어셈블리 치수 체인을 계산하는 용도는 무엇입니까?
정확성과 정밀도:
어셈블리 치수 체인을 계산하면 부품의 정확한 측정값과 치수를 얻을 수 있습니다. 이는 또한 적절한 정렬과 맞춤을 보장하는 데 도움이 됩니다.
호환성:
어셈블리 치수 체인은 부품의 공차 한계를 결정하고 상호 교환성을 보장하는 데 사용됩니다. 이는 부품을 쉽게 조립하거나 교체해야 하는 대량 생산에서 특히 중요합니다.
간섭 방지:
조립품 치수 체인을 계산하면 구성요소 간의 충돌이나 간섭을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 정확한 치수를 결정하여 구성요소가 원활하게 서로 맞는지 확인할 수 있습니다.
스트레스 분석:
엔지니어는 어셈블리 치수 체인을 계산하여 어셈블리 내의 응력 분포를 이해할 수 있습니다. 이 정보는 예상되는 하중이나 힘을 견딜 수 있는지 확인하기 위해 구조 부품을 설계하는 데 필수적입니다.
품질 관리:
어셈블리 치수 체인을 정확하게 계산함으로써 품질 관리 표준을 설정할 수 있으며 이를 통해 제조 프로세스의 오류나 편차를 식별할 수 있습니다. 이는 높은 기준을 유지하고 결함을 줄이는 데 도움이 됩니다.
비용 최적화:
낭비를 줄이고 생산 오류를 최소화하며 자원 효율성을 보장함으로써 조립 치수 체인의 계산은 비용 최적화로 이어집니다. 이는 항공우주나 자동차 제조와 같이 높은 정밀도가 요구되는 산업에 특히 중요합니다.
차원 체인 정의:
어셈블리 치수 체인은 어셈블리 프로세스에서 여러 부품의 치수와 상호 위치로 구성된 치수 체인입니다.
치수 체인은 조립 과정에서 조립 정확성과 합리성을 보장합니다.
간단히 이해하면 부품 및 어셈블리 관계에 대한 일련의 치수가 있을 것입니다.
사이즈 체인이란 무엇입니까?
치수 체인은 기계를 조립하거나 부품을 처리하는 동안 형성된 상호 연결된 치수 그룹입니다.
차원 체인은 링과 닫힌 링으로 구성됩니다. 닫힌 링은 조립 또는 가공 작업 후에 자연스럽게 형성될 수 있습니다.
차원 체인은 기술 프로세스 차원을 분석하고 설계하는 데 사용할 수 있습니다. 가공 공정을 공식화하고 조립의 정확성을 보장하는 것이 중요합니다.
차원체인은 왜 존재하는가?
치수 체인은 각 구성 요소가 필요한 정확도로 제조되도록 보장하기 위해 존재합니다.
가공, 조립 및 사용 시 품질을 보장하려면 일부 치수, 공차 및 기술 요구 사항을 계산하고 분석해야 합니다.
차원 체인은 제품의 대량 생산을 보장하는 간단한 개념입니다. 차원 사슬을 생성하는 것은 조립 과정에서 부품 간의 관계입니다.
차원 체인 정의 단계:
1. 어셈블리 벤치마크가 잠겨 있어야 합니다.
2. 조립 간격을 고정합니다.
3. 조립 부품의 공차를 정의해야 합니다.
4. 치수 체인은 조립품으로 닫힌 루프 치수 체인을 생성합니다.CNC 가공 부품.
조립치수 체인 케이스 1
그림에 표시된 것처럼 공차 라벨링의 합리성은 계산을 통해 평가됩니다.
먼저 상한 편차에 따라 계산합니다.
외부 프레임 내경의 최대 크기: 45.6
부품 A의 상한 크기: 10.15
파트 B의 크기 제한: 15.25
부품 C의 제한 크기: 20.3
믿다:
45.6-10.15-15.25-20.3=-0.1
부품이 상한에 도달하면 간섭은 0.1mm가 됩니다. 부품이 제대로 조립되지 않는 원인이 됩니다. 드로잉 공차를 개선할 필요가 있는 것은 분명합니다.
