 영점 설정이 완료되고 데이터의 정확성이 다시 신중하게 완료됩니다.

 

위의 방법에 따르면 일방 충돌 횟수는 공작물의 x축과 Y축의 한쪽 면에도 닿는다. 이 점의 x축과 y축의 상대좌표값을 x축과 y축의 0위치인 충돌수두의 반경으로 오프셋시킨다. 마지막으로 G54-G59 중 하나에 점의 x축과 Y축의 기계적 좌표를 기록합니다. 다시 한 번 데이터의 정확성을 주의 깊게 확인하세요.

 

영점의 정확성을 확인하고 X 및 Y 축을 공작물의 측면 서스펜션으로 이동합니다. 일반적으로 공작물의 크기에 따라 영점의 정확성을 확인하십시오.공작물y 프로그래밍 작업 명령의 파일 경로에 따라 프로그램 파일을 컴퓨터로 보냅니다.

 

5. 처리 매개변수 설정

 

가공 시 스핀들 속도 설정: n = 1000 × V / (3.14 × d)

 

N: 스핀들 속도(RPM/min)

 

V: 절삭속도(M/min)

 

D: 공구 직경(mm)

 

가공 이송 속도 설정: F = n × m × FN

 

F: 이송 속도(mm/min)

 

M: 절삭날 수

 

FN : 공구절단량(mm/rev)

 

각 엣지의 절삭량 설정: FN = Z × FZ

 

Z: 공구의 블레이드 수

 

FZ : 공구 각 모서리의 절삭량(mm/rev)

 

6. 처리 시작

 

각 프로그램을 시작할 때 사용된 도구가 지침서에 지정된 도구인지 주의 깊게 확인해야 합니다. 가공 시작 시 이송 속도를 최소로 조정하고 단일 섹션에서 수행해야 합니다. 위치결정, 낙하, 급속공급시에는 집중적으로 투여하여야 한다. 정지 키에 문제가 있으면 즉시 정지하십시오. 안전한 공급을 위해 커터의 이동 방향을 주의깊게 관찰한 다음, 공급 속도를 적절한 수준까지 천천히 높입니다. 동시에 커터에 절삭유나 찬 공기를 추가하고 작업물을공작물거친 가공은 제어반에서 너무 멀리 떨어져 있어서는 안 되며, 이상이 있을 경우 검사를 위해 기계를 정지시켜야 합니다.

 

거칠게 만든 후 미터를 다시 당겨 공작물이 느슨해졌는지 확인하십시오. 있는 경우 재보정하고 터치해야 합니다.

 

처리 매개변수는 최상의 처리 효과를 달성하기 위해 지속적으로 최적화됩니다.

 

이 프로세스는 중요하므로 공작물 가공 후 기본 치수 값을 측정하여 도면 요구 사항과 일치하는지 확인해야 합니다. 문제가 있는 경우에는 즉시 담당 팀장이나 프로그래머에게 연락하여 확인하고 해결해 주십시오. 자체검사를 통과한 후 제거가 가능하며, 특별검사를 위해 검사관에게 보내야 합니다.

 

가공 유형: 홀 가공: 가공 센터에 드릴링하기 전에 센터 드릴을 사용하여 위치를 정한 다음 도면 크기보다 0.5~2mm 작은 드릴 비트를 사용하여 드릴링하고 마지막으로 적절한 드릴 비트를 사용해야 합니다. 마무리를 위해.

 

리밍 가공 : 공작물을 리밍하려면 센터 드릴을 사용하여 위치를 정한 다음 도면 크기보다 0.5 ~ 0.3mm 작은 드릴 비트를 사용하여 드릴링하고 마지막으로 리머를 사용하여 구멍을 리밍합니다. 리밍시 스핀들 속도는 70~180rpm/min 이내로 조절하도록 주의하십시오.

 

지루한 가공: 지루한 공작물 가공의 경우 센터 드릴을 사용하여 위치를 찾은 다음 도면 크기보다 1-2mm 작은 드릴 비트를 사용한 다음 거친 보링 커터(또는 밀링 커터)를 사용하여 가공합니다. 약 0.3mm의 가공 공차만 남겨두고 마지막으로 사전 조정된 크기의 정밀 보링 커터를 사용하여 보링을 마무리하며 마지막 허용 가능한 보링 공차는 0.1mm 이상이어야 합니다.

 

직접 수치 제어(DNC) 작업: DNC 수치 제어 처리 전에 공작물 공작물을 고정하고 영점 위치를 설정하고 매개변수를 설정해야 합니다. 검사를 위해 컴퓨터로 전송할 처리 프로그램을 연 다음 컴퓨터가 DNC 상태로 들어가고 올바른 처리 프로그램의 파일 이름을 입력하십시오. Daren 마이크로 신호: mujuren이 녹화된 키를 누르면 프로그램이 공작 기계의 키를 시작하고 공작 기계 컨트롤러에 LSK라는 단어가 깜박입니다. DNC 데이터 전송을 처리하려면 컴퓨터의 Enter 키보드를 누르십시오.

 

7. 내용 및 범위 자체점검

 

처리하기 전에 프로세서는 프로세스 카드의 내용을 확인하고 처리할 부품, 도면의 모양 및 치수를 명확하게 알고 다음 프로세스의 처리 내용을 확인해야 합니다.

 

공작물 공작물을 만들기 전에 블랭크 크기가 도면 요구 사항을 충족하는지 측정하고 공작물 공작물의 배치가 프로그래밍 작업 지침과 일치하는지 확인하십시오.

 

거친 가공 후에 자체 검사를 수행하여 시간에 따른 데이터 오류를 조정해야 합니다. 자체검사 내용은 주로 가공부품의 위치와 크기에 관한 내용입니다. 예를 들어 가공 부품 사이의 위치 치수, 공작물이 올바르게 분할되었는지 여부, 가공 부품에서 기준 모서리(기준점)까지의 치수가 도면 요구 사항을 충족하는지 여부, 가공 부품 간의 위치 치수 등이 있습니다. 위치와 치수를 확인한 후 대략 가공된 형상자(호 제외)를 측정합니다.

 

마무리 가공은 거친 가공과 자체 검사 후에만 수행할 수 있습니다. 마무리 후 작업자는 가공된 부분의 형상 및 크기에 대한 자체 검사를 실시해야 합니다. 수직면의 가공된 부분의 기본 길이와 폭을 검사하고, 가공된 부분의 도면에 표시된 기준점 크기를 측정합니다. 경사면.

 

작업자는 공작물에 대한 자체 검사를 완료하고 도면 및 공정 요구 사항을 준수하는지 확인한 후 공작물을 제거하고 특별 검사를 위해 검사관에게 보낼 수 있습니다.

 

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