ワークショップ生産ラインのエラー防止の説明

工場の組立ラインの品質を判断するにはどうすればよいですか?

重要なのは、エラーの発生を防ぐことです。

「エラー防止」とは何ですか?

ポカよけは、日本語ではポカヨケ、英語ではError ProofまたはFool Proofと呼ばれます。
なぜここで日本語が出てくるのでしょうか？自動車業界や製造業で働く友人なら、トヨタ自動車の「トヨタ生産方式（TPS）」を知っているか、聞いたことがあるはず。

POKA-YOKE の概念は、日本の品質管理の専門家でトヨタ生産方式の創始者である新郷信吾氏によって最初に考案され、欠陥ゼロを達成し、最終的に品質検査を不要にするツールとして開発されました。

文字通り、ポカヨケとはエラーの発生を防ぐことを意味します。ポカヨケを真に理解するために、まず「エラー」とそれが起こる理由を見てみましょう。

「間違い」は期待からの逸脱を引き起こし、最終的には欠陥につながる可能性がありますが、その原因の大部分は人間の怠慢や無意識などです。

製造業にとって最大の懸念は製品の不良発生です。「人、機械、材料、方法、環境」はすべて欠陥の原因となる可能性があります。

人的エラーは避けられず、完全に避けることはできません。人々の感情は常に安定しているわけではなく、間違った材料を使用するなどの間違いにつながる可能性があるため、これらのエラーは機械、材料、方法、環境、測定にも影響を与える可能性があります。

その結果、ヒューマンエラーとの闘いに重点を置いた「エラー防止」の概念が登場しました。私たちは通常、設備と材料のエラーを同じ文脈で議論しません。

1. ヒューマンエラーの原因は何ですか?

忘れ、誤解、誤認、初歩的なミス、故意のミス、不注意なミス、自己満足のミス、基準の欠如によるミス、意図しないミス、故意のミス。
1. 忘れる：何かに集中していないと、私たちはそれを忘れてしまう可能性があります。
2. エラーを理解する:私たちは多くの場合、過去の経験に基づいて新しい情報を解釈します。
3. 識別エラー:急いで見すぎたり、はっきり見えなかったり、注意を払わなかったりすると、間違いが発生する可能性があります。
4. 初心者向けのエラー:経験不足によるミス。たとえば、新入社員は通常、経験豊富な社員よりもミスが多くなります。
5. 意図的なエラー:赤信号無視など、特定の時間に特定のルールに従わないことによって発生するエラー。
6. 不注意によるエラー:赤信号に気付かずに無意識に道路を横断するなど、ぼーっとしていることによる間違い。

7. 慣性エラー:ブレーキをかけるのが遅すぎるなど、判断や動作が遅いことによるエラー。
8. 規格の欠如によって引き起こされるエラー:ルールがなければ混乱が生じます。
9. 偶発的なエラー:検査機器の突然の故障など、不測の事態によるミス。
10. 意図的なエラー:意図的なヒューマンエラー。これはマイナスの性質です。

2. これらのエラーは本番環境にどのような影響をもたらしますか?

製造過程で発生するエラーの例は数多くあります。
どのような部品が製造されるかに関係なく、これらのエラーは製造に次のような影響を与える可能性があります。
ａ．プロセスが欠落している
b.操作ミス
c.ワークセットエラー
d.不足している部品
e.間違ったパーツを使っている
f.ワーク加工ミス
g.誤操作
h.調整誤差
私。不適切な機器パラメータ
j.不適切な固定具
エラーの原因と結果を結び付けると、次の図が得られます。

原因と結果を分析した後、それらの解決に着手する必要があります。

3. ミスを防ぐための対策と工夫

大手企業は長年、ヒューマンエラーを防ぐための主要な対策として「訓練と懲罰」に頼ってきました。オペレーターは広範なトレーニングを受け、マネージャーは真剣で勤勉で品質を意識することの重要性を強調しました。ミスが発生すると、罰として賃金やボーナスが差し引かれることがよくありました。しかし、人間の過失や忘れによって引き起こされるエラーを完全に排除することは困難です。したがって、「訓練と罰」というミス防止法は完全には成功していません。新しいミス防止手法「ポカよけ」は、特定の装置や方法を使用して、作業中の不具合を簡単に発見したり、操作ミス後の不具合を防止したりすることを目的としています。これにより、オペレーターが自己チェックできるようになり、エラーがより明確になります。

開始する前に、エラー防止のいくつかの原則を強調する必要があります。
1. スムーズな作業を確保するために、オペレーターの負担を増やさないようにします。

2. コストを考慮し、実際の効果を考慮せずに高価なものを追求しないようにします。

3. 可能な限りリアルタイムのフィードバックを提供します。

4. 10 の主要なエラー防止原則とその応用

方法論から実行まで、10 の主要なエラー防止原則とその応用があります。

1. 根除去の原理
エラーの原因を根本から排除し、エラーを回避します。

上の写真は歯車機構のプラスチックパネルです。
プラスチックパネルが設計レベルと逆に取り付けられる状況を避けるために、パネルとベースには意図的に出っ張りと溝が設計されています。

2. 安全原則
作業を完了するには、2 つ以上のアクションを一緒に、または順番に実行する必要があります。

スタンピング作業に携わる多くの作業員は、スタンピング工程中に手や指を時間内に離すことができず、重大な怪我につながる可能性があります。上の画像は、スタンプ装置が両手で同時にボタンを押した場合にのみ機能することを示しています。金型の下に保護格子を追加することで、追加の安全層を提供し、二重の保護を提供できます。

3. 自動原理
さまざまな光学的、電気的、機械的、化学的原理を使用して、エラーを防ぐための特定のアクションを制御したり促したりします。

設置されていない場合、センサーは端末に信号を送信し、ホイッスル、点滅光、振動の形で注意を促します。

4. コンプライアンスの原則
アクションの一貫性を検証することで、エラーを回避できます。この例は、根を切断する原理によく似ています。ネジカバーは、一方の側でスナップし、もう一方の側で伸びるように設計されています。対応する本体も高側と低側が 1 つずつあるように設計されており、一方向のみに取り付けることができます。