그런 다음 다음을 눌러 편차를 계산하십시오.
외부 프레임 내경의 하한 크기: 45.0
부품 A의 하한 크기: 9.85
부품 B의 하한 크기: 14.75
부품 C의 하한 크기: 19.7
믿다:
45.0-9.85-14.75-19.7=0.7
부품이 더 낮은 편차로 가공되면 조립 간격은 0.7mm가 됩니다. 실제로 가공할 때 부품의 편차가 더 낮다는 보장은 없습니다.
그런 다음 편차 0을 기준으로 계산합니다.
외부 프레임 기본 내경 : 45.3
부품 A 기본 크기: 10
파트 B 기본 사이즈: 15
파트 C 기본 크기: 20
믿다:
45.3-10-15-20=0.3
메모:부품이 기본 크기라고 가정하면 조립 간격은 0.3mm가 됩니다. 또한 실제 처리 중에 구성 요소 크기에 편차가 없다는 보장도 없습니다.
표준 치수 공차에 따라 도면을 가공한 후 나타날 수 있는 틈입니다.
최대 간격: 45.6-9.85-14.75-19.7= 1.3
최소 간격: 45-10.15-15.25-20.3= -0.7
다이어그램을 보면 부품이 공차 내에 있더라도 최대 0.7mm의 간격이나 간섭이 있을 수 있음을 알 수 있습니다. 이러한 극단적인 경우에는 조립 요구 사항을 충족할 수 없습니다.
위의 분석을 결합하면 세 가지 극단에 대한 조립 간격은 -0.1, +0.7 및 0.3입니다. 결함률을 계산합니다.
불량 부품 수를 계산하여 불량률을 계산합니다.
불량률은 다음과 같습니다.
(x+y+z) / nx 100%
문제에 주어진 조건에 따라 다음과 같은 방정식 시스템을 나열할 수 있습니다.
x + y + z = n
x = n * ( – 0.1 / ( – 0.1 + 0.3 + 0.7) )
y = n * ( 0.7 / ( – 0.1 + 0.3 + 0.7) )
z = n * ( 0.3 / ( – 0.1 + 0.3 + 0.7) )
위의 방정식을 다음 공식에 대입하여 불량률을 계산합니다.
( – 0.1 * n / ( – 0.1 + 0.3 + 0.7) ) + ( 0.7 * n / ( – 0.1 + 0.3 + 0.7) ) + ( 0.3 * n / ( – 0.1 + 0.3 + 0.7) ) / nx 100%
불량 해결률은 15.24%입니다.
허용 오차 계산과 결함률 15,24%의 위험을 결합하여 제품은 조립 허용 오차에 맞게 조정되어야 합니다.
1. 폐쇄 루프 차원 체인이 없으며 분석 및 비교가 전체 차원 체인을 기반으로 하지 않습니다.
2. 개념적 오류가 많이 존재합니다. 편집기에서 "상한 공차", "하한 공차", "표준 공차"를 변경했습니다.
3. 수율 계산 알고리즘을 검증하는 것이 중요합니다.
부품 가공 수율은 정규 분포를 따릅니다. 즉, 확률은CNC 가공 플라스틱 부품중간 값에 있는 것이 가장 큽니다. 이 경우 부품의 가장 가능성 있는 크기는 기본 치수입니다.
불량률을 계산합니다. 이는 생산된 불량 부품 수와 전체 생산 수의 비율입니다. 간격 값을 사용하여 숫자 부분을 어떻게 계산할 수 있나요? 필요한 최종 간격 값과 아무 관련이 없습니까? 차원이 기본이면 분류하여 불량률 계산에 사용할 수 있습니다.
조립치수 체인케이스 2
부품 사이의 간격이 0.1mm 이상인지 확인하십시오.
부품 1의 공차는 10.00 + 0.00/-0.10입니다.
부품 2의 공차는 10.00 + 0.00/-0.10입니다.
조립 공차는 20.1+0.10/0.00입니다.
어셈블리가 공차 내에 있는 한 결함이 없습니다.
1. 최종 조립 공백이 무엇인지 명확하지 않아 적합 여부를 판단하기 어렵습니다.
2. 프로젝트 치수를 기준으로 최대 및 최소 여유 공간 값을 계산합니다.
최대 간격 값 : 20.2-9.9-9.9=0.4
최소 간격 값은 20-10-10=0입니다.
0~0.4의 격차로 적격 여부를 판단하는 것은 불가능하다. '조립 불량 현상이 없다'는 결론은 사실이 아니다. .
조립치수 체인케이스 3
쉘 위치 구멍과 포스트 사이에는 세 가지 크기의 체인이 있습니다.
두 포스트 사이의 중심 거리에 대한 공차는 첫 번째 치수 체인의 수 어셈블리 공차보다 작아야 합니다.
위치 포스트와 구멍 사이의 공차는 두 포스트의 중심 거리보다 두 번째 치수 체인에서 더 작아야 합니다.
3차원 체인: 위치 포스트의 공차는 구멍의 공차보다 작아야 합니다.
부품 A의 공차는 100+-0.15입니다.
부분 B의 포용력: 99.8+0.15
A 부분과 B 부분의 중앙 핀 사이의 거리는 70+-0.2입니다.
B 부분의 중심 구멍 사이의 거리는 70+-0.2입니다.
부품 A의 위치 결정 핀 직경은 6+0.00/0.1입니다.
부품 B의 위치 결정 구멍의 직경은 6.4+0.1/0.0입니다.
이 그림에 표시된 대로 공차 표시는 공차를 충족하는 경우 어셈블리에 영향을 주지 않습니다.
위치 공차는 최종 조립 요구 사항을 충족할 수 있도록 하는 데 사용됩니다. A, B 부분의 핀홀과 핀 및 그 위치는 위치 각도를 사용하여 표시됩니다.
조립치수 체인케이스 4
그림과 같이 먼저 B 하우징의 공차를 확인하십시오. A축 조립 공차는 B하우징과 C기어 조립 공차보다 작아야 합니다. C 기어를 사용하면 B 하우징의 이송에 영향을 미치지 않습니다.
조립치수 체인케이스 5
하부 쉘에 대한 위치 축의 직각도는 잠겨 있습니다.
수직성을 보장하기 위해 하부 쉘과 위치 조정 샤프트는 상부 쉘보다 더 큰 공차로 조립되어야 합니다.
상부 쉘이 조립된 후 샤프트가 해당 위치에서 벗어나는 것을 방지하려면 상부 쉘과 하부 쉘 사이의 공차가 위치 지정 샤프트의 조립 공차보다 커야 합니다.
조립치수 체인케이스 6
어셈블리 외부의 아트 라인 높이의 일관성을 보장하려면 하부 하우징의 오목 조인트에 대한 공차가 상부 하우징의 볼록 조인트의 공차보다 작아야 합니다.
조립치수 체인케이스 7
부품 A와 B 사이에 틈이 없도록 하려면 부품 A와 베이스 조립 부품의 공차를 더한 공차가 부품 B와 부품 C를 합친 것보다 커야 합니다.
조립치수 체인케이스 8
먼저 그림과 같이 먼저 조립 공차 A를 확인합니다.
어셈블리 데이텀 A와 모터 C 사이의 공차는 모터 B와 부품 B 사이의 공차보다 작아야 합니다.
원활한 회전을 위해서는 구동 기어가 원활하게 회전해야 합니다. A 어셈블리 데이텀과 구동 기어 공차는 서로 작아야 합니다.
조립치수 체인케이스 9
다중 지점 조립의 경우 공차를 표시하기 위해 작은 샤프트와 큰 구멍 원리가 사용됩니다. 이렇게 하면 조립 간섭이 발생하지 않습니다.
조립치수 체인케이스 10
구멍의 공차는 양수이고 축은 음수이므로 어셈블리 간섭이 발생하지 않습니다.
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게시 시간: 2023년 10월 12